Wissen Sie, wie Sie Kantenausbrüche bei Schaftfräsern verhindern können?

Unter Absplittern versteht man das Phänomen, dass die Schneide aufgrund übermäßiger Krafteinwirkung oder Abnutzung während des Bearbeitungsprozesses beschädigt oder abgesplittert wird. Schaftfräser. Diese Situation wirkt sich direkt auf die Verarbeitungsqualität aus und erhöht die Rauheit der Werkstückoberfläche. Gleichzeitig verkürzt das Absplittern der Kanten die Lebensdauer des Schneidwerkzeugs erheblich und kann sogar zu unerwarteten Unterbrechungen während des Bearbeitungsprozesses führen. Dies erhöht nicht nur die Produktionskosten, sondern kann auch dazu führen, dass Werkstücke verschrottet werden, was unnötige Probleme und Verluste im gesamten Produktionsprozess mit sich bringt.

Fräserauswahl und Materialien

Auswählen Cschneidig Tcool MMaterialien mit High BOhr RWiderstand

Bei der Bearbeitung harter und schwer zerspanbarer Werkstoffe wie gehärtetem Stahl, hochwarmfesten Legierungen oder Verbundwerkstoffen oder bei langen Schnittzeiten, hohen Geschwindigkeiten und hohen Temperaturen wird die Leistung des Fräsers auf große Herausforderungen gestellt. Diese Werkstoffe und Verarbeitungsbedingungen stellen extrem hohe Anforderungen an die Verschleißfestigkeit und thermische Stabilität des Schneidwerkzeugs.

Diese Materialien können bei hohen Temperaturen und hoher Belastung leicht zu Werkzeugverschleiß und Absplitterungen führen. Um dieser Situation zu begegnen, ist es entscheidend, Werkzeugmaterialien mit hoher Verschleißfestigkeit auszuwählen. Diese hochverschleißfesten Materialien verlängern nicht nur die Lebensdauer des Werkzeugs erheblich, sondern erhalten auch die Schärfe der Schneide. Auf diese Weise wird nicht nur die Verarbeitungseffizienz verbessert, sondern auch die Oberflächenqualität des Werkstücks.

Um diese Herausforderungen zu meistern, können Hartmetall-, Keramik- oder CBN-Fräsermaterialien verwendet werden. Hartmetallwerkzeuge sind ideal für Hochgeschwindigkeitsschneidprozesse und bieten auch bei hohen Schnittgeschwindigkeiten eine hervorragende Leistung. Keramische Schneidwerkzeuge bieten unter Hochtemperaturbedingungen eine besonders gute Leistung und können bei extrem hohen Verarbeitungstemperaturen stabile Schneidfähigkeiten aufrechterhalten. CBN-Schneidwerkzeuge (kubisches Bornitrid) eignen sich besonders für die Verarbeitung von Materialien mit hoher Härte wie gehärtetem Stahl, wodurch die Werkzeuglebensdauer erheblich verlängert und der Verschleiß verringert werden kann.

Verwenden Cgeflogen Cschneidig Toools

Während des Bearbeitungsprozesses neigen Werkzeuge aufgrund der hohen Temperaturen und der starken Reibung zu schnellem Verschleiß und Absplittern. Dies gilt insbesondere unter Hochgeschwindigkeits- oder Trockenschnittbedingungen, da die Werkzeuge in diesen rauen Bearbeitungsumgebungen einer größeren thermischen Belastung und Reibung ausgesetzt sind. Zusammen führen diese Faktoren dazu, dass die Schneidleistung des Werkzeugs schnell nachlässt, was sich auf die Verarbeitungsqualität und -effizienz auswirkt.

Beschichtete Werkzeuge bilden eine harte Schutzschicht auf der Oberfläche des Schneidwerkzeugs, wodurch Reibung und Verschleiß effektiv reduziert werden. Diese Schutzschicht verbessert nicht nur die Hitzebeständigkeit des Werkzeugs, wodurch es in Umgebungen mit hohen Temperaturen eine stabile Leistung behält, sondern verlängert auch die Lebensdauer des Werkzeugs erheblich. Durch die Reduzierung des Werkzeugverschleißes behalten beschichtete Werkzeuge ihre Schneidleistung länger.

Es können beschichtete Schneidwerkzeuge wie TiAlN (Titan-Aluminium-Nitrid) und TiCN (Titan-Karbid-Nitrid) verwendet werden. TiAlN-beschichtete Schneidwerkzeuge eignen sich sehr gut für Hochgeschwindigkeitsschneiden. Ihre ausgezeichnete Hitzebeständigkeit und Oxidationsbeständigkeit ermöglichen es ihnen, auch bei hohen Temperaturen eine gute Schneidleistung aufrechtzuerhalten. TiCN-beschichtete Werkzeuge hingegen haben eine höhere Härte und Verschleißfestigkeit und eignen sich besonders für den Einsatz bei niedrigeren Schnittgeschwindigkeiten. Die Auswahl dieser beschichteten Werkzeuge kann die Bearbeitungseffizienz und die Werkzeuglebensdauer je nach spezifischen Bearbeitungsanforderungen und -bedingungen verbessern.

Verwenden von Ssuperhart MMaterialien zu Make Cschneidig Toools

Die Auswahl des Schneidwerkzeugs und die Verarbeitungsbedingungen sind besonders wichtig bei der Bearbeitung von Werkstückmaterialien mit hoher Härte, wie gehärtetem Stahl, Hartmetall, Keramik und Verbundwerkstoffen, oder wenn eine extrem hohe Oberflächengüte und Bearbeitungsgenauigkeit erforderlich ist. Diese Materialien mit hoher Härte stellen strenge Anforderungen an die Werkzeugleistung. Die Auswahl geeigneter Werkzeugmaterialien und Beschichtungen kann die Verarbeitungseffizienz erheblich verbessern und sicherstellen, dass die Oberflächengüte und die Verarbeitungsgenauigkeit des Werkstücks den erwarteten Standards entsprechen.

Schneidwerkzeuge aus superharten Materialien wie PCD (polykristalliner Diamant) eignen sich aufgrund ihrer extrem hohen Härte und Verschleißfestigkeit besonders gut zum Schneiden von Materialien mit hoher Härte. PCD-Schneidwerkzeuge können das Werkzeug während des Schneidvorgangs scharf halten, den Werkzeugverschleiß erheblich reduzieren, die Verarbeitungseffizienz verbessern und eine hervorragende Oberflächenqualität des Werkstücks gewährleisten. Dies ermöglicht bessere Bearbeitungsergebnisse bei der Bearbeitung von Werkstücken mit hoher Härte wie gehärtetem Stahl, Hartmetall, Keramik und Verbundwerkstoffen.

PCD-Werkzeuge (polykristalliner Diamant) eignen sich besonders für die Bearbeitung von harten und stark abrasiven Materialien. PCD-Schneidwerkzeuge weisen eine extrem hohe Härte und Verschleißfestigkeit auf und können während des Schneidvorgangs ihre hervorragende Schärfe beibehalten, wodurch die Oberflächengüte und Maßgenauigkeit des Werkstücks deutlich verbessert wird.

Fräser - Konstruktion und Installation von Schneidwerkzeugen

Optimieren der Schaftfräsergeometrie

Wenn der Werkzeugverschleiß zunimmt, die Schnittkräfte zu hoch sind oder die Oberflächenqualität des Werkstücks beim Schneiden schlecht ist, können diese Probleme durch eine Optimierung der Werkzeuggeometrie behoben werden. Eine Optimierung der Werkzeuggeometrie kann dazu beitragen, die Schnittkräfte und den Werkzeugverschleiß zu reduzieren und die Oberflächengüte und Bearbeitungsgenauigkeit des Werkstücks zu verbessern.

Durch Anpassen des Spanwinkels, Freiwinkels und Anstellwinkels des Werkzeugs kann die Verteilung der Schnittkräfte effektiv optimiert und Hitze und Reibung beim Schneiden reduziert werden. Diese Anpassungen tragen dazu bei, den Werkzeugverschleiß zu verringern, die Werkzeuglebensdauer zu verlängern und die Oberflächenqualität des Werkstücks zu verbessern.

• Spanwinkel: Durch eine Vergrößerung des Spanwinkels können Schnittkräfte und Reibung reduziert und dadurch das Werkzeug entlastet sowie Schnittleistung und Oberflächengüte verbessert werden.
• Spanwinkel: Das Anpassen des Spanwinkels kann die Stärke und Stabilität der Schneide beeinflussen. Eine angemessene Spanwinkelgestaltung kann dazu beitragen, den Werkzeugverschleiß beim Schneiden zu verringern.
• Steigungswinkel: Durch die Optimierung des Steigungswinkels können die Schnittkräfte besser verteilt und der Kontaktdruck zwischen Werkzeug und Werkstück verringert werden. Dadurch werden die Bearbeitungseffizienz und die Oberflächengüte des Werkstücks verbessert.

Passen Sie den Spanwinkel, Freiwinkel und Vorlaufwinkel des Werkzeugs an, um es für bestimmte Bearbeitungsbedingungen besser geeignet zu machen. Beispielsweise kann eine Erhöhung des Spanwinkels die Schnittkraft verringern und die Spanabfuhr verbessern; eine Optimierung des Rückwinkels kann die Verschleißfestigkeit des Werkzeugs verbessern; und eine Anpassung des Hauptspanwinkels kann die Schnittstabilität verbessern.

Verbessern Manrichten Cäußerst Tcool RIgnoranz

• Wenn das Werkzeug während des Schneidvorgangs vibriert oder sich verformt oder die Schnittgenauigkeit instabil ist.
• Durch Verbesserung der Steifigkeit des Werkzeugs können Werkzeugvibrationen und -verformungen verringert, die Schnittstabilität verbessert und somit die Bearbeitungsgenauigkeit und die Werkzeuglebensdauer verbessert werden.
• Wählen Sie Werkzeugmaterialien und -designs mit besserer Steifigkeit, z. B. die Verwendung von Hartmetall oder ein allgemeines Strukturdesign, um die Steifigkeit und Stabilität des Werkzeugs zu verbessern.

Passen Sie die Manrichten Cäußerst ICHInstallation AWinkel

Wenn das Werkzeug während des Schneidvorgangs ungleichmäßig beansprucht oder abgenutzt wird oder die Schneidleistung gering ist, müssen Sie über eine Anpassung des Einbauwinkels des Werkzeugs nachdenken.

Durch Sicherstellung der Genauigkeit des Werkzeuginstallationswinkels kann die Verteilung der Schnittkraft optimiert und ungleichmäßige Kraft und Verschleiß des Werkzeugs verringert werden. Dies trägt dazu bei, die Schneideffizienz zu verbessern und die Lebensdauer des Werkzeugs zu verlängern. Der richtige Installationswinkel kann sicherstellen, dass das Werkzeug während des Schneidvorgangs gleichmäßig beansprucht wird und lokaler übermäßiger Verschleiß vermieden wird, wodurch die Gesamtverarbeitungsleistung und die Werkzeugstabilität verbessert werden.

Achten Sie bei der Installation des Werkzeugs auf die Genauigkeit des Werkzeuginstallationswinkels. Professionelle Installationswerkzeuge und -methoden können verwendet werden, um den Werkzeugwinkel genau einzustellen, z. B. Werkzeugausrichter, Winkelmesser usw. Überprüfen und kalibrieren Sie den Werkzeugwinkel regelmäßig, um sicherzustellen, dass er immer im besten Zustand ist, um Schnittprobleme durch Winkelabweichungen zu vermeiden. Durch diese Maßnahmen können die Kraftgleichmäßigkeit und der Verschleiß des Werkzeugs effektiv verbessert und die Schnittleistung und die Werkzeuglebensdauer verbessert werden.

Verarbeitung PParameter ÖOptimierung

Reduzieren Tcool Cschneidig FOrden

Wenn beim Schneidvorgang die Werkzeugbelastung zu groß ist, der Werkzeugverschleiß zunimmt oder es zu Kantenausbrüchen kommt, müssen Sie über eine Reduzierung der Schnittkraft nachdenken.

Durch die Reduzierung der Schnittkräfte wird die mechanische und thermische Belastung des Werkzeugs verringert, wodurch die Lebensdauer des Werkzeugs verlängert und Absplitterungen und Verschleiß verringert werden. Dies verbessert nicht nur die Stabilität der Verarbeitung, sondern auch die Verarbeitungsqualität des Werkstücks. Übermäßige Schnittkräfte erhöhen den Verschleiß des Werkzeugs und erhöhen das Risiko von Kantenabsplitterungen. Daher ist eine angemessene Kontrolle der Schnittkraft der Schlüssel für einen reibungslosen Ablauf des Bearbeitungsprozesses.

Durch folgende Maßnahmen können die Schnittkräfte reduziert werden

• Schnittgeschwindigkeit reduzieren: Durch die Reduzierung der Schnittgeschwindigkeit kann die Reibungswärme zwischen Werkzeug und Werkstück verringert und somit die Belastung des Werkzeugs reduziert werden.
• Reduzieren Sie die Vorschubmenge: Durch die jeweilige Reduzierung der Vorschubmenge können Sie die Belastung des Werkzeugs während des Schneidvorgangs verringern und die Schnittkraft reduzieren.
• Reduzieren Sie die Schnitttiefe: Durch die Reduzierung der Schnitttiefe können Sie die Gesamtbelastung bei jedem Schnitt verringern und so die Schnittkräfte effektiv kontrollieren.

Durch sinnvolles Einstellen dieser Parameter, Kontrollieren von Kraft und Wärme während des Schneidvorgangs und Sicherstellen, dass das Werkzeug in einem sicheren Bereich arbeitet, kann die Verwendung des Werkzeugs erheblich verbessert und die Verarbeitungsstabilität sowie die Werkstückqualität verbessert werden.

Optimieren Cschneidig PParameter

Wenn bei unterschiedlichen Werkstückmaterialien und Schnittbedingungen Probleme wie geringe Bearbeitungseffizienz, schlechte Oberflächenqualität oder kurze Werkzeuglebensdauer auftreten, sollten Sie über eine Optimierung der Schnittparameter nachdenken.

Durch eine sinnvolle Einstellung von Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe entsprechend den spezifischen Bearbeitungsbedingungen können die besten Bearbeitungsergebnisse erzielt werden. Diese Optimierung kann die Bearbeitungseffizienz, die Oberflächenqualität des Werkstücks und die Werkzeuglebensdauer in Einklang bringen und so die Gesamtbearbeitungsleistung verbessern. Geeignete Schnittparameter können den Werkzeugverschleiß verringern, die Bearbeitungsstabilität verbessern und sicherstellen, dass das Werkstück die erwarteten Qualitätsstandards erfüllt.

Zu den Methoden zur Optimierung der Schnittparameter gehören:

• Anpassen der Schnittgeschwindigkeit: Passen Sie die Schnittgeschwindigkeit je nach Werkstückmaterial und Werkzeugtyp an, um die Bearbeitungseffizienz zu verbessern und sicherzustellen, dass das Werkzeug unter angemessenen Bedingungen arbeiten kann.
• Passen Sie die Vorschubgeschwindigkeit an: Stellen Sie entsprechend den Bearbeitungsanforderungen und Werkzeugfunktionen die entsprechende Vorschubgeschwindigkeit ein, um die Kraft- und Wärmeverteilung beim Schneiden zu optimieren und so die Bearbeitungsqualität zu verbessern.
• Schnitttiefe anpassen: Durch die Anpassung der Schnitttiefe wird die Belastung jedes Schnitts kontrolliert, um übermäßige Schnittkraft und Hitze zu vermeiden und so die Bearbeitungsergebnisse zu verbessern.

Die beste Kombination von Schnittparametern kann durch Experimente und Datenanalyse ermittelt werden. Zeichnen Sie die Bearbeitungsergebnisse unter verschiedenen Parametereinstellungen auf und analysieren Sie die Daten, um festzustellen, welche Parameterkombinationen die Bearbeitungsergebnisse effektiv verbessern können.

Mehrere Sheiligen Cuts

Wenn der Fräser beim Tiefschnitt überlastet ist und zu Kantenausbrüchen oder Werkstückverformungen neigt, sind mehrere Flachschnitte eine wirksame Lösung.

Durch die Verwendung mehrerer flacher Schnitte kann die Belastung jedes Schnitts erheblich reduziert werden, wodurch die Belastung von Werkzeug und Werkstück verringert wird. Diese Methode hilft, Absplitterungen des Schneidwerkzeugs und Verformungen des Werkstücks zu vermeiden, erhöht die Prozessstabilität und verbessert die Bearbeitungsqualität. Jeder flache Schnitt kann Schnittkraft und Wärme reduzieren, wodurch die Lebensdauer des Werkzeugs effektiv verlängert und die Bearbeitungsgenauigkeit des Werkstücks verbessert wird.

Um mehrere flache Schnitte durchzuführen, können Sie die folgenden Schritte ausführen.

• Schichtschnitt: Teilen Sie den gesamten Schneidvorgang in mehrere flachere Schneidschichten auf. Beispielsweise wird die gesamte Schnitttiefe in mehrere Schichten aufgeteilt und jede Schicht wird flach geschnitten, um die Belastung jedes Schnitts zu verringern.
• Passen Sie die Schnittparameter an: Passen Sie die Schnittgeschwindigkeit, den Vorschub und die Schnitttiefe entsprechend der Dicke und den Materialeigenschaften der Schnittschicht an, um sie an die Anforderungen mehrerer flacher Schnitte anzupassen.
• Überwachen Sie den Verarbeitungsprozess: Überwachen Sie bei der Durchführung mehrerer flacher Schnitte kontinuierlich den Werkzeugstatus und den Zustand des Werkstücks während der Verarbeitung, um sicherzustellen, dass jeder Schnitt innerhalb eines angemessenen Lastbereichs ausgeführt wird.

Durch die Aufteilung des Schneidvorgangs in mehrere flache Schnitte kann die Belastung jedes Schnitts wirksam reduziert, der Werkzeugverschleiß verringert und Kantenausbrüche sowie Werkstückverformungen vermieden werden.

Optimierung der Verarbeitungstechnologie

Controlling CHüfte SGestalt

Wenn beim Schneidvorgang lange Späne entstehen, die sich um das Werkzeug oder Werkstück wickeln und so die Effizienz und Qualität der Bearbeitung beeinträchtigen, müssen Maßnahmen zur Kontrolle der Spanform ergriffen werden.

Durch die Kontrolle der Form der Späne kann wirksam verhindert werden, dass sich die Späne um das Werkzeug wickeln. Dies trägt zur Verbesserung der Stabilität des Schneidprozesses und der Oberflächenqualität des Werkstücks bei. Lange Späne wickeln sich leicht um das Werkzeug oder Werkstück, was zu Bearbeitungsunterbrechungen, Oberflächenfehlern oder Werkzeugschäden führen kann. Daher kann die Optimierung der Spanform den reibungslosen Abfluss der Späne fördern und das Auftreten dieser Probleme verringern.

Um die Spanform zu kontrollieren, können folgende Maßnahmen ergriffen werden.

• Verwenden Sie einen Spanzerkleinerer: Verwenden Sie einen speziellen Spanzerkleinerer oder ein Spanbrechgerät. Diese Werkzeuge können dabei helfen, lange Späne in kürzere Stücke zu schneiden, um ein Verwickeln zu verhindern.
• Passen Sie die Schnittparameter an: Optimieren Sie Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe je nach Materialeigenschaften und Schnittanforderungen. So können Sie beispielsweise durch eine entsprechende Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit oder Anpassung des Vorschubs die Form und Länge der Späne ändern und sie so leichter abführen.
• Wählen Sie das richtige Werkzeug: Verwenden Sie Werkzeuge mit speziellen Spanleitstufen oder Spanbrecherfunktionen. Diese Werkzeuge können die Form der Späne effektiv steuern und Wickelprobleme reduzieren.

Optimieren BOrkstück MMaterial SWahl

Wenn das Werkstückmaterial während des Bearbeitungsprozesses schwer zu zerspanen ist und es dadurch zu erhöhtem Verschleiß der Schaftfräser Bei Problemen mit dem Werkzeug oder einer geringen Bearbeitungseffizienz muss eine Optimierung der Werkstückmaterialien in Betracht gezogen werden.

Durch die Auswahl eines Werkstückmaterials mit besserer Bearbeitbarkeit kann der Werkzeugverschleiß effektiv reduziert und dadurch die Bearbeitungseffizienz und -qualität verbessert werden. Materialien mit besserer Bearbeitbarkeit lassen sich in der Regel leichter schneiden, was die Werkzeugbelastung und den Werkzeugverschleiß verringern und die Stabilität und Effizienz der Bearbeitung verbessern kann.

Unter der Voraussetzung, die Leistungsanforderungen des Werkstücks zu erfüllen, können folgende Maßnahmen zur Optimierung der Werkstückmaterialauswahl ergriffen werden.

• Wählen Sie Materialien, die sich leicht verarbeiten lassen: Verwenden Sie stattdessen beispielsweise kohlenstoffarmen Stahl, Aluminiumlegierungen und andere Materialien. Diese Materialien sind in der Regel gut bearbeitbar, können den Werkzeugverschleiß verringern und die Schneidleistung verbessern.
• Berücksichtigen Sie die Schneideigenschaften des Materials: Bei der Auswahl eines Materials sollten dessen Härte, Zähigkeit und Schneideigenschaften berücksichtigt werden. Wählen Sie beispielsweise ein Material mit mäßiger Härte und vermeiden Sie Materialien, die zu hart oder schwer zu schneiden sind, um die Schwierigkeit der Bearbeitung zu verringern.
• Materialverarbeitungstechnologie optimieren: Bei einigen schwer zu verarbeitenden Materialien kann die Materialverarbeitungstechnologie angepasst werden, beispielsweise durch Wärmebehandlung oder Oberflächenbehandlung, um die Schneidleistung zu verbessern.

Verbessern BOrkstück SOberfläche QQualität

Wenn die Oberflächenqualität des Werkstücks schlecht ist und während des Schneidvorgangs ein großer Schnittwiderstand auftritt, müssen Maßnahmen ergriffen werden, um die Oberflächenqualität des Werkstücks zu verbessern.

Durch Vorbehandlung des Werkstücks kann dessen Oberflächenqualität verbessert werden, wodurch der Schnittwiderstand verringert und die Bearbeitungsgenauigkeit sowie die Oberflächengüte des Werkstücks verbessert werden. Ein guter Oberflächenzustand des Werkstücks trägt dazu bei, Reibung und Widerstand beim Schneiden zu verringern, wodurch das Werkzeug beim Schneiden stabiler wird, Oberflächenfehler verringert und die Bearbeitungsergebnisse verbessert werden.

Um die Oberflächenbeschaffenheit des Werkstückes zu verbessern, können vor dem Schneiden folgende Vorbehandlungsprozesse durchgeführt werden.

• Polieren: Polieren Sie das Werkstück, um Rauheiten und Unebenheiten der Oberfläche zu entfernen, eine glattere Oberfläche zu erhalten und die Reibung beim Schneiden zu verringern.
• Entgraten: Entfernen Sie Grate von der Werkstückoberfläche, um zu vermeiden, dass beim Schneiden Grate eine zusätzliche Belastung des Werkzeugs oder Oberflächenfehler des Werkstücks verursachen.
• Reinigung: Stellen Sie sicher, dass die Werkstückoberfläche frei von Öl, Verunreinigungen oder anderen Schadstoffen ist, welche die Schnittqualität und -effizienz beeinträchtigen können.
• Homogenisieren der Oberfläche: Homogenisieren Sie das Werkstück, um dessen Oberflächenbeschaffenheit gleichmäßiger zu gestalten und den durch Oberflächenunebenheiten verursachten Schnittwiderstand zu verringern.

Wählen Sie die Aangemessen Cschneidig Path

Wenn bei der Bearbeitung komplexer Formen oder großer Werkstücke die Gestaltung des Schneidpfads unzumutbar ist und dies zu einer übermäßigen Werkzeugbelastung oder einer geringen Bearbeitungseffizienz führt, muss der Schneidpfad optimiert werden.

Durch die Optimierung des Schneidpfads kann die Werkzeugbelastung effektiv reduziert werden, wodurch die Verarbeitungseffizienz und -qualität verbessert und die Werkzeuglebensdauer verlängert wird. Ein angemessener Schneidpfad kann unnötiges wiederholtes Schneiden vermeiden, den Werkzeugverschleiß verringern, die Laufruhe und Effizienz des Verarbeitungsprozesses sicherstellen und die Verarbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität des Werkstücks verbessern.

Um eine geeignete Schneidroute auszuwählen, können folgende Maßnahmen ergriffen werden.

• Analysieren Sie die Form des Werkstücks: Formulieren Sie entsprechend der geometrischen Form und den Eigenschaften des Werkstücks einen geeigneten Schneidpfad. Beispielsweise wird bei Werkstücken mit komplexen Formen die schrittweise Schneidmethode verwendet, um komplexe Schneidaufgaben in mehrere einfache Schneidpfade zu zerlegen und so die Belastung jedes Schnitts zu verringern.
• Optimieren Sie die Schnittstrategie: Wählen Sie eine geeignete Schnittstrategie, z. B. Spiralschnitt, schrittweiser Schnitt usw., um die Werkzeugbelastung und die Wärmeentwicklung während des Schneidvorgangs zu verringern. Vermeiden Sie übermäßige Schnitttiefe und Vorschubgeschwindigkeit, um die Werkzeugbelastung zu verringern.
• Simulieren Sie den Schneidvorgang: Verwenden Sie eine Software zur Schneidpfadsimulation, um die Auswirkungen verschiedener Schneidpfade auf die Werkzeuglast und die Verarbeitungseffizienz zu simulieren und zu bewerten. Wählen Sie durch Simulation den besten Schneidpfad aus, um Probleme bei der tatsächlichen Verarbeitung zu vermeiden.
• Werkzeugbelastung berücksichtigen: Berücksichtigen Sie beim Entwurf des Schnittpfads die Lastverteilung des Werkzeugs, um eine übermäßige Werkzeugbelastung zu vermeiden. Ordnen Sie die Schnittfolge und den Schnittpfad sinnvoll an, um den Werkzeugverschleiß und den Energieverbrauch zu reduzieren.

Kühlung und Schmierung

Verbessert CKühlung

Wenn beim Schneidvorgang viel Wärme entsteht und es dadurch zu einem erhöhten Verschleiß des Schaftfräsers oder einer verminderten Oberflächenqualität des Werkstücks kommt, muss über eine Verbesserung der Kühlwirkung nachgedacht werden.

Ein effizientes Kühlmittelsystem kann die im Schneidbereich entstehende Wärme schnell abführen, die Temperatur von Werkzeug und Werkstück senken und so den Werkzeugverschleiß und Probleme mit der Oberflächenqualität des Werkstücks verringern. Durch eine ordnungsgemäße Kühlung kann nicht nur die Schnitttemperatur effektiv gesteuert werden, sondern auch die Auswirkungen der Wärmeausdehnung auf das Werkstück verringert und die Bearbeitungsgenauigkeit aufrechterhalten werden.

Um die Kühlwirkung zu verbessern, können folgende Maßnahmen ergriffen werden.

• Verwenden Sie ein effizientes Kühlmittelsystem: Stellen Sie sicher, dass das Kühlmittelsystem den Schneidbereich vollständig abdecken und ausreichend Kühlleistung bieten kann. Wählen Sie ein Kühlmittel mit hervorragender Kühlleistung, um die beim Schneidvorgang entstehende Wärme effektiver abzuführen.
• Wählen Sie ein geeignetes Kühlmittel: Wählen Sie ein Kühlmittel mit hoher Wärmeleitfähigkeit und hervorragender Kühlwirkung, z. B. ein Kühlmittel auf Wasser- oder Ölbasis, und wählen Sie den geeigneten Kühlmitteltyp entsprechend den unterschiedlichen Verarbeitungsanforderungen und Materialeigenschaften.
• Optimieren Sie die Kühlmittelsprühmethode: Passen Sie die Sprühmethode und die Durchflussrate des Kühlmittels an, um sicherzustellen, dass das Kühlmittel gleichmäßig auf den Schneidbereich gesprüht werden kann, um eine unvollständige Abdeckung des Kühlmittels und eine lokale Überhitzung zu vermeiden.
• Kühlsystem regelmäßig prüfen und warten: Prüfen Sie regelmäßig den Zustand des Kühlsystems, um Sauberkeit und Durchfluss des Kühlmittels sicherzustellen und so Systemverstopfungen oder Kühlmittelverschlechterungen vorzubeugen, die die Kühlwirkung beeinträchtigen.
• Verwenden Sie ein Kühlmittelzirkulationssystem: Durch die Verwendung eines Kühlmittelzirkulationssystems können Sie kontinuierlich frisches Kühlmittel bereitstellen und eine stabile Kühlmitteltemperatur aufrechterhalten, um die Kühleffizienz zu verbessern.

Verwenden von High PDruck CKühlmittel

Wenn die konventionelle Kühlung beim Hochintensitätsschneiden oder beim Schneiden schwer zu schneidender Materialien nicht ausreicht, muss über die Verwendung einer Hochdruckkühlung nachgedacht werden.

Durch Erhöhen des Kühlmitteldrucks kann dessen Durchdringung und Kühlwirkung verbessert werden, sodass das Kühlmittel den Schneidbereich effektiver erreichen und die erzeugte Wärme schneller abführen kann. Diese Methode trägt dazu bei, den Werkzeugverschleiß und die Verformung des Werkstücks zu verringern und so die Stabilität des Schneidprozesses und die Verarbeitungsqualität zu verbessern.

Um eine effiziente Kühlwirkung zu erzielen, können folgende Maßnahmen ergriffen werden.

• Kühlmitteldruck erhöhen: Passen Sie den Druck des Kühlmittelsystems an und verwenden Sie Hochdruckkühlmittel, um die Sprühkraft des Kühlmittels zu erhöhen, sodass es den Schneidbereich besser abdecken und kühlen kann.
• Verwenden Sie ein Hochdruck-Kühlmittelsystem: Verwenden Sie ein speziell entwickeltes Hochdruck-Kühlmittelsystem, das Kühlmittel stabil bei hohem Druck sprühen kann, um eine effektive Kühlung des Schneidbereichs zu gewährleisten.
• Sorgen Sie für eine ausreichende Abdeckung des Kühlmittels: Optimieren Sie den Sprühwinkel und die Durchflussrate des Kühlmittels, um sicherzustellen, dass das Kühlmittel den gesamten Schneidbereich gleichmäßig abdecken kann und sich keine lokale Hitze staut.
• Kühlsystem regelmäßig warten: Überprüfen und warten Sie das Hochdruckkühlmittelsystem regelmäßig, um seinen normalen Betrieb sicherzustellen und eine verringerte Kühlwirkung aufgrund von Systemausfällen zu vermeiden.

Wählen Aangemessen MSchmiermittel

Wenn beim Schneidvorgang die Reibung groß ist und dadurch hohe Schnittwärme entsteht und sich der Werkzeugverschleiß erhöht, muss über die Wahl eines geeigneten Schmiermittels nachgedacht werden.

Hochwertige Schmierstoffe können die Reibung zwischen Werkzeug und Werkstück wirksam verringern und so die Hitze während des Schneidvorgangs reduzieren. Durch die Reduzierung der Reibung kann nicht nur der Werkzeugverschleiß verringert, sondern auch die Verarbeitungsqualität verbessert und die Oberflächengüte und Verarbeitungsgenauigkeit des Werkstücks sichergestellt werden. Geeignete Schmierstoffe können einen Schmierfilm bilden, die Wärmeansammlung verringern und den besten Betriebszustand von Werkzeug und Werkstück aufrechterhalten.

Um einen geeigneten Schmierstoff auszuwählen, können folgende Maßnahmen ergriffen werden.

• Verwenden Sie hochwertige Schmiermittel: Wählen Sie Schmiermittel mit guten Schmiereigenschaften und thermischer Stabilität, um Reibung und Schnittwärme zu verringern. Hochwertige Schmiermittel können während des Schneidvorgangs einen stabilen Schmierfilm bilden und den Werkzeugverschleiß verringern.
• Wählen Sie den für die Schnittbedingungen geeigneten Schmierstofftyp: Wählen Sie den geeigneten Schmierstofftyp entsprechend den spezifischen Schnittbedingungen und Materialeigenschaften. Zum Beispiel:

Schmiermittel auf Ölbasis: Geeignet für Schneidumgebungen mit hohen Temperaturen, können gute Schmier- und Kühleigenschaften bieten.

Schmierstoffe auf Wasserbasis: Geeignet für niedrigere Temperaturen und hohe Schnittgeschwindigkeiten, mit guter Kühlwirkung.

• Sorgen Sie für eine gute Schmierwirkung: Achten Sie während des Schneidvorgangs darauf, dass das Schmiermittel den Schneidbereich gleichmäßig bedecken kann, überprüfen Sie regelmäßig den Betriebszustand des Schmiersystems und stellen Sie die wirksame Versorgung und Leistung des Schmiermittels sicher.
• Berücksichtigen Sie die Umgebungs- und Materialeigenschaften: Wählen Sie entsprechend den Eigenschaften des Werkstückmaterials und der Verarbeitungsumgebung den geeigneten Schmierstofftyp aus, um die Schmierwirkung und Verarbeitungsqualität zu maximieren.

Das Verhindern von Absplitterungen am Schaftfräser spiegelt den unermüdlichen Willen der Zerspanungsarbeiter wider. Sie halten nicht nur scharfe Werkzeuge in der Hand, sondern streben auch unermüdlich nach perfekter Verarbeitung. Sie wissen, dass jede sorgfältige Anpassung und jeder präzise Vorgang der Schlüssel zu einer qualitativ hochwertigen Verarbeitung ist. Durch kontinuierliche Prozessoptimierung und Auswahl geeigneter Werkzeuge und Schneidparameter sind sie bestrebt, jede mögliche versteckte Gefahr zu beseitigen, um die Stabilität des Verarbeitungsprozesses und die hervorragende Qualität des Werkstücks sicherzustellen. In ihren Augen ist das ständige Schärfen des Werkzeugs nicht nur ein Streben nach hervorragender Technologie, sondern auch ein Beharren auf ihrer eigenen Handwerkskunst und ein beharrliches Streben nach hervorragenden Ergebnissen.