PCD- vs. CVD-Diamantwerkzeuge: Das richtige Werkzeug für harte Materialien auswählen

In der modernen Fertigung hat der zunehmende Einsatz hochharter Werkstoffe die Messlatte für die Leistung von Schneidwerkzeugen höher gelegt. Ob in der Luft- und Raumfahrt, bei Elektrofahrzeugen oder im Präzisionsformenbau – Werkstoffe wie Graphit, Siliziumkarbid, Aluminiumlegierungen und Keramik stellen hinsichtlich Verschleißfestigkeit, Schneidleistung und Oberflächenqualität große Herausforderungen dar.

Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, Diamantwerkzeuge haben sich als wesentliche Lösungen herausgestellt – insbesondere PCD-Werkzeuge und CVD-diamantbeschichtete Werkzeuge, die heute die beiden gängigsten Optionen für die Bearbeitung von harten und abrasiven Materialien darstellen.

Wie entscheiden Sie sich also für eine bestimmte Anwendung zwischen PKD- und CVD-Diamantwerkzeugen? Die richtige Wahl beeinflusst nicht nur die Standzeit und Oberflächengüte, sondern auch die Bearbeitungseffizienz und die Gesamtkosten. PKD-Schaftfräser eignen sich beispielsweise hervorragend für die Bearbeitung von Aluminiumlegierungen und Verbundwerkstoffen, während CVD-Diamantwerkzeuge einzigartige Vorteile bei der hochpräzisen Mikrobearbeitung von Graphit und spröden Werkstoffen bieten.

Was sind PCD- und CVD-Diamantwerkzeuge?

Diamantwerkzeuge sind in der modernen Fertigung unverzichtbar, insbesondere für die Bearbeitung von Nichteisenmetallen, Verbundwerkstoffen, Kohlefasern und anderen schwer zerspanbaren Werkstoffen. PKD- und CVD-diamantbeschichtete Werkzeuge werden aufgrund ihrer außergewöhnlichen Härte und Verschleißfestigkeit am häufigsten eingesetzt. Obwohl sie als superharte Werkzeuge eingestuft werden, unterscheiden sie sich erheblich in Struktur, Herstellung, Leistung und Anwendung.

PKD-Werkzeuge: Aufbau, Herstellung und Leistungsmerkmale

PKD-Werkzeuge werden durch Sintern mikrometergroßer Diamantpartikel auf ein Wolframkarbidsubstrat unter hohem Druck und hoher Temperatur hergestellt. Dadurch entsteht ein massives, blockartiges Werkzeugmaterial mit extremer Härte (HV > 8000), hoher Wärmeleitfähigkeit und ausgezeichneter Verschleißfestigkeit.

Zu den gängigen Typen zählen PCD-Schaftfräser, PCD-Dreheinsätze und kundenspezifische PCD-Fräser, die häufig für die hocheffiziente Bearbeitung von Aluminiumlegierungen, Graphitelektroden und Aluminiumlegierungen mit hohem Siliziumgehalt verwendet werden.

Hauptvorteile:

• 5–10-mal längere Standzeit als Hartmetall.

• Ideal für Trocken- oder Minimalmengenschmierung (MMS).

• Hervorragende Oberflächengüte auf Nichteisen- und abrasiven Materialien.

• Geeignet für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung.

CVD-Diamantwerkzeuge: Beschichtungsprozess und Materialeigenschaften

CVD-Diamantwerkzeuge werden durch die chemische Gasphasenabscheidung hergestellt, bei der ein ultrareiner mikrokristalliner oder nanokristalliner Diamantfilm auf einem Hartmetall- oder Keramiksubstrat abgeschieden wird. Die resultierende Beschichtung, typischerweise 8–25 Mikrometer dick, bietet extreme Härte und hervorragende Schmierfähigkeit.

Im Gegensatz zu PKD sind CVD-Werkzeuge nicht gesintert, sondern beschichtet. Sie eignen sich ideal für die Präzisionsbearbeitung harter und spröder nichtmetallischer Werkstoffe wie Graphit, Keramik, Glasfaser und Siliziumkarbid.

Stärken:

• Höhere Oberflächenhärte (HV > 9000)

• Extrem niedriger Reibungskoeffizient

• Perfekt für trockenes, schnelles und präzises Schneiden

• Erhältlich in ultrakleinen Größen für die Mikrobearbeitung

Einschränkungen:

• Schwächere Beschichtung-Substrat-Bindung als PCD

• Nicht geeignet für schweres oder unterbrochenes Schneiden

Grundlegende Unterschiede zwischen PCD- und CVD-Diamantwerkzeugen

Leistungsvergleich für die Hartmaterialbearbeitung

Im eigentlichen Bearbeitungsprozess hängt die Auswahl des geeigneten Diamantwerkzeugtyps nicht nur von den Toleranzanforderungen der Produktzeichnung ab. Sie erfordert auch eine umfassende Beurteilung basierend auf den physikalischen Eigenschaften des jeweiligen Bearbeitungsmaterials, dem Schneidverfahren und der Prozessumgebung. Insbesondere bei der Bearbeitung von hochharten oder hochabrasiven Materialien wie Siliziumkarbid, Keramik, Graphit, Elektrodenmaterialien und Aluminium-Silizium-Legierungen gibt es erhebliche Unterschiede in der Leistung von PKD-Werkzeugen und CVD-Diamantwerkzeugen.

Materialkompatibilität

In der Praxis gibt es für PKD- und CVD-Diamantwerkzeuge jeweils typische Werkstofftypen:

PKD-Werkzeuge:

• Ideal für Nichteisenmetalle und weich-abrasive Materialien wie:

  • Aluminium und hochsiliziumhaltiges Aluminium

  • Magnesium, Kupferlegierungen

  • CFK, GFK

  • Technische Kunststoffe

CVD-Diamantwerkzeuge:

• Am besten für harte, spröde, nichtmetallische Materialien:

  • Graphit, Siliziumkarbid

  • Zirkonia, Saphir, Keramik

  • Glasfaserverbundwerkstoffe

Standzeit und Verschleißfestigkeit

Diamantmaterialien haben eine extrem hohe Härte, ihre Haltbarkeit hängt jedoch von der Werkzeugstruktur und der Anpassungsfähigkeit an die Arbeitsbedingungen ab:

PKD-Werkzeuge weisen aufgrund ihrer Blockstruktur (Sinterkörper) eine hervorragende Beständigkeit gegen Absplitterungen und Verschleiß auf. Sie eignen sich besonders für die kontinuierliche Bearbeitung, schwere Zerspanung oder intermittierende Arbeitsbedingungen. Die Standzeit kann in der Regel das 10- bis 25-fache der Standzeit von Hartmetall erreichen, was in der Massenproduktion klare Vorteile bietet.

CVD-Diamantwerkzeuge weisen eine höhere Beschichtungshärte (bis zu HV9000+) auf. Da es sich jedoch um eine mikrometerdicke Beschichtung handelt, ist ihre Bruchfestigkeit relativ gering und eignet sich daher für Hochgeschwindigkeits-, Niedriglast- und kontinuierliche Endbearbeitungsprozesse. Bei der Verarbeitung mit starker Schlagzähigkeit kann es zu Abblättern oder Absplittern der Beschichtung kommen.

Richtlinien für Schnittparameter

Die sinnvolle Einstellung der Schnittparameter ist entscheidend für die maximale Leistung von PKD- und CVD-Werkzeugen. Im Folgenden finden Sie allgemeine Parameterempfehlungen und Auswahlrichtlinien:

Empfehlungen für die Schnittparameter von PCD-Werkzeugen (z. B. PCD Schaftfräser für Aluminium):

• Schnittgeschwindigkeit (Vc): 600–3000 m/min.
• Vorschubgeschwindigkeit (Fz): 0,05–0,3 mm/Zahn.
• Schneidmethode: Unterstützt Trockenschneiden, MMS oder Strahlkühlung, was dazu beiträgt, die Werkstückoberfläche glatt zu halten.

Empfehlungen für die Schnittparameter von CVD-Diamantwerkzeugen:

• Schnittgeschwindigkeit (Vc): 250~1200 m/min.
• Vorschubgeschwindigkeit (Fz): 0,01–0,08 mm/Zahn.
• Schneidemethode: Trockenschneiden oder ölfreie Druckluftkühlung wird empfohlen, um einen durch die Wasserkühlung verursachten Thermoschock der Beschichtung zu vermeiden.

Typische Anwendungen und Vorteile von PKD-Werkzeugen

Da die moderne Fertigung immer mehr auf hochpräzise, hocheffiziente und umweltfreundliche Verfahren setzt, sind PKD-Werkzeuge aufgrund ihrer hervorragenden Verschleißfestigkeit, Verarbeitungsstabilität und Oberflächenqualitätskontrolle zu einer wichtigen Wahl für die Luft- und Raumfahrt, den Automobilbau, die 3C-Elektronik und die Formenbauindustrie geworden. Insbesondere bei der Bearbeitung hochabrasiver Nichteisenmetalle wie hochsiliziumhaltigem Aluminium, Kohlefaser, GFK und technischen Kunststoffen bieten PKD-Werkzeuge eine Schnitthaltigkeit und Verarbeitungsqualität, die herkömmliche Werkzeuge deutlich übertrifft.

PCD-Schaftfräser für Aluminium und Verbundwerkstoffe

PKD-Schaftfräser eignen sich besonders gut für die Endbearbeitung von Aluminiumlegierungen und Verbundwerkstoffen in der Luftfahrt. Dank seines extrem niedrigen Reibungskoeffizienten und der scharfen Kantengeometrie erreicht er unter Hochgeschwindigkeitsspindelbedingungen eine spiegelglatte Oberflächenqualität (Ra < 0,2 μm), was nachfolgende Polier- oder Endbearbeitungsprozesse erheblich reduziert.

Bei der Bearbeitung unterschiedlicher Werkstoffe wie CFK und Aluminium-Verbundlaminaten (z. B. Aluminium + GFK) verfügt der PCD-Schaftfräser für Verbundwerkstoffe über eine gute Kantenstabilität und Absplitterungsfestigkeit.

PKD-Drehwerkzeuge für Nichteisenmetalle

Im Bereich Drehen werden PKD-Drehwerkzeuge häufig in der Vorschlicht- und Schlichtbearbeitung von Nichteisenmetallen wie Aluminium mit hohem Siliziumgehalt, Messing, Kupferlegierungen, Magnesiumlegierungen usw. eingesetzt. Sie eignen sich besonders für Teile mit strengen Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit, wie Motorkolben, Getriebeteile und Motorgehäuse.

PKD-Drehwerkzeuge für Nichteisenmetalle zeichnen sich durch extrem hohe Verschleißfestigkeit und eine stabile Werkzeugspitzenstruktur aus. Sie gewährleisten die Maßgenauigkeit bei langzeitigem Dauerschnitt und arbeiten auch bei Hochgeschwindigkeitsschnitten (Vc > 1000 m/min) stabil. Im Vergleich zu herkömmlichen Hartmetall- oder CBN-Werkzeugen weisen PKD-Werkzeuge bei der Bearbeitung weicher, aber abrasiver Metalle einen geringeren Verschleiß und längere Werkzeugwechselzyklen auf, was die OEE-Kennzahl von Produktionslinien deutlich verbessert.

Darüber hinaus verfügen PCD-Drehwerkzeuge über eine hervorragende Spanschutzhaftung, sind für das Trockendrehen oder minimale Schmierbedingungen geeignet, verhindern wirksam die Bildung von Spanaufbauschneiden und verbessern die Verarbeitungskonsistenz und die Konsistenz der Werkstückoberfläche.

Anwendungsfälle für die Massenproduktion

In der Massenproduktion, die hohe Effizienz, hohe Wiederholgenauigkeit und geringe Ausfallzeiten erfordert, ersetzen PKD-Werkzeuge zunehmend herkömmliche Hartmetallwerkzeuge. Am Beispiel der Automobilindustrie werden PKD-Schneidwerkzeuge in der Automobil-Massenproduktion häufig in automatisierten Produktionslinien und CNC-Bearbeitungszentren zur Bearbeitung von Kernteilen wie Motorzylinderköpfen, Getriebegehäusen, Kompressorkomponenten und Reduziergehäusen eingesetzt.

Mit dem maßgeschneiderten PKD-Wendeschneidkopf-Planfräser lässt sich die Standzeit bei der Bearbeitung der Aluminiumlegierungsschale von 800 auf über 5.000 Stück erhöhen, die Werkzeugwechselhäufigkeit um 80 % reduzieren und die Gesamtkosten um über 30 % senken. Darüber hinaus kann die Standzeit durch die Werkzeuganpassung und die Optimierung der Beschichtungstechnologie durch den Hersteller fortschrittlicher PKD-Fräser je nach den spezifischen Arbeitsbedingungen weiter verbessert werden.

Diese Art von Hochleistungs-PKD-Werkzeugen hat sich aufgrund ihrer Trockenbearbeitung, ihrer langen Lebensdauer und ihrer kurzen Werkzeugwechselzyklen zu einer wichtigen Werkzeugressource im modernen Lean-Manufacturing-System entwickelt. Sie eignet sich besonders für kontinuierlich laufende automatisierte Chargenproduktionslinien.

Anwendungsszenarien und Einschränkungen von CVD-Diamantwerkzeugen

CVD-Diamantwerkzeuge werden aufgrund ihrer extrem hohen Oberflächenhärte und hervorragenden Verschleißfestigkeit häufig in der Bearbeitung nichtmetallischer Werkstoffe mit extrem hohen Anforderungen an Oberflächenqualität und Maßgenauigkeit eingesetzt. Im Gegensatz zu PKD-Blockwerkzeugen ist CVD-Diamant ein reiner Diamantfilm ohne metallisches Bindemittel, mit hoher Reinheit und guter Wärmeleitfähigkeit. Daher eignet er sich hervorragend für die Mikrobearbeitung und das Trockenschneiden harter und spröder Werkstoffe.

CVD-Diamantwerkzeuge unterliegen jedoch auch gewissen Anwendungseinschränkungen, wie z. B. geringer Zähigkeit, eingeschränkter Schlagfestigkeit und hohen Anforderungen an die Steifigkeit der Werkzeugmaschine und Spindelstabilität. Im Folgenden werden typische Anwendungsszenarien mit tatsächlichen Verarbeitungsbedingungen kombiniert, um die Vorteile und Einschränkungen von CVD-Diamantwerkzeugen im Detail zu analysieren.

Mikrobearbeitung spröder Werkstoffe

CVD-Diamantwerkzeuge eignen sich besonders für die Mikrobearbeitung typischer hochharter und spröder Materialien wie Zirkonoxidkeramik, Siliziumkarbid, Saphir und GFK. Ihre Beschichtungshärte kann über HV9000 liegen und sie weisen einen extrem niedrigen Reibungskoeffizienten auf. CVD-Werkzeuge ermöglichen geringere Schnittkräfte und einen geringeren Temperaturanstieg beim Mikroschneiden und verhindern so effektiv die Rissbildung auf der Werkstückoberfläche.

Beispielsweise können CVD-Diamantschneidwerkzeuge für spröde Materialien beim Nutenfräsen von Keramiksubstraten, beim Öffnen von LED-Saphirsubstraten oder bei der Konturbearbeitung von glasfaserverstärkten Schalen von 3C-Produkten die Bearbeitungskonturgenauigkeit stabil aufrechterhalten. Sie reduzieren Kantenrisse und Mikrorisse und sind daher die bevorzugte Lösung als Ersatz für Hartmetallwerkzeuge.

In diesen Mikro-Finishing-Szenarien empfiehlt sich jedoch eher die Verwendung einer starren, schnellen und hochpräzisen Spindel (> 40.000 U/min) und eines Vorrichtungssystems mit hervorragender dynamischer Balance, um das maximale Potenzial der CVD-Werkzeuge auszuschöpfen.

Bearbeitung von Graphitelektroden

Graphit ist aufgrund seiner hohen Leitfähigkeit und guten thermischen Stabilität ein gängiges Material für EDM-Elektroden. Allerdings ist es extrem abrasiv und verschleißt herkömmliche Werkzeuge bei der Bearbeitung schnell. Daher sind CVD-diamantbeschichtete Werkzeuge eine ideale Lösung für die Graphitbearbeitung.

In der Praxis ermöglichen diamantbeschichtete Schaftfräser für Graphitelektroden eine langfristig stabile Bearbeitung unter Trockenschnittbedingungen und gewährleisten dabei hervorragende Konturgenauigkeit, Kantenschärfe und Maßhaltigkeit. Die hohe Härte von CVD-Diamantwerkzeugen verhindert effektiv verschleißbedingte Maßabweichungen bei der Bearbeitung kleiner Elektrodennuten und Mikroelektrodensäulen und zählt zu den Standardwerkzeugen im Präzisionsformenbau.

Darüber hinaus sind CVD-Diamantfräswerkzeuge für EDM-Graphitwerkzeuge im Vergleich zu PCD-Werkzeugen flexibler in der Formgebung. Sie ermöglichen die Konstruktion von integrierten Schaftfräsern mit einem kleinen Durchmesser unter 0,3 mm, der für hochpräzise Mikrobearbeitungsszenarien geeignet ist.

Einschränkungen und Vorsichtsmaßnahmen

CVD-Diamantwerkzeuge eignen sich zwar gut für die Bearbeitung hochharter Werkstoffe, ihre größten Schwächen sind jedoch ihre geringe Zähigkeit und die Gefahr des Absplitterns. Da ihre Beschichtungsstruktur aus spröden Kristallen besteht, neigen sie bei übermäßiger seitlicher Krafteinwirkung oder Stößen zu Mikrorissen an den Kanten, Abblättern oder Brüchen.

Daher besteht bei CVD-Diamantwerkzeugen in der Regel in den folgenden Szenarien die Gefahr eines Werkzeugbruchs:

• Die unregelmäßige Oberfläche des Werkstücks führt zu unterbrochenen Schnittstößen.
• Die Schnittparameter sind zu hoch, insbesondere der Vorschub überschreitet den Toleranzbereich des Materials.
• Der Bearbeitungspfad ist nicht optimiert, was zu übermäßigem Druck auf der Werkzeugseite führt.

Wie wählt man zwischen PCD- und CVD-Diamantwerkzeugen?

Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Hartstoffverarbeitungstechnologie haben sich PKD- und CVD-Diamantwerkzeuge aufgrund ihrer hervorragenden Verschleißfestigkeit und Verarbeitungseffizienz zunehmend zur ersten Wahl in der High-End-Fertigung entwickelt. Die Leistung der beiden Werkzeuge ist jedoch unterschiedlich. Werden sie blind ausgewählt, kommen nicht nur die Vorteile des Werkzeugs nicht zum Tragen, sondern es können auch die Kosten steigen oder die Lebensdauer verkürzt werden.

Umfassende Bewertung von Bearbeitungsmaterialien, Präzisionsanforderungen und Werkzeugstandzeiten

Um das richtige Diamantwerkzeug auszuwählen, müssen zunächst Härte, Gefügeeigenschaften und Bearbeitungsanforderungen des Werkstückmaterials geklärt werden:

Verarbeitungsmaterialien:

• Für Nichteisenmaterialien wie Aluminiumlegierungen, Kupfer, Kohlefasern und Verbundwerkstoffe empfiehlt sich die Verwendung eines PKD-Schaftfräsers für Aluminiumlegierungen oder eines integrierten PKD-Werkzeugs. Aufgrund seiner hervorragenden Haftfestigkeit und des niedrigen Reibungskoeffizienten.
• Für Materialien mit hoher Härte und Sprödigkeit wie Graphit, Keramik, Glasfaser und Saphir eignet sich die Verwendung eines CVD-Diamantwerkzeugs zum Graphitschneiden oder eines CVD-beschichteten Mikrofräsers besser.

Anforderungen an Präzision und Oberflächenqualität:

• Wenn der Prozess eine Dimensionskontrolle im Submikrometerbereich und eine spiegelglatte Oberflächenqualität erfordern (wie etwa bei der Verarbeitung von MEMS-Komponenten), ist die Wahl eher auf CVD-Diamantwerkzeuge mit scharfen Schneidkanten und gleichmäßiger Filmschicht gerichtet.
• Bei allgemeinen Strukturteilen oder komplexer Konturbearbeitung kann der umfassenden Stabilität von PKD-Werkzeugen Vorrang eingeräumt werden.

Standzeit und Wiederholgenauigkeit:

• Bei der kontinuierlichen Produktion im großen Maßstab mit hoher Wiederholgenauigkeit bieten PCD-Werkzeuge häufig eine stabilere Verarbeitungslebensdauer und Kantenkonsistenz.
• CVD-Diamantwerkzeuge eignen sich für Fälle mit kurzen Bearbeitungszyklen, aber extrem hohen Präzisionsanforderungen.

Empfehlungen für den Einsatz von PCD- oder CVD-Werkzeugen in verschiedenen Anwendungsszenarien

Basierend auf unterschiedlichen Bearbeitungsumgebungen und typischen Anwendungsfällen können die folgenden Empfehlungen bei der Auswahl zwischen PCD- und CVD-Diamantwerkzeugen helfen:

Diese Empfehlungen unterstreichen die Stärken der einzelnen Werkzeugtypen in der Praxis. Bei Verbundwerkstoffen ist die Schneidstrategie sorgfältig zu prüfen – PKD- und CVD-Diamantwerkzeuge bieten je nach Bearbeitungsart jeweils ihre eigenen Vorteile. Und für Nichteisenmetalle sind PKD-Werkzeuge aufgrund ihrer Langlebigkeit und Produktivität in der Massenproduktion nach wie vor die beste Wahl.

Beschaffungsberatung: Wie wählt man einen zuverlässigen Hersteller von PKD-Fräsern aus?

Beim Kauf hochwertiger Diamantwerkzeuge ist es neben der Beachtung der Werkzeugparameter und der Beschichtungsleistung auch wichtig, einen Hersteller mit stabiler Produktionskapazität und technischen Dienstleistungen auszuwählen.

• Prozessfähigkeiten:
  Ein Hersteller hochwertiger PKD-Fräser sollte über Kernprozessausrüstung wie CNC-EDM-Präzisionsschneiden, Laserschleifen und CVD-Abscheidung verfügen, um die Konsistenz und Haltbarkeit des Werkzeugs sicherzustellen.
• Branchenerfahrung und Anpassungsmöglichkeiten:
  Erfahrene Hersteller von PKD-Drehwerkzeugen können in der Regel maßgeschneiderte Werkzeuglösungen auf der Grundlage von Kundenzeichnungen oder Verarbeitungsmerkmalen anbieten, insbesondere in Branchen wie der Luft- und Raumfahrt, dem Automobilformenbau und der Herstellung elektronischer Strukturteile.
• Produktstabilität und Liefergarantie:
  Durch die Zusammenarbeit mit Lieferanten von PKD-Schneidwerkzeugen, die über ein ISO-Qualitätsmanagementsystem verfügen, kann das Risiko von Chargenunterschieden verringert und eine kontinuierliche Versorgung für langfristige Projekte sichergestellt werden.
• Pre-Sales-/After-Sales-Service:
  Hervorragende Hersteller verfügen häufig über ein Team technischer Ingenieure, die professionelle Beratung bei der Werkzeugauswahl, Parametereinstellung und Verwendungsvorkehrungen bieten und so die Verarbeitungseffizienz der Kunden deutlich verbessern können.

PCD- und CVD-Werkzeuge: Welches ist für Ihre Verarbeitungsanforderungen besser geeignet?

Mit der steigenden Nachfrage nach hochharten Materialien und der Präzisionsteilebearbeitung sind PKD- und CVD-Diamantwerkzeuge zu wichtigen Werkzeugen in der High-End-Fertigung geworden. Sie bieten Vorteile hinsichtlich Standzeit, Verarbeitungseffizienz und Materialauswahl. In der Produktion beeinflusst die Wahl des passenden Diamantwerkzeugs nicht nur die Verarbeitungsqualität, sondern auch direkt die Gesamtkosten und die Effizienz der Fertigung.

In den meisten Fällen der Serienverarbeitung von Nichteisenmetallen bieten PKD-Werkzeuge wie PKD-Drehwerkzeuge und PKD-Schaftfräser eine hohe Verarbeitungsstabilität und lange Lebensdauer und werden daher von den meisten Unternehmen bevorzugt. Bei Prozessen wie der Konturbearbeitung im Mikrometerbereich sowie dem präzisen Gravieren und Fräsen von Graphit erzielen CVD-Diamantwerkzeuge dank ihrer extrem hohen Härte und Schneidkantenpräzision bessere Ergebnisse.

Treffen Sie kluge Entscheidungen basierend auf Ihren eigenen Produktionsanforderungen

Bei der Formulierung von Strategien zur Toolauswahl empfiehlt es sich, dass Unternehmen die folgenden Aspekte umfassend bewerten:

Materialeigenschaften und Verarbeitungscharakteristika

• Wenn das Werkstück hauptsächlich aus einer Aluminiumlegierung, einer Kupferlegierung oder einem Verbundwerkstoff besteht, empfiehlt es sich, bei der CNC-Bearbeitung PKD-Schneidwerkzeugen den Vorzug zu geben, um eine bessere Spanabfuhr und Oberflächengenauigkeit zu erzielen.
• Wenn der Schwerpunkt auf Graphitformen, Elektroden oder der Mikrostrukturverarbeitung von hochharten und spröden Materialien liegt, wird die Verwendung von CVD-Diamantwerkzeugen wie dem besten Diamantwerkzeug zum Graphitfräsen empfohlen.

Ausstattung und Verarbeitungstechnologie

• CVD-Diamantwerkzeuge stellen hohe Anforderungen an die Spindelsteifigkeit und Schwingungsdämpfung. Bei ungünstigen Anlagenbedingungen empfiehlt sich die Verwendung von PKD-Werkzeugen mit höherer Schlagzähigkeit, um Werkzeugbrüche zu vermeiden.

Wirtschaftlichkeits- und Werkzeugversorgungsgarantie

• Durch den Aufbau einer Kooperation mit einem stabilen und zuverlässigen Hersteller von PKD-Fräsern können Sie nicht nur eine gleichbleibende Werkzeugqualität sicherstellen, sondern auch umfassenderen technischen Support und Liefergarantien erhalten.

Anforderungen an die Verarbeitungsleistung und Chargenstabilität

• Bei der standardisierten Großserienproduktion bieten PKD-Werkzeuge deutliche Vorteile hinsichtlich der Lebensdauer und der Stückkosten.
• Für hochpräzise Produkte im kleinen Maßstab sind CVD-Werkzeuge besser geeignet, um den Ertrag sicherzustellen.

Ob effizientes Serienschneiden oder hochpräzise Mikrobearbeitung, PCD und CVD-Diamantwerkzeuge Jedes von ihnen hat einen unersetzlichen Wert. Nur durch eine sinnvolle Kombination der jeweiligen Produkteigenschaften, der Ausstattungsbedingungen und des Kostenbudgets kann der Nutzen von Diamantwerkzeugen in der modernen Fertigung maximiert werden.