fresado final Es uno de los procesos comúnmente utilizados en el procesamiento mecánico, con las ventajas de una alta eficiencia de procesamiento y alta precisión. Sin embargo, se encontrarán varios problemas durante el proceso de fresado final, que afectarán la calidad y eficiencia del procesamiento. Para realizar mejor el fresado de extremos, es fundamental comprender los problemas comunes del procesamiento de fresado de extremos y sus soluciones correspondientes.
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En el momento de cortar o sacar la pieza de trabajo, la carga sobre la molino de extremo aumenta bruscamente, excediendo la capacidad de carga de la fresa y provocando roturas. Cuanto más largo es el filo, peor es su rigidez y es más probable que vibre y se deforme durante el proceso de corte, lo que eventualmente provocará rotura. Los ajustes inadecuados de parámetros como la velocidad de corte, el avance y la profundidad de corte también pueden provocar una sobrecarga de la herramienta y provocar roturas.
Las fresas con mejor rigidez pueden soportar mayores cargas de impacto y no son fáciles de romper. Al realizar cortes de alta resistencia o piezas de trabajo con grandes vibraciones, se debe dar prioridad a las fresas con mejor rigidez. Seleccione las especificaciones de fresado apropiadas e intente acortar la longitud del filo. Para el procesamiento de agujeros profundos, se pueden utilizar múltiples herramientas de diferentes longitudes para desbaste y acabado. De acuerdo con el material de procesamiento, el material de la herramienta y las condiciones de procesamiento, seleccione razonablemente parámetros como la velocidad de corte, la velocidad de avance y la profundidad de corte para evitar la sobrecarga de la herramienta.
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Una velocidad de avance y una profundidad de corte excesivas provocarán una carga de corte excesiva en la fresa, excediendo el límite de resistencia de la herramienta y provocando roturas. Factores como que la longitud extendida de la fresa es demasiado larga, el número de cuchillas es demasiado pequeño y el material no es apropiado causarán que la herramienta tenga una rigidez insuficiente, vibre durante el proceso de corte, debilite la resistencia de la herramienta y eventualmente se rompa. Los residuos generados durante el proceso de corte no se descargan a tiempo y se acumulan en el borde de la herramienta, aumentando la resistencia al corte, agravando el desgaste de la herramienta e incluso provocando roturas. El calor generado durante el proceso de corte no se disipa a tiempo, lo que provoca que la fresa se sobrecaliente, ablande el material de la herramienta, reduzca la resistencia y provoque roturas.
Reducir adecuadamente la velocidad de avance y la profundidad de corte puede reducir efectivamente la carga de corte y reducir el riesgo de rotura de la fresa. Asegúrese de que la fresa esté instalada correctamente con el accesorio o mandril y que la fuerza de sujeción sea adecuada para evitar que la herramienta se afloje o se caiga durante el proceso de corte. Aumentar la velocidad del husillo, aumentar el flujo de refrigerante y elegir el fluido de corte adecuado puede mejorar eficazmente las condiciones de eliminación de virutas y reducir el riesgo de rotura de la herramienta. Cambie el fresado en seco al fresado en húmedo (usando fluido de corte) y utilícelo con una pistola de tubo de vórtice para reducir la temperatura de la herramienta y evitar el sobrecalentamiento de la misma. Si la dirección de suministro del fluido de fresado húmedo se suministra desde el frente, cámbiela para que se suministre desde la parte posterior oblicua u horizontalmente desde arriba, y el flujo de refrigerante debería ser suficiente.
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Cuando cambia la dirección de avance de la fresa, la fuerza de corte en la fresa también cambiará repentinamente, lo que hará que la herramienta genere una carga de impacto momentánea. Si la carga de impacto excede el límite de resistencia de la herramienta, provocará que la herramienta se rompa. El cambio en la dirección de avance de la fresa cambiará el estado de movimiento relativo de la herramienta y la pieza de trabajo, lo que provocará cambios en la fricción y la fuerza de corte entre la herramienta y la pieza de trabajo, y también puede provocar que la fresa se rompa. El cambio en la dirección de avance de la fresa hará que se intensifique la vibración de la herramienta. Si la amplitud de la vibración es demasiado grande, provocará que la herramienta se rompa.
Cuando cambia la dirección de avance de la fresa, la interpolación circular puede suavizar la trayectoria del movimiento de la fresa, reducir la amplitud y la velocidad del cambio de fuerza en la herramienta y, por lo tanto, reducir el riesgo de rotura de la fresa. Si las condiciones lo permiten, el avance de la herramienta también se puede detener temporalmente y luego se puede iniciar el avance en la nueva dirección. Antes y después de que cambie la dirección de avance de la fresa, reducir adecuadamente la velocidad de avance puede reducir la amplitud del cambio de fuerza en la herramienta, reduciendo así el riesgo de rotura de la herramienta. Seleccionar una fresa con suficiente rigidez y material adecuado, y usar un accesorio o mandril de resorte adecuado puede aumentar la fuerza de sujeción de la herramienta, evitar que la herramienta se afloje o se caiga durante el proceso de corte y, por lo tanto, reducir el riesgo de rotura de la herramienta.
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El desconchado parcial de la punta de la fresa es un fenómeno común de desgaste de la herramienta. Una velocidad de avance excesiva, una profundidad de corte o una dureza alta del material procesado conducen a una resistencia de corte excesiva, que excede el límite de resistencia de la punta de la fresa. El diámetro de la punta de la fresa es demasiado pequeño, el material es inadecuado, etc., lo que da como resultado una rigidez insuficiente de la punta, que es propensa a vibrar y deformarse durante el proceso de corte y, eventualmente, provocar astillas. El calor generado durante el proceso de corte no se puede disipar a tiempo, lo que genera una temperatura excesiva en la punta de la herramienta, lo que ablanda el material de la punta de la herramienta, reduce la resistencia de la punta de la herramienta y, en última instancia, provoca astillas.
Reduzca adecuadamente la velocidad de avance y la profundidad de corte, seleccione materiales de herramienta de fresado con dureza adecuada y afile regularmente la herramienta para mantener el filo afilado. El uso de fresado húmedo y dispositivos de enfriamiento auxiliares, como pistolas de tubos de corrientes parásitas, puede reducir efectivamente la temperatura de la herramienta y evitar el sobrecalentamiento de la punta de la herramienta.
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Si la velocidad de avance es demasiado grande, la fresa cortará más material de la pieza de trabajo cada vez, lo que dará como resultado ranuras más grandes y protuberancias obvias en la superficie de la pieza de trabajo. Cuanto menor sea el número de hojas de fresa, más material necesitará cortar cada hoja por unidad de tiempo, lo que aumenta la fricción entre la herramienta y la pieza de trabajo, provocando rayones más profundos en la superficie de la pieza de trabajo. Una vez desgastada la fresa, el filo de la hoja disminuye, el efecto de corte se deteriora y la superficie de la pieza de trabajo se vuelve rugosa y desigual.
Reducir adecuadamente la velocidad de avance puede reducir la cantidad de material cortado cada vez, reduciendo así el impacto de la fresa en la pieza de trabajo y haciendo que la superficie de la pieza sea más suave. Las fresas de borde alto pueden reducir la cantidad de material cortado por cada hoja por unidad de tiempo, reduciendo así la fricción entre la herramienta y la pieza de trabajo, haciendo que la superficie de la pieza de trabajo sea más delicada. Verificar periódicamente el desgaste de la fresa escarificadora y reemplazar a tiempo las herramientas muy desgastadas puede garantizar el filo de la herramienta, mejorar el efecto de corte y suavizar la superficie de la pieza de trabajo.
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Cualquier fresadora tiene ciertos errores geométricos, que afectarán directamente la precisión de las dimensiones de procesamiento. La fresa se desgastará gradualmente durante el uso, lo que provocará que el tamaño de la herramienta cambie, lo que dará como resultado dimensiones de procesamiento más pequeñas. El error geométrico de la máquina herramienta también hará que el tamaño del procesamiento sea menor. Por ejemplo, si el riel guía de la máquina herramienta no es recto, la trayectoria de movimiento de la herramienta se desviará, lo que dará como resultado dimensiones de procesamiento más pequeñas. Durante el proceso de fresado, debido al calor generado durante el corte, tanto la herramienta como la pieza de trabajo sufrirán deformación térmica, lo que dará como resultado dimensiones de procesamiento más pequeñas.
Elegir una fresa con buena rigidez e instalar y sujetar correctamente la herramienta puede reducir la vibración de la herramienta durante el proceso de corte y mejorar la precisión del procesamiento. Elegir un dispositivo adecuado e instalar y sujetar correctamente la pieza de trabajo puede evitar que la pieza de trabajo se afloje o se desvíe durante el procesamiento. Inspeccione y calibre periódicamente las máquinas herramienta para mejorar su precisión geométrica y reducir el impacto de sus errores geométricos en la precisión del mecanizado.
