Tomemos como ejemplo el acero n.º 45 con un tamaño de pieza en bruto de 100 mm × 100 mm × 30 mm y procesado hasta un espesor de 25 mm.
Sujeción de la pieza de trabajo
Al fresar un plano, la superficie mecanizada de la pieza de trabajo debe ser más alta que las mordazas, de lo contrario, la pieza de trabajo debe elevarse con calzas paralelas para exponer suficiente margen de mecanizado para evitar dañar las mordazas. Para sujetar firmemente y evitar que la pieza de trabajo se afloje durante el fresado, el plano que está cerca de la calza y las mordazas deben limpiarse. Para que la pieza de trabajo esté cerca de la calza, debe sujetarse mientras se golpea la superficie de la pieza de trabajo con un martillo. La superficie mecanizada debe golpearse con una varilla de cobre para evitar rayar la superficie y afectar la calidad. Mueva la calza con la mano para verificar el grado de sujeción. Si está floja, significa que la pieza de trabajo y la calza no están bien ajustadas, y los alicates de punta plana deben aflojarse y volver a sujetarse.
Elección de la fresa
Según la densidad de los dientes, las fresas de planear se dividen en tres categorías: de baja densidad, de densidad media y de alta densidad. La densidad de las plaquitas de dientes densos Fresas es demasiado alto. Cuanto más cuchillas entren en la pieza de trabajo al mismo tiempo, mayor será la potencia de la máquina requerida. Además, es posible que no pueda garantizar un espacio libre de corte suficiente, por lo que las virutas no se pueden descargar a tiempo y bloquear la fresa, por lo que a menudo se utiliza en ocasiones de acabado con un pequeño volumen de corte. El punto más importante del fresado plano es la selección del tamaño del diámetro de la fresa de cara. Para el fresado plano de una sola vez, el ancho ideal de la fresa de cara debe ser de 1,3 a 1,6 veces el ancho del material, para garantizar la buena formación y descarga de virutas. Dado que el tamaño del plano del procesamiento es de 100 mm × 100 mm, el tamaño es relativamente grande, y aquí se selecciona una máquina de densidad pequeña de cuatro piezas más una fresa de cara con un diámetro de 60 mm para el procesamiento.
Determinación de la trayectoria de procesamiento
Al determinar la trayectoria de procesamiento, se deben tener en cuenta las siguientes situaciones:
Si la pieza de trabajo solo necesita un fresado, se debe evitar que la trayectoria del centro de la herramienta coincida con la línea central de la pieza de trabajo. Cuando el centro de la herramienta está en el centro de la pieza de trabajo, es fácil generar vibraciones, lo que da como resultado una mala calidad de procesamiento. Por lo tanto, la trayectoria del centro de la herramienta debe desviarse de la línea central de la pieza de trabajo.
Cuando la trayectoria del centro de la herramienta coincide con la línea del borde de la pieza de trabajo, la fuerza de impacto del inserto de corte al entrar en el material de la pieza de trabajo es máxima, lo que constituye la situación más desfavorable para el procesamiento de la herramienta. Por lo tanto, se debe evitar que la línea del centro de la herramienta coincida con la línea del borde de la pieza de trabajo.
Si la herramienta corta menos de la mitad de la pieza de trabajo, cuando corta solo la pieza de trabajo, la velocidad de impacto de la cuchilla en relación con el material de la pieza de trabajo es grande, lo que provoca una gran fuerza de colisión, que es fácil de dañar la herramienta o producir un espacio. Por lo tanto, al planificar la trayectoria del centro de la herramienta, se debe evitar que la herramienta corte menos de la pieza de trabajo.
Cuando la herramienta corta más de la mitad de la pieza de trabajo, la plaquita que ha cortado el material de la pieza de trabajo soporta la máxima fuerza de corte. La plaquita que acaba de cortar la pieza de trabajo está sujeta a menos fuerza, lo que provoca una menor fuerza de colisión, lo que puede prolongar la vida útil de la plaquita. Por lo tanto, normalmente es necesario intentar mantener el centro de la fresa frontal en el área de la pieza de trabajo y evitar la superposición del centro de la herramienta y el centro de la pieza de trabajo cuando la pieza de trabajo solo necesita un corte.
Al fresar una gran área del plano de la pieza de trabajo, el fresado múltiple es el método más comúnmente utilizado, que se puede dividir en corte múltiple unidireccional y corte múltiple bidireccional a la misma profundidad. En el corte múltiple unidireccional, el punto de inicio del corte está en el mismo lado de la pieza de trabajo y el otro extremo es el punto final. Después de cada corte, la herramienta regresa al punto de inicio del corte desde arriba de la pieza de trabajo. Este es un método común en el fresado plano. Los movimientos de retorno rápidos frecuentes dan como resultado una baja eficiencia, pero pueden garantizar que la fresa frontal siempre esté fresando hacia adelante. El fresado múltiple bidireccional también se denomina fresado en forma de Z y también se utiliza con frecuencia. Su eficiencia es mayor que la del corte múltiple unidireccional, pero la herramienta debe cambiarse de fresado descendente a fresado inverso, lo que afecta la calidad de procesamiento al fresar con precisión el plano. Por lo tanto, esta trayectoria de herramienta generalmente no se usa para el fresado fino plano con altos requisitos de calidad de plano.
De acuerdo con el principio de trayectoria de la herramienta determinado anteriormente, se puede analizar la situación de la pieza de trabajo anterior. Se puede utilizar un corte múltiple unidireccional para completar el fresado del mismo plano de altura en dos veces, y la distancia entre el centro de la herramienta y el lado de la pieza de trabajo cada vez es de 20 mm.
Procesamiento específico de la pieza de trabajo
Acolche uniformemente las almohadillas de igual altura para permitir que la pieza de trabajo entre en contacto completo con las almohadillas de igual altura y sujete la pieza de trabajo con alicates de punta plana. Seleccione una fresa frontal de máquina de densidad pequeña de cuatro piezas de 60 mm de diámetro, la velocidad de avance del husillo está entre 1200 ~ 1500; alinee aproximadamente el eje Z y el eje X. Utilice corte múltiple unidireccional. Cada corte del eje Z no es más de 0,5 mm. Cada espaciado de cuchillas es menor a 45 mm. La velocidad de avance se controla entre F200 ~ 260. Después del primer fresado del plano, el husillo se detiene y la altura total de la pieza de trabajo se mide perpendicularmente a la almohadilla de altura con un calibre de profundidad, y se calcula el margen de mecanizado restante (puede haber un espacio de menos de 2 cables entre la almohadilla de altura y la pieza de trabajo.
Si el requisito de precisión del valor Z es alto, no lo ignore). Una vez completado el cálculo, continúe utilizando el mismo método para el procesamiento. No perfore directamente la superficie de la pieza de trabajo y corte alejándose de la pieza de trabajo. Finalmente, deje un margen de acabado de menos de 0,3 mm, configure el acabado de alta velocidad del husillo y la velocidad no sea inferior a 1800, para garantizar una buena rugosidad de la superficie. Durante el procesamiento, preste atención al uso de refrigerante, y un enfriamiento suficiente es esencial en todo el proceso de procesamiento.
Ajuste de parámetros de corte
Los parámetros de corte están limitados por factores como los materiales de procesamiento, las herramientas, la rigidez de la máquina herramienta, las rutas de procesamiento y las posiciones, y deben ajustarse de acuerdo con las condiciones de trabajo reales. La velocidad de avance se ajusta mediante el interruptor de velocidad de avance manual y el estado óptimo se alcanza gradualmente de bajo a alto. Si hay un sonido áspero o un sonido de impacto continuo durante el procesamiento, significa que los parámetros de procesamiento no son adecuados y deben ajustarse a tiempo.
