Bohrer

Letzten Monat wandte sich ein traditionsreicher nordamerikanischer Hersteller von Präzisionsformen in Panik an uns. Seine CNC-Programmierer stießen bei der Bearbeitung einer Charge Cr12MoV-Formenstahl mit einer Härte von HRC62 an ihre Grenzen. Aufgrund der extremen Härte gaben Standardbohrer ein durchdringendes Kreischen von sich und versagten bereits nach weniger als zwei Bohrungen, was zu katastrophalen Schäden führte.

Letzten Monat erreichte uns eine dringende E-Mail von einem langjährigen Kunden aus der Automobilindustrie im Mittleren Westen der USA. Beim Bohren von vergütetem 4140-Stahl (HRC 32–35) mit unseren Hartmetallbohrern für Metall sank die Standzeit der Werkzeuge plötzlich drastisch. Ein Prozess, der normalerweise bei 800 Bohrungen stabil war, brach komplett zusammen; einige Bohrer brachen nach dem Bohren im Bohrloch komplett aus.

Letzten Monat wandte sich ein langjähriger Tier-1-Kunde aus Nordamerika, ein Hersteller von Automobilformen, mit der Bitte um dringende Hilfe. Sein CNC-Bearbeitungszentrum produzierte unter Hochdruck eine Charge von D2-Formenstahleinsätzen, die auf HRC62 wärmebehandelt waren. Aufgrund einer Konstruktionsänderung mussten dringend mehrere tiefe Löcher in diese gehärteten Werkstücke gebohrt werden.

Letzte Woche schickte uns ein Kunde aus Ohio ein Paket mit über einem Dutzend ausrangierter Vollhartmetallbohrer. Sie bearbeiteten Verteiler aus Edelstahl 314, und die für 200 Bohrungen ausgelegten Bohrer brachen oder splitterten häufig schon nach der 30. Bohrung ohne Vorwarnung ab, was zu häufigen CNC-Stillständen führte und ihren Produktionsplan durcheinanderbrachte. Dieses Szenario ist typisch für unsere Kunden.

Letzte Woche kontaktierte uns ein deutscher Kunde, der sich auf Fahrgestellkomponenten für Nutzfahrzeuge spezialisiert hat. Seine CNC-Bearbeitungsanlage bearbeitete eine Charge von 12 mm dicken Q355B-Stahlplatten mit 14-mm-HSS-Bohrern. Der Bohrvorgang verlief zwar problemlos, doch die dicken, gehärteten Extrusionsgrate, die sich an den Bohrlochaustritten bildeten, zwangen ihn zu einem kostspieligen manuellen Nachbearbeitungsprozess.

„Von zehn westlichen Betrieben, die bei uns maßgefertigte Vollhartmetallbohrer bestellen, zerbricht bei mindestens sieben das Werkzeug im Bohrloch bereits nach den ersten Bohrvorgängen. Das liegt schlichtweg daran, dass ihre Parameter entweder zu konservativ oder zu aggressiv eingestellt sind.“ Als Hersteller von Zerspanungswerkzeugen mit 15 Jahren Erfahrung in der technischen Unterstützung von Fertigungsbetrieben ist dies ein wichtiger Aspekt.

Als Werkzeugspezialisten, die täglich in der Werkstatt mit schwierigen Werkstoffen zu kämpfen haben, wissen wir genau, was Tieflochbohrungen erfordern. Letzten Monat wandte sich ein nordamerikanischer Automobilhersteller panisch an uns, als er 12D-Tieflöcher in gehärtetem 42CrMo-Stahl in Serie fertigte. Seine Standardbohrer für Metall kreischten bereits nach der Hälfte des Bohrvorgangs, die Späne verstopften.

Letzten Monat erreichte uns eine dringende E-Mail eines US-amerikanischen Medizintechnikunternehmens. Sie bearbeiteten Knochenschrauben aus Ti-6Al-4V (Titan Grad 5) mit 1.2-mm-Mikrobohrern, und die Bohrer brachen bereits nach 5 bis 7 Bohrungen. Die Ausschussrate schnellte in die Höhe, was zum Produktionsstopp führte. Der Kunde fragte: „Gibt es bei dieser Charge einen Beschichtungsfehler?“

Letzte Woche erhielt unser Team eine dringende E-Mail von einem Kunden aus Ohio. Dessen Maschinenwerkstatt fertigte unter Zeitdruck eine Charge wärmebehandelter H13-Werkzeugstahlteile mit einer Härte von bis zu HRC54. Der Kunde brachte es auf den Punkt: „Wir haben drei handelsübliche ‚ultraharte‘ Bohrer ausprobiert. Entweder brachen sie beim Zentrieren ab oder sie schmolzen, bevor sie die gewünschte Bohrtiefe erreichten.“

Letzten Monat bat uns eine Maschinenbaufirma aus Ohio, ein schwerwiegendes Problem mit PEEK-Komponenten in medizinischer Qualität zu beheben. Sie bohrten tiefe Löcher mit einem Verhältnis von Tiefe zu Durchmesser von 5:1, doch der Vorgang erwies sich als absoluter Albtraum. Sobald der Bohrer mehr als das Dreifache des Durchmessers (3xD) durchdrang, verstopften die Spannuten mit geschmolzenem Kunststoff, was zu Lochfraß, starkem Schrumpfen und Werkzeugbruch führte.