Optimierungsmaßnahmen gegen Faltenbildung und Aufwölbung
Setzen Sie einen Hochdruckkantenring ein und erhöhen Sie die Kantenhaltekraft. Im Umformprozess ist eine unzureichende Kantenhaltekraft der Hauptfaktor für Faltenbildung und Ausbeulung. Daher kann die Verwendung eines Kantenhalterings oder eine Erhöhung der Kantenhaltekraft Umformungsfehler wirksam reduzieren. Durch das Hinzufügen des Kantenhalterings wird das Blech gezwungen, im Spalt zwischen Kantenhaltering und konkaver Form zu fließen. Die Stabilität wird verbessert, sodass tieferes Ziehen möglich ist und Risse weniger leicht entstehen. Gleichzeitig kann durch den Einsatz einer Doppelwirkungspresse die Kantenhaltekraft sinnvoll angepasst und so Ausbeulungsfehler reduziert werden.https://samhotool.com
Optimierte Lösung zur Vermeidung von Rissen
Die Hauptursache für den Bruch liegt darin, dass die Konstruktion des 0,5-Durchmesserbereichs der Stempelecke und die Einstellung des Abstands zwischen Stempel und Konkavität nicht sinnvoll sind.
Ist der Radius der Stempelecke r zu klein, verzieht sich der Rohling an der Ecke stark und kann im Gefahrenbereich leicht brechen. Ist der äußere konvexe Bereich groß, verringert sich zu Beginn des Ziehens aufgrund der Vergrößerung des schwebenden Volumens des Rohlings unter dem Stempel auch das Kontaktvolumen mit den Formteilen, was zu größeren Falten im Rohling führen kann. Daher wird erfahrungsgemäß üblicherweise ein 0,5-facher Durchmesserbereich der Stempelecke als 8- bis 15-fache Blechdicke gewählt, um Rissbildung wirksam zu verhindern.
Der Abstand zwischen konvexen und konkaven Bereichen gibt die Toleranz der seitlichen Breite von konvexen und konkaven Bereichen an. Ein zu großer Abstand zwischen konvexen und konkaven Bereichen verbessert zwar die Formqualität der Teile, kann aber aufgrund der zu hohen Ziehkraft leicht brechen. Ein zu großer Spalt zwischen konvexen und konkaven Bereichen führt aufgrund der geringen Ziehleistung eher zu Oberflächenfalten, übermäßiger Materialdicke und unebenen Seitenwänden. Die richtige Größe des Spalts zwischen konvexen und konkaven Bereichen trägt dazu bei, die Reibung beim Ziehen zu kontrollieren und die Fließfähigkeit des Materials zu verbessern. Daher ist es in der Regel sinnvoller, den Spalt zwischen den Formteilen zehn Prozent kleiner als die Rohlingsdicke zu wählen.
Optimierungsmaßnahmen zur Konturtoleranz
Bei der Umformung von Edelstahl ist die Konturtoleranz ein schwieriges Problem. Derzeit mangelt es an effektiven Methoden, diese zu kontrollieren, sie kann jedoch durch entsprechende Verfahren optimiert werden. Es gibt üblicherweise zwei Möglichkeiten, den Rückprall anzupassen, um eine Konturoptimierung zu erreichen. Eine Möglichkeit besteht darin, den vertikalen Verformungsbereich der Form zu erweitern und den Ziehbetrag zu erhöhen. Dadurch wird der plastische Verformungsbereich der Kontur des Edelstahlrohlings erweitert und eine kugelförmige Kontur mit besserer Wirkung in der Mitte erzielt. Diese Methode kann jedoch leicht zum Bruch der Echtholzplatte führen, und die Materialeffizienz ist gering. Die andere Möglichkeit besteht darin, die Kontur durch Anpassung der Kugeldurchmessertoleranz des Stempels weiter zu optimieren.
Basierend auf den Konstruktionsmerkmalen des Brückenlagers und der tatsächlichen Einbaumethode kann die Kontur durch Steuerung der Stempelgenauigkeit angepasst werden. Da das Kugellager eine konvexe Oberfläche aufweist, kann der Stempelkugeldurchmesser auf eine negative Toleranz eingestellt werden. Beim Formen der Schnittkante liegt der Kugeldurchmesser beim Materialrückprall innerhalb des Konstruktionsbereichs und erfüllt somit die Konstruktionsbedingungen. Die Hauptanwendungsfläche des Reibungspendelankers ist die Matrize. Der Kugeldurchmesser des Stempels kann auf eine negative Toleranzgenauigkeit eingestellt werden, sodass er den Konstruktionsbedingungen besser entspricht als der Kugeldurchmesser beim Formrückprall. Allerdings mangelt es dieser Technologie derzeit an einer genauen Toleranzmessung, sodass vor der Korrektur umfangreiche Tests und mehrere Formänderungen erforderlich sind.
Optimierungslösungen zur Verbesserung der Oberflächenqualität
Die Oberflächenqualität des Stempels wird durch Schleifen, Korrosionsschutzbeschichtung und versiegelte Lagerung nach Gebrauch verbessert. Oberflächenfehler der rostfreien, säurebeständigen Stahlplatte im Gesenk werden nach der Umformung reduziert. Darüber hinaus ist das Schmiersystem der effektivste Weg, die Umformqualität von Edelstahl zu verbessern.
Während des Umformprozesses entsteht innerhalb der Rohlingsgröße und der konkaven Oberfläche sowie zwischen Rohlingsgröße und Druckring eine hohe Reibung. Dies verringert nicht nur den zulässigen und variablen Tiefziehgrad, sondern führt auch zu Oberflächenverschleiß der Teile. Daher wird Schmieröl gleichmäßig auf die konkave Oberfläche, die Kontaktfläche zwischen Druckring und Rohlingsgröße sowie die Kontaktfläche zwischen Konkavität und Druckring aufgetragen. Stellen Sie sicher, dass die geschmierten Teile vor Beginn der Bearbeitung und Umformung sauber sind.
Tragen Sie jedoch kein Schmieröl auf die Oberfläche des Stempels und die Oberfläche des Rohlings auf, die in direktem Kontakt mit dem Stempel steht. Da das Schmiermittel die Fähigkeit des Rohlings und der Stempeloberfläche, die sich ändernde Kraft durch Reibung zu übertragen, schwächt, entstehen Umformungsfehler. Die Optimierungsmaßnahmen für verschiedene Fehler sind ebenfalls sehr unterschiedlich. Im technischen Einsatz ist es notwendig, sich an die tatsächlichen Bedingungen anzupassen und die Entstehung von Umformungsfehlern durch verschiedene Maßnahmen zu reduzieren.
