Bohrtechnik Vorbereitungspunkte
Wischen Sie vor der Arbeit zunächst die Gleitteile der Bohrmaschine sauber, spritzen Sie Schmieröl ein und bewegen Sie jeden Bediengriff in die richtige Position. Fahren Sie dann langsam und warten Sie nach einigen Minuten Probebetrieb, bis das mechanische Getriebe und das Schmiersystem normal sind, bevor Sie mit der Arbeit beginnen. Wenn sich herausstellt, dass die Bohrmaschine defekt ist, sollte sie zusammen mit dem zuständigen Personal überprüft und eingestellt werden. Gleichzeitig muss ein korrekter Installationsplan für das Werkstück erstellt werden. Der Raum zwischen dem Tisch oder der Unterlage der Bohrmaschine und der Installationsreferenzfläche des Werkstücks muss sauber gehalten werden, um einen reibungslosen Kontakt zu gewährleisten. Die Verteilung der Kompressionsnägel muss symmetrisch sein und die Klemmkraft muss gleichmäßig und fest sein. Es ist strengstens verboten, mit einem Metallgegenstand auf das Werkstück zu schlagen, um eine Verformung zu verhindern.
Während des Spannvorgangs sollte das Werkstück sorgfältig kalibriert werden, um sicherzustellen, dass die Mittellinie des Bohrlochs senkrecht zur Arbeitsfläche der Bohrmaschine steht. Wenn die Positionsgenauigkeit des Bohrlochs relativ hoch ist, sollte am Rand jedes Lochs eine Referenzlinie gezeichnet werden, um zu prüfen, ob das Bohrloch abgelenkt ist. Beobachten Sie beim Einstellen des Werkzeugs die Ausrichtung des Bohrers und der Matrizenkante aus verschiedenen Richtungen.
Machen Sie vor dem Bohren eine flache Grube und stellen Sie sicher, dass sie richtig sitzt. Bevor der Bohrer festgeklemmt wird, sollten sein Griff und das Kegelloch der Bohrmaschinenspindel sauber gewischt werden. Nachdem der Bohrer installiert ist, kann die Bohrmaschinenspindel langsam gedreht werden, um zu prüfen, ob der Bohrer gerade ist. Wenn es zu Schwingungen kommt, kann die Klemmung in verschiedene Richtungen geändert werden, um die Vibration zu verringern. Auf den Mindestwert einstellen. Die Klemmlänge von Bohrern mit geradem Schaft beträgt im Allgemeinen nicht weniger als 15 mm. Platzieren Sie außerdem keine Objekte willkürlich und schlagen Sie sie nicht auf Gleitflächen wie den Bohrmaschinentisch und Führungsschienen, um die Genauigkeit der Bohrmaschine nicht zu beeinträchtigen.
Vor dem Bohren sollte die Quermittellinie der Lochposition entsprechend den Anforderungen an Position und Größe des Lochs gezeichnet werden. Die Linie muss klar und genau sein. Je dünner die Linie, desto höher die Genauigkeit. Als Bohrinspektionslinie sollte ein Inspektionskreis oder eine Inspektionsbox gezeichnet werden. Es ist praktisch, die Bohrposition beim Bohren zu überprüfen und zu korrigieren und dann vorsichtig das Körnerloch zu stanzen.
Das Körnerloch sollte zuerst punktförmig gemacht werden. Dann sollten die vertikalen und horizontalen Richtungen der Quermittellinie sorgfältig beobachtet werden, um zu sehen, ob das Körnerloch symmetrisch zur Querlinie ist. Am Schnittpunkt wird das Körnerloch schließlich quadratisch und abgerundet, um eine genaue Zentrierung des Bohrers zu gewährleisten. Dies ist ein wichtiger Schritt, um die Genauigkeit der Bohrposition sicherzustellen.
Zu berücksichtigende Faktoren beim Bohren
Verarbeitung AGenauigkeit
Bei der Auswahl eines Hartmetallbohrers müssen Sie zunächst die Anforderungen an die Maßgenauigkeit beim Bohren berücksichtigen. Generell gilt: Je kleiner der Durchmesser des zu bearbeitenden Lochs, desto kleiner die Toleranz. Daher klassifizieren Bohrerhersteller Bohrer normalerweise nach dem Nenndurchmesser des zu bearbeitenden Lochs. Unter den oben genannten vier Hartmetallbohrertypen weist der Vollhartmetallbohrer die höchste Bearbeitungsgenauigkeit auf (der Toleranzbereich des 10-mm-Vollhartmetall-5-Gold-Bohrers beträgt 0 mm bis 0,03 mm), sodass er sich am besten für die Bearbeitung hochpräziser Löcher eignet. wählen.
Der Toleranzbereich des geschweißten Hartmetallbohrers 9 U oder des austauschbaren Hartmetall-Kronenbohrers beträgt 0 mm bis 0,07 mm, was besser für die Lochbearbeitung mit allgemeinen Präzisionsanforderungen geeignet ist. Bohrer mit Hartmetall-Wendeschneidplatten eignen sich besser für die schwere Grobbearbeitung. Obwohl die Bearbeitungskosten normalerweise niedriger sind als bei anderen Bohrern, ist auch die Bearbeitungsgenauigkeit mit einem Toleranzbereich von 0 mm bis 0,3 mm (je nach Bohrer) relativ gering. Seitenverhältnis), sodass er im Allgemeinen für die Lochbearbeitung mit geringen Präzisionsanforderungen oder zum Fertigbearbeiten von Löchern durch Ersetzen von Bohreinsätzen verwendet wird.
Verarbeitung STischbarkeit
Neben den Anforderungen an die Bohrgenauigkeit muss bei der Auswahl von Bohrern auch die Stabilität der Bearbeitungsmaschine berücksichtigt werden. Die Stabilität der Werkzeugmaschine ist entscheidend für die sichere Lebensdauer und Bohrgenauigkeit von Bohrern, daher muss der Betriebszustand der Werkzeugmaschinenspindel, der Vorrichtungen und des Zubehörs sorgfältig überprüft werden. Darüber hinaus sollte auch die Stabilität des Bohrers selbst berücksichtigt werden. Beispielsweise haben Vollhartmetallbohrer die höchste Steifigkeit und können daher eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit erreichen. Die strukturelle Stabilität von Bohrern mit Hartmetall-Wendeschneidplatten ist schlecht und neigt zur Durchbiegung. Diese Art von Bohrer ist mit zwei Wendeschneidplatten ausgestattet. Die innere Schneidplatte wird verwendet, um den mittleren Teil des Lochs zu bearbeiten, und die äußere Schneidplatte wird verwendet, um den äußeren Randteil von der inneren Schneidplatte bis zum Außendurchmesser zu bearbeiten.
Da in der Anfangsphase der Bearbeitung nur der innere Einsatz in den Schnitt eintritt, befindet sich der Bohrer in einem instabilen Zustand und kann leicht zu einer Ablenkung des Bohrkörpers führen. Je länger der Bohrer, desto größer die Ablenkung. Wenn Sie zum Bohren einen Hartmetall-Wendeschneidplattenbohrer mit einer Länge von mehr als 4D verwenden, sollte daher die Vorschubgeschwindigkeit zu Beginn der Bohrphase entsprechend reduziert und nach Eintritt in die stabile Schneidphase auf das normale Niveau erhöht werden.
Geschweißte Hartmetallbohrer und austauschbare Hartmetall-Kronenbohrer bestehen aus zwei symmetrischen Schneidkanten, die eine selbstzentrierende geometrische Schneide bilden. Dieses hochstabile Schneidkantendesign macht es beim Schneiden in das Werkstück unnötig, die Vorschubgeschwindigkeit zu reduzieren, außer wenn der Bohrer schräg eingebaut ist und in einem bestimmten Winkel in die Werkstückoberfläche schneidet. In diesem Fall wird empfohlen, die Vorschubgeschwindigkeit beim Ein- und Ausbohren um 301 TP3T bis 501 TP3T zu reduzieren. Da der Stahl dieses Bohrertyps leicht verformt werden kann, eignet er sich sehr gut für die Drehbearbeitung; Vollhartmetallbohrer sind dagegen spröder und brechen bei der Drehbearbeitung leichter, insbesondere wenn der Bohrer nicht gut zentriert ist.
Chip REntfernung und CKühlmittel
Die Spanabfuhr ist ein Problem, das beim Bohren nicht ignoriert werden kann. Tatsächlich ist das häufigste Problem beim Bohren die schlechte Spanabfuhr (insbesondere bei der Bearbeitung von Werkstücken aus Weichstahl), und unabhängig davon, welche Art von Bohrer verwendet wird, lässt sich dieses Problem nicht vermeiden. Bearbeitungswerkstätten verwenden häufig die Methode der externen Einspritzung von Kühlmittel, um die Spanabfuhr zu unterstützen. Diese Methode ist jedoch nur wirksam, wenn die Tiefe des zu bearbeitenden Lochs kleiner als der Lochdurchmesser ist und die Schnittparameter reduziert werden.
Darüber hinaus müssen Kühlmitteltyp, Durchflussrate und Druck passend zum Durchmesser des Bohrers ausgewählt werden. Bei Werkzeugmaschinen ohne interne Spindelkühlung sollten Kühlmittelrohre verwendet werden. Je größer das zu bearbeitende Loch ist, desto schwieriger ist es, Späne zu entfernen, und desto höher ist der erforderliche Kühlmitteldruck. Daher sollte die vom Bohrerhersteller empfohlene Mindestkühlmitteldurchflussrate sichergestellt werden. Wenn die Kühlmitteldurchflussrate nicht ausreicht, muss die Bearbeitungsvorschubrate reduziert werden.
Verarbeitung Cost Päh Hole
Die Produktivität oder die Kosten pro Loch sind der wichtigste Faktor beim Bohren. Um die Produktivität zu verbessern, arbeiten Bohrerhersteller an Forschungsmethoden, die mehrere Betriebsverfahren integrieren können, und entwickeln Bohrwerkzeuge, die eine hohe Vorschub- und Hochgeschwindigkeitsverarbeitung ermöglichen. Der neu entwickelte austauschbare Hartmetall-Kronenbohrer weist eine hervorragende Verarbeitungsökonomie auf. Wenn der Bohrer abgenutzt ist, muss der Benutzer nicht den gesamten Bohrerkörper austauschen, sondern nur die Hartmetallkrone. Die Anschaffungskosten entsprechen nur den Kosten für das Nachschleifen eines geschweißten oder massiven Hartmetallbohrer.
Hartmetall-Zahnkronen lassen sich leicht austauschen und weisen eine extrem hohe Wiederholgenauigkeit auf. Die verarbeitende Werkstatt kann einen Bohrkörper mit mehreren Zahnkronen verwenden, um Löcher mit unterschiedlichen Öffnungsgrößen zu bearbeiten. Dieses modulare Bohrsystem kann die Katalogisierungskosten für Bohrer mit einem Durchmesser von 12 bis 20 mm senken und auch die Kosten für Ersatzwerkzeuge sparen, die beim Nachschleifen von geschweißten oder Vollhartmetallbohrern erforderlich sind. Bei der Betrachtung der Kosten pro bearbeitetem Loch sollte auch die Gesamtlebensdauer des Bohrers in die Berechnung einbezogen werden. Im Allgemeinen kann ein Vollhartmetallbohrer 7 bis 10 Mal nachgeschliffen werden.
Während des Bohrvorgangs sind die Details der Bohrmaschinenvorbereitung und der Werkstückspannung von entscheidender Bedeutung. Durch Auswahl des geeigneten Bohrertyps, Sicherstellung der Stabilität der Werkzeugmaschine und des Bohrers, wissenschaftliche Spanabfuhr und Kühlung sowie Optimierung der Kosten für die Bearbeitung jedes Lochs usw. können wir die Bearbeitungsgenauigkeit und -effizienz effektiv verbessern. Im tatsächlichen Betrieb sollten die Prozessparameter flexibel an die unterschiedlichen Bearbeitungsanforderungen angepasst werden, und es sollte auf die Wartung und Fehlerbehebung der Geräte geachtet werden, um die Stabilität und Konsistenz der Bohrqualität sicherzustellen.
