Die Strategien für Graphit Das Schruppen und Schlichten von Elektroden ist unterschiedlich. Im Allgemeinen sollte beim Schruppen weniger Spielraum für das Schlichten gelassen werden. Daher sollte bei Verwendung von Werkzeugen mit kleinem Durchmesser ein hoher Vorschub (Schnittvorschub und Vorschub) verwendet werden. Unter der Prämisse, den Werkzeugverschleiß zu minimieren, werden ein hohes Stückschnittvolumen und eine effektive Schnittmenge pro Klinge erzielt, und die verbleibende Schnittmenge muss den Anforderungen des Schlichtens entsprechen.
Das Ziel der Endbearbeitung besteht darin, die höchste Verarbeitungsqualität bei kürzester Verarbeitungszeit zu erreichen. Dabei sollte das Verhältnis zwischen bester Oberflächenqualität und minimalem Werkzeugverschleiß optimiert werden. Während der Verarbeitung sollte die Verarbeitungsgeschwindigkeit erhöht und die Verarbeitungszeit verkürzt werden, um die durch die Änderung der Schnittmenge verursachte Instabilität des Verarbeitungsprozesses zu minimieren und die Werkzeuglebensdauer zu maximieren.
Schruppstrategie
Das Schneiden mit Graphitelektroden erfolgt auf Blockmaterial, und die Bearbeitungszugabe ist einfach zu beschreiben. Das Bearbeitungsziel besteht darin, in kürzester Zeit die maximale Materialmenge zu entfernen. Das Schruppen kann durch Kopierfräsen oder Konturfräsen erfolgen.
Beim Kopierfräsen werden Kugelkopffräser verwendet, wobei Schnitttiefe und Schnittbreite variieren. Die Schnitttiefe ist gering, das Werkzeug verschleißt schnell und die Bearbeitungszeit ist lang.
Beim Konturfräsen wird eine flache Schaftfräser, das eine kurze Bearbeitungszeit, einen geringen Werkzeugverschleiß, eine feste Schnittbreite, keine zu große Hin- und Herbewegung aufweist und eine hohe Vorschubgeschwindigkeit erreichen kann.
Die Qualität des Schruppprozesses hängt von der NC-Programmierung auf Basis der Werkzeugoberflächenprofilkurvenfunktion ab, die ein schnelles und einfaches Fräsen entlang der Hüllkontur ermöglicht.
Abschlussstrategie
Das Ziel der Endbearbeitung besteht darin, die Bearbeitung stabil zu gestalten, mit kleinen Formfehlern und guter Oberflächenqualität, um den Werkzeugverschleiß zu reduzieren und die Bearbeitungskosten zu senken. Bei der Endbearbeitung sollten die kritischen Bedingungen der Werkzeugqualität sowie die Stabilität und Zuverlässigkeit des Bearbeitungsprozesses berücksichtigt werden. Bei der Eckenbearbeitung sollten der Einfluss der Fräsrichtung auf die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität sowie die Werkzeugbelastung und Maschinenvibration berücksichtigt werden.
Die beste Strategie zum Fräsen entlang einer ebenen Kontur sollte eine Kombination aus Rückwärtsfräsen und ebenem Konturfräsen sein. Beim Fräsen entlang einer gekrümmten Oberfläche tritt Ziehen (Aufwärtsvorschub) oder Bohrfräsen (Abwärtsvorschub) auf, und die Verformung des Werkzeugs führt zu einer Abweichung der Werkstückkontur. Die Konturabweichung beim Bohrfräsen ist geringer als beim Ziehen und die Konturabweichung beim Rückwärtsfräsen ist auch besser als beim Abwärtsfräsen.
Strategie zur prismatischen Oberflächenbearbeitung
Das Hauptproblem bei der Bearbeitung prismatischer Oberflächen ist der Bruch lokaler Ecken der Form, wobei vor allem die Richtung der Schnittkraft berücksichtigt wird.
Bearbeitung der unteren Plattenkante: Die Oberflächenrauheit ändert sich beim Abwärtsfräsen nicht wesentlich und die Qualität der unteren Ecke ist gut. Beim Rückwärtsfräsen nimmt jedoch der Oberflächenrauheitswert zu und die Qualität der unteren Ecke nimmt ab. Um qualitativ hochwertige Ecken zu erhalten, sollte die Kante zuerst durch Abwärtsfräsen bearbeitet werden.
Bearbeitung der vertikalen Platte: Beim Gleichlauffräsen ist die Kraftrichtung der beiden Seiten unterschiedlich. Das heißt, eine Seite wird nach innen gedrückt und die andere Seite wird nach außen gedrückt. Daher muss beim Schneiden jeder Ecke die tatsächliche Vorschubrichtung geändert werden.
Bearbeitung der oberen Ecke der vertikalen Platte: Die Position des Eintrittspunkts beim Rückwärtsfräsen sollte geändert werden, um ein Brechen der Werkstückecke zu vermeiden. Werkzeugwinkel wie der Hauptablenkungswinkel haben einen großen Einfluss auf diese Art von Kantenkollaps, der im Allgemeinen bei etwa 30 ° kontrolliert wird.
