Der neue Schwerlastdrehprozess mit einstellbarem Knopfschneiden (SWC) soll nicht nur die Produktivität und die Geräteauslastung von Schwerlastteilen verbessern, sondern erfordert auch eine Reduzierung des Energieverbrauchs und die Durchführung von Trockenschnitten. In Kombination mit der tatsächlichen Situation der modernen Schneidverarbeitung in meinem Land muss bei der Entwicklung eines neuen Schwerlastdrehwerkzeugs mit einstellbarem Knopfschneiden die Optimierungsbeziehung zwischen Werkzeugmaterialien, Werkzeugbeschichtungen und Werkzeuggeometrie umfassend berücksichtigt werden. Es muss auch die Integration von Schrupp- und Schlichtprozessen unter verschiedenen Schnittbedingungen und den Grad der Umsetzung neuer technischer Anforderungen für Trockenschnitt und Grünschnitt lösen. Die zugehörigen Technologien und Managementmethoden müssen den Anforderungen an die hohe Effizienz des gesamten Verarbeitungsprozesses gerecht werden und diese optimieren. Daher sind die Förderung und Anwendung fortschrittlicher Technologien des neuen Schwerlastdrehwerkzeugsystems mit einstellbarem Knopfschneiden von großer Bedeutung, um die Vorteile des Schwerlastdrehens zu verbessern.https://samhotool.com/steel-milling-bit/
Unter Schwerdrehbearbeitung versteht man Drehbearbeitung mit einer Schnittgeschwindigkeit Vc ≥ 38 m/min, einer Rückschnitttiefe ap ≥ 10 mm und einer Vorschubgeschwindigkeit f ≥ 0,5 mm/U. Aufgrund der eingeschränkten Prozessbedingungen in meinem Land haben die Schwerdrehwerkzeuge in der Produktion im Allgemeinen eine Rückschnitttiefe von ap = 25 mm, eine Vorschubgeschwindigkeit von f ≥ 1,0 mm/U und eine Schnittgeschwindigkeit von Vc ≥ 40 bis 60 m/min. Im Vergleich zur normalen Bearbeitung ist die Schnitttiefe groß, die Schnittgeschwindigkeit niedrig und die Vorschubgeschwindigkeit gering. Darüber hinaus treten während des Schneidvorgangs Vibrationen auf, die durch Faktoren wie schlechte Werkstückbalance, ungleichmäßige Verteilung der Bearbeitungszugabe und Unwucht einiger Teile der Werkzeugmaschine verursacht werden. Der dynamische Unwuchtprozess der Bearbeitung nimmt viel Manövrierzeit und Hilfszeit in Anspruch.
Im Vergleich zu herkömmlichen Drehwerkzeugen ist die Zerspanung bei Schwerlasten sehr groß, und auch die Arbeitsbedingungen und Werkzeugverstärkungsmethoden unterscheiden sich stark. Das Design des Werkzeugs weist seine eigenen, wesentlichen Merkmale auf. Daher kann die Schwerlastdrehbearbeitung des Werkzeugtumorschneidens nicht nur in einem Prozess oder einer Ausrüstung erfolgen, sondern sollte der Verbesserung der Effizienz der gesamten Produktionslinie dienen. Die Gesamtleistung mehrerer Aspekte, einschließlich Werkzeugstruktur, Geometrie, Werkzeugkörpermaterial, Schneidkantenmaterial, Werkzeugbeschichtung usw., sollte dem gesamten System dienen. Die anwendungstechnischen Probleme der Schwerlastdrehbearbeitungstechnologie des Werkzeugtumorschneidens und des einfach zu bedienenden und zu verwaltenden Werkzeugsystems müssen rechtzeitig gelöst werden.
Systematische Auswahl von Werkzeugmaterialien und Schneidengeometrieparametern für die Schwerzerspanung
Schneidmechanismus der Werkzeugspitze beim Schwerdrehen
Die Tiefe beim Grobschneiden kann im Allgemeinen 30–50 mm erreichen, und die Toleranz ist ungleichmäßig. Die gehärtete Schicht auf der Oberfläche des Werkstücks führt dazu, dass der Werkzeugverschleiß in der Grobbearbeitungsphase hauptsächlich durch Schleifverschleiß verursacht wird. Die Schnittgeschwindigkeit beträgt im Allgemeinen 15–20 m/min, und die Schneide befindet sich in dem Bereich und in der Zeitspanne, in der die Aufbauschneide auftritt. Daher können die Regeln zur Erzeugung und Beseitigung von Aufbauschneiden effektiv zum Schneiden verwendet werden, indem die Stärke des fortschrittlichen Materials des Werkzeugs voll ausgeschöpft und die Werkzeugstruktur und -geometrie verbessert und optimiert werden. Es ist auch möglich, zunächst die Dicke der Schnittschicht und die Vorschubmenge zu erhöhen und die „Wischer“-Technologie mit großem Vorschub und Wischerkante voll auszunutzen (d. h. eine kurze gerade Linie oder ein kurzer Bogen mit großem Radius zu verwenden, um den Radius der Werkzeugspitze und die Hilfsschneide zu verbinden. Die Technologie kann die Rauheit der bearbeiteten Oberfläche verringern), die Oberflächengüte der bearbeiteten Oberfläche verbessern und das Ziel erreichen, die Schnittkraft zu verringern, die Reibung zu reduzieren und eine effiziente Verarbeitung von Trocken- und Grünschnitt durchzuführen.
Systematische Veränderung von Werkstoffeigenschaften und Gefüge für effiziente Schwerdrehwerkzeuge mit Kugelschnitt
Die Auswahl des Klingenmaterials und des Modells des Hochleistungswerkzeugs zum Schneiden von Tumoren muss den Anforderungen an die hohe Effizienz der Verarbeitungssystembedingungen entsprechen, da dies sonst negative Auswirkungen hat. Daher müssen die Verschleißfestigkeit und Schlagfestigkeit des Werkzeugmaterials berücksichtigt werden. Keramikwerkzeuge mit geringer Biegefestigkeit und geringer Schlagzähigkeit eignen sich nicht für Hochleistungsdreharbeiten mit ungleichmäßigen Toleranzen, und CBN hat dasselbe Problem. Der Reibungskoeffizient von Hartmetall ist niedrig und das Werkzeug weist eine starke Hochtemperaturbeständigkeit auf. Es eignet sich für die Grobbearbeitung von Materialien mit hoher Härte und Hochleistungsdreharbeiten, erfordert jedoch spezielle Prozessmaßnahmen.
Bei der Bearbeitung von Stahlwerkstoffen kommt es bei Hartmetall vom Typ K zu starken plastischen Verformungen des Werkstücks während Schwerdreharbeiten, starker Reibung und hohen Schnitttemperaturen. Daher wird es beim Schwerdreharbeiten selten verwendet. Bei Verwendung eines Wärmerohrwerkzeugs wird die Schneide effektiv und kontinuierlich gekühlt und die Anpassungsfähigkeit verbessert. Hartmetall vom Typ P weist eine hohe Härte, hohe Verschleißfestigkeit, hohe Hitzebeständigkeit, Antihaftdiffusionsfähigkeit und Antioxidationseigenschaften auf. Es ist ein häufig verwendetes Werkzeugmaterial für Schwerdreharbeiten und eignet sich für die Bearbeitung von Stahlwerkstoffen. Beim Drehen mit niedriger Geschwindigkeit und instabilem Schneidprozess ist die Zähigkeit von Legierungen vom Typ YT jedoch schlecht, was zu Absplitterungen führt. Insbesondere bei der Bearbeitung einiger hochfester Legierungswerkstoffe nimmt die Haltbarkeit von Hartmetall vom Typ YT schnell ab und kann den Nutzungsanforderungen nicht gerecht werden.
Um die Verarbeitungseffizienz weiter zu verbessern, sollte das Werkzeugmaterial aus M-Typ-Werkzeugen oder feinkörnigen und ultrafeinkörnigen Legierungswerkzeugen (wie 643 usw.) ausgewählt werden. Im Vergleich zu P-Typ-Hartmetall übersteigt die Verlängerung der Lebensdauer vor dem Nachschleifen den Verlust der Lebensdauer nach dem Nachschleifen bei weitem. Da sein weiterer Vorteil die scharfe Schneide ist, kann es auch Hochgeschwindigkeitswerkzeuge bei schwierigen Verarbeitungsbedingungen ersetzen, und sein Anwendungsbereich ist relativ breit. Darüber hinaus weist die feinkörnige Legierung eine gute Verschleißfestigkeit auf und eignet sich besser für die Verarbeitung von kaltgehärteten Gusseisenprodukten. Die Effizienz kann im Vergleich zu YW-Typ-Werkzeugen um mehr als das 1-fache gesteigert werden. Im Allgemeinen können die oben genannten Verarbeitungsbedingungen nicht vollständig erfüllt werden, sodass die Struktur des schweren Schneidwerkzeugs den Ersatz verschiedener Arten von Werkzeugmaterialien aufgrund unzureichender oder geänderter Verarbeitungsbedingungen berücksichtigen und anpassen muss. Das heißt, um sich an die Erfordernisse des Austauschs gleicher und unterschiedlicher Klingentypen und der Anpassung der geometrischen Parameter der Schneide anzupassen, sollten die entsprechenden Änderungen der Werkzeugstruktur den spezifischen Anforderungen von Betrieb und Verwaltung förderlich sein.
Hocheffiziente Eigenschaften der Wendeschneidplattengröße und Leistung des Austauschsystems für schwere Drehwerkzeuge mit Schneidwerkzeugspitze
Die spezifischen Anforderungen an die Größe von Wendeschneidplatten für Schwerdreharbeiten lauten wie folgt. Die Mindestseitenlänge einer quadratischen Wendeschneidplatte beträgt 19 mm und die Mindestseitenlänge einer dreieckigen Wendeschneidplatte beträgt 19 mm. Fünfeckige Fräser sind eine kostengünstige Methode zur Verbesserung der Produktivität und die Mindestseitenlänge der Wendeschneidplatte beträgt 13 mm. Die Mindestseitenlänge der rautenförmigen Wendeschneidplatte beträgt 16 mm. Die Toleranz der wichtigsten geometrischen Parameter des Wendeschneidplattenrohlings und die Ebenheitsabweichung sollten den einschlägigen Bestimmungen von YS/T553-2006 entsprechen. Um den Komfort, die Zuverlässigkeit und die Standardisierung der effizienten Verwaltung und Verwendung einstellbarer Werkzeugsysteme sowie das Qualitätsniveau der Prozessintegration zu verbessern, sollte die Genauigkeitsklasse der Wendeschneidplatte A oder F sein.
Um die Einstellung der vorderen und hinteren Winkel zu erleichtern, sollte der hintere Winkel relativ zum anfänglichen vorderen Winkel der Schneide zwischen 15°, 20° und 25° (Codenamen D, E und F) gewählt werden, sodass ein Einstellbereich von etwa 7 bis 15° besteht. Wenn die Amplitude der Einstellungsänderung des Hauptablenkwinkels groß ist, sollte die Klingenform zwischen den Modellen S, C und M gewählt werden. Um die Klinge auszutauschen, sollte daher der Schneidteil des Werkzeugs eine Abmessung zum Einstellen des Klingenrückseitenbetrags auf der Vektorlinie des hinteren Schnittbetrags der Schneide lassen. Basierend auf den grundlegenden Anforderungen des Grünschneidens sollte der Hauptspanwinkel der Werkzeugnut zwischen 45° und 60° geändert werden. Auf diese Weise kann die Änderung des Hauptspanwinkels der Schneide die Schnittdicke erhöhen und die Schnittkraft verringern, ohne die Vorschubgeschwindigkeit zu erhöhen. Es kann auch einen Teil der Werkzeugmaschinenleistung in unterschiedlichem Maße speichern, um die Produktivität zu verbessern.
Die Änderung der geometrischen Parameter der Klingenkante sollte die folgenden Merkmale aufweisen: Vorderer Winkel γo = 15–30°, hinterer Winkel αo = 5–8°, Hauptspanwinkel κr = 45–75°, Klingenneigungswinkel λs = 3–6°, Hauptspanwinkel der Übergangskante κrε = 30–15°, sekundärer Spanwinkel κ'r = 15–30°, Wischerkantenspanwinkel κr1 = 0°, Wischerkantenneigungswinkel λs1 = 0–10°. Die negative Fasenbreite der Hauptschneide muss kleiner sein als die Schnittdicke ap (=f·sinκr), bγ1=(3/4～1/2)f, der Radius der Werkzeugspitze rε=0,3～1,0 mm, die Länge der Polierkante beträgt das 1,5-fache der hinteren Schnittmenge und der Neigungswinkel der Klinge beträgt +15°, was eine schabende Funktion hat. Der negative Spanwinkel der Schneide ist ähnlich dem durch Anfasen erzielten =-30° und verbessert die Effizienz.
Die anfänglichen Phasenwinkelparameter der Werkzeugnut κcγ = 60°∪45°, αco = (25°∪20°∪15°), λcs = 6° und der sekundäre Ablenkwinkel κco = -30°. Der Klingenwinkel beträgt γpo = 15°∪20°∪25°αpr = 20°∪15° und der Klingenneigungswinkel λps = 0°. Wenn κr < 90° ist, werden die Neigungswinkel der Haupt- und Nebenkante durch Anpassen des Spanwinkels um etwa 15° erreicht. Dies ermöglicht in Kombination mit der Austauschbarkeit des Einsatzes eine Optimierung der Werkzeugkantengeometrie und der Schnittparameter.
Beschichtung für Drehwerkzeuge
Damit das Werkzeug eine hohe Zuverlässigkeit aufweist, ist eine Werkzeugbeschichtung unverzichtbar. Da die Werkzeugbeschichtung eine ähnliche Funktion wie ein Kühlmittel hat, kann sie eine Schutzschicht bilden, die das Werkzeug vor der Schnittwärme isoliert, sodass die Wärme kaum auf das Werkzeug übertragen wird. So kann die Spitze des Werkzeugs lange Zeit hart und scharf bleiben. Die Beschichtung mit einer glatten Oberfläche kann auch die Reibung verringern, um die Schnittwärme zu reduzieren und zu verhindern, dass das Werkzeugmaterial durch chemische Reaktionen beeinträchtigt wird.
Bei schweren Schneidwerkzeugen zum Schneiden von Tumoren sollten mehrfach beschichtete Werkzeugklingen mit TiAlN-Beschichtung und Mo2-Weichbeschichtung verwendet werden. Sie zeichnen sich durch hohe Härte und gute Verschleißfestigkeit aus und haben die Funktion, Kühlmittel mit niedrigem Reibungskoeffizienten und leichtem Spanfluss zu ersetzen. In der Trockenschneidtechnologie spielt die Werkzeugbeschichtung eine sehr wichtige Rolle. Das technische Problem der geringen Bindungsfestigkeit zwischen Beschichtung und Grundmaterial wurde gelöst und sollte so schnell wie möglich auf schwere Dreharbeiten angewendet werden.
Reduzierte Steuerbarkeit des Spanbruchs und Wendeplatten-Druckplattentechnologie mit einstellbarer Spanbruchbreite
Aufgrund von Struktur- und Funktionsmängeln ist die Optimierung der Parameter des Spanwinkels der Schneide bei nicht einstellbaren Werkzeugen im Allgemeinen nicht ideal. Daher sind die Späne beim Drehen von Stahlteilen mit großer Schnitttiefe und großem Vorschub auf schweren Drehmaschinen breit, dick und violett und der Stromverbrauch hoch. Die gebildeten C-förmigen Späne beschädigen mit größerer Wahrscheinlichkeit die Schneide oder spritzen und verletzen Personen. Der tatsächliche Arbeitsspanwinkel der schweren Drehwerkzeugschneide des Aufbauschneide-Schneidwerkzeugs ist groß (der tatsächliche vordere Fuß, der durch die Aufbauschneide gebildet wird, kann etwa 50 ° betragen). Der Stromverbrauch wird um etwa 1/3 reduziert und die Farbe der Späne ändert sich von weiß nach gelb.
Und aufgrund der Rolle der Übergangskante und der negativen Kante wird der Radius des Bogens am Boden der Spanbrechernut vergrößert (die Breite beträgt im Allgemeinen 10 mm). Die Späne können nach oben gekrümmt und zu spiralförmigen Uhrwerkspänen gerollt werden. Und sie können auf der Verarbeitungsoberfläche kollidieren und brechen oder durch ihr Eigengewicht fallen, und die Steuerbarkeit ist stark. Die Schneide der Klinge wird nicht durch Stöße gebrochen und die Produktionseffizienz kann erheblich verbessert werden. Das Problem des Einstellens und Nachschleifens des Schneidkantenwinkels wurde jedoch nicht gut gelöst. Die Änderung der Arbeits- und Kühlbedingungen und die Unvollkommenheit des Spanblockiermechanismus verringern auch die Steuerbarkeit des Spanbrechens. Daher sollte das technische Problem der Klingendruckplatte mit einstellbarer Spanbruchbreite rechtzeitig gelöst werden.
Angesichts der veränderten Arbeitsbedingungen bei der Schwerzerspanung und beim Drehen ist der Arbeitsteil des vorderen Spanrollvorgangs der Druckplatte mit einstellbarer Spanbruchbreite mit einer 3–5 mm dicken Hartmetallplatte verschweißt. Der untere Teil des vorderen Endes drückt die Hartmetallklinge, während das hintere Ende eng mit der sphärischen inneren Bogenfläche der Trennwand übereinstimmt. Die Verschiebung wird durch die begrenzte hin- und hergehende lineare Bewegung des unteren Teils der Druckplatte angepasst, um den Anforderungen beim Austausch verschiedener Klingentypen mit einem sich innerhalb eines bestimmten Bereichs ändernden Inkreisradius und beim Anpassen der Klemmung nach dem Nachschleifen der Klinge gerecht zu werden.
Die obere Druckplatte kann auf der Kontaktfläche der unteren Druckplatte eine begrenzte Hin- und Herbewegung ausführen und kann durch die Druckplattenschrauben effektiv und mit hoher Festigkeit festgezogen werden. Der Einstellwert der oberen Druckplatte beträgt plus oder minus 1–2 mm, wodurch die Späne spiralförmig herausrollen können. Der Einstellwert der Spanbruchbreite sollte entsprechend der Größe des Spanprofils bestimmt werden. Die Späne sollten nicht heftig auf das vordere Ende der Druckplatte auftreffen, da sonst der Schneidteil des Drehwerkzeugs bricht. Stumpfe oder gebrochene Klingen sollten ebenfalls rechtzeitig ausgetauscht und die Druckplatte von Spänen und Schlacke gereinigt werden. Der Aufprall des Schneidkopfes auf den Spanstopper während der Verarbeitung ist nicht sehr groß, und die multifunktionale Druckplattenstruktur mit einstellbarer Spanbruchbreite dieses Hochleistungsdrehwerkzeugs hat eine bessere Wirkung.
Diese Art von Wendeschneidplatte sollte mit der Unterlegscheibe und der Nut einen Verbundträger mit variabler Schnittstelle bilden. Die Länge der Kante, die von der Unterlegscheibe und dem vorderen Ende der Nut ausgeht, sollte 2 mm nicht überschreiten, um das Schleifen der Platte zu erleichtern und den Hauptablenkungswinkel einzustellen. Die Platte hat zwei Arten von Einzelfase und rechteckigem Querschnitt. Wenn zwischen der Unterlegscheibe und der Verbindungsfläche der Platte ein Montagefehler auftritt, sollte dieser rechtzeitig korrigiert werden, um die Montagegenauigkeit sicherzustellen. Der Klemmbolzen befindet sich über der Druckplatte und ist ein schwimmendes Druckgerät, das nicht leicht durch Späne beschädigt wird. Es eignet sich besser für Hochleistungsschneiden, erfordert eine gute Koordination aller Komponenten und eine hohe Kontaktleistung, da es sonst zu starken Vibrationen kommt, was der Verbesserung der Produktionseffizienz und der Verarbeitungsqualität nicht förderlich ist.
Aufbau und Werkzeugsystem von Drehwerkzeugen
Das Hochleistungsbearbeitungssystem zum Schneiden von Klingentumoren erfordert, dass sich die Werkzeugstruktur innerhalb des kleinsten Bereichs an die relevanten Anpassungs-, Austausch- und Änderungsanforderungen im Bearbeitungssystem anpassen kann. Daher müssen nicht nur die Parameter der Komponenten des Schneidteils und des Stützteils innerhalb eines ähnlichen Bereichs effektiv geändert werden, sondern auch die Anpassungsgenauigkeit muss den dynamischen und statischen Steifigkeitsanforderungen der Werkzeugstruktur entsprechen. Daher müssen die Parameter verschiedener Arten von Werkzeugnuten entsprechende Anfangsphasenwinkel aufweisen.
Der Schneidteil des Werkzeugkopfes kann nicht nur begrenzte Rundfahrten in der geraden Ebene und begrenzte Längsbewegungen des Bogens ausführen, sondern auch die Passgenauigkeit und Verbindungsstärke des entsprechenden Klingenpositionierungsstifts und der einstellbaren Klingendruckplatte, der bogenförmigen einstellbaren Druckplatte und der Werkzeugstangenkomponenten sicherstellen. Es verfügt über eine gute Balance-Leistung, ausgezeichnete Steifigkeit, keine abnormalen Vibrationen und eine Überlastungsabwurfvorrichtung, wenn es großen Schnittkräften ausgesetzt wird. Daher sollten die quadratische Stützhülse und die Werkzeugstange eine heiß installierte Struktur durch Berechnung annehmen. Das Material kann mit 45#-Stahl oder 4OCrMo geschmiedet und gedreht werden, und die Wärmebehandlungshärte beträgt 45 bis 48 HRC. Die elastische Verformung sollte die dynamischen und statischen Steifigkeitsanforderungen der Strukturleistung des Werkzeugs erfüllen, sodass es als Ergänzung zur Werkzeugmaschinenfunktion verwendet werden kann und die hohen Effizienzanforderungen des Verarbeitungssystems erfüllt.
Die Praxis hat bewiesen, dass das einfache Werkzeugsystem mit verstellbaren Hochleistungsdrehwerkzeugen eine hohe Anpassungsfähigkeit aufweist. Es ermöglichte zunächst intensives und umweltfreundliches Schneiden und verbesserte effektiv die Wirtschaftlichkeit der Prozessmaßnahmen. Es kann von allgemeinen Drehmaschinen bis hin zu den modernsten CNC-Drehmaschinen eingesetzt werden. Die Werkzeugwechselzeit beträgt nur 1/20 bis 1/10 der Zeit für allgemeine Drehwerkzeuge, und die wiederholte Positionierungsgenauigkeit ist hoch und die Stabilität der Verarbeitungsgröße ist sehr gut. Es ist eine Erweiterung der modularen Hochleistungsdrehwerkzeugtechnologie und hat große Entwicklungsperspektiven. Der Hauptverarbeitungszweck der Grobverarbeitungsphase besteht darin, den Überschuss zu entfernen. Die Schnitttiefe sollte erhöht werden, und die Effizienz kann um mehr als das Fünffache gesteigert werden. Aufgrund der großen Schnitttiefe beim Schwerschneiden ist die Schnittkraft groß. Dementsprechend wird eine niedrigere Schnittgeschwindigkeit gewählt, im Allgemeinen 10 bis 15 m/min, und die Vorschubgeschwindigkeit beträgt 1 bis 2 mm/U.
Auswahl der Schnittparameter
Auf großen Werkzeugmaschinen (Schnittleistung Pm über 40 kW) wird bei der Bearbeitung großer Werkstücke aus mittelkohlenstoffhaltigem Stahl, Gussstahl und Schmiedestahl die Verwendung folgender Schnittparameter empfohlen:
V = 70 m/min, f = 1,2 – 1,5 mm/U, ap = 33 mm,
Auf Werkzeugmaschinen mit Schnittleistung Pm=25kW, bei der Bearbeitung mittelgroßer Werkstücke:
V = 50 m/min, f = 3,15 mm/U, ap = 11 mm;
Durch die Umwandlung großer integrierter Drehwerkzeuge in einstellbare SWC-Werkzeuge kann die umfassende Verarbeitungseffizienz auf über 80% gesteigert werden.
Die durch das durch Anpassung gebildete Werkzeugsystem erzielte Effizienz der SWC-Werkzeugtumor-Schneidverarbeitung ist relativ hoch. Unter Berücksichtigung der spezifischen Eigenschaften des Bearbeitungssystems und der geometrischen Parameter der Schneide, die sich in einem ähnlichen Bereich ändern, wird der anfängliche Phasenwinkel des Systemwerkzeugwinkels angemessen ausgewählt, um die Anpassungsleistung der Komponenten und Mechanismen zu optimieren. Einschließlich eines Werkzeughaltesystems mit ähnlichen Funktionen wie das CAPTO-Werkzeugsystem. Und durch die Integration der Eigenschaften von Heatpipe-Werkzeugen kann es nicht nur effektiv grünes Trockenschneiden durchführen, sondern auch eine Systemfunktion bilden, die einfach zu bedienen und zu verwalten ist. Daher ist der technische Inhalt relativ hoch. Im Vergleich zu gewöhnlichen Hochvorschub-Drehwerkzeugen ist seine Überlegenheit deutlich erkennbar, was weitere Forschung, Diskussion und Förderung wert ist.
