En el procesamiento mecánico, la proporción del proceso de perforación representa aproximadamente 100%. El procesamiento de agujeros y sistemas de agujeros ya es común, pero existen algunos problemas prácticos en el procesamiento de agujeros de diámetro más pequeño, entre los que se encuentran los agujeros de diámetro más pequeño. brocas Son muy fáciles de romper, lo que genera una gran cantidad de desperdicios y afecta la precisión y la calidad del procesamiento, así como la eficiencia de la producción.
La perforación de agujeros pequeños en tornos tiene requisitos de precisión de procesamiento y rugosidad de superficie relativamente altos. Para los agujeros coincidentes, la precisión de apertura general es (IT7-IT8), la rugosidad de la superficie es (Ra3.2-0.2um) y el descentramiento radial está dentro de los 0.3 mm. Por un lado, debido a que la broca es pequeña, es muy fácil de romper, lo que causa una gran cantidad de desperdicio y afecta la precisión de procesamiento, la calidad de procesamiento y la eficiencia de producción. Por otro lado, debido a que todavía existen muchos problemas en el uso de brocas de diámetro pequeño, solo aclarando los problemas a los que son propensas las brocas de diámetro pequeño al perforar agujeros pequeños podemos tomar las medidas necesarias para garantizar el progreso sin problemas de la perforación.
Principales factores de rotura de la broca
Las brocas tienen un diámetro pequeño y carecen de resistencia. El ángulo de hélice de las brocas de diámetro pequeño es relativamente pequeño, lo que dificulta la eliminación de virutas, por lo que las brocas de diámetro pequeño son propensas a romperse durante el uso. La velocidad de corte de la perforación de agujeros pequeños es alta y la temperatura de corte generada por la broca es alta y es difícil disipar el calor. En particular, la temperatura en el punto de contacto entre la broca y la pieza de trabajo es más alta, lo que agrava el desgaste de la broca. Durante el proceso de perforación, generalmente se utiliza la alimentación manual y la fuerza de alimentación no es fácil de controlar de manera uniforme. A menudo, la broca se dañará si no se tiene cuidado. Debido a la poca rigidez de las brocas de diámetro pequeño, se dañan y doblan fácilmente, lo que hace que el orificio perforado se incline.
Cambios en Driachuelo Bél GRAMOGeometría
Los cambios en la geometría de la broca son la principal causa de rotura de la broca, entre los cuales el más influyente es el cambio en el ángulo de la hoja de la broca, que es el ángulo entre los dos filos de corte principales de la broca. La broca helicoidal estándar tiene un ángulo de hoja de 118°. Cuando el ángulo de la hoja es mayor de 118°, los dos filos de corte principales son curvas cóncavas. Cuando el ángulo de la hoja es menor de 118°, los dos filos de corte principales son curvas convexas. Solo cuando el ángulo de la hoja es igual a 118°, los dos filos de corte principales son líneas rectas. Sin embargo, cuanto menor es el diámetro de la broca, más difícil es controlar el ángulo de la hoja, lo que conduce a un desequilibrio entre la fuerza de perforación y el par, lo que obliga a la broca a desviarse durante la perforación y provoca la rotura de la broca.
Cambios en Driachuelo Bél Rdial Rfuera de servicio o Rfuera de servicio
La precisión de rotación de la broca depende principalmente de la sujeción de la broca, la precisión de fabricación del portabrocas y la precisión de rotación del husillo de la máquina herramienta. Si la broca tiene demasiada desviación radial o descentramiento, es fácil que se rompa.
Cambios en Dtaladrado Aaxial Ffuerza y Fnecesitar Rcomió
Cuando la broca está taladrando en un torno, la velocidad de avance es demasiado pequeña, generalmente solo alrededor de 0,001 mm por revolución. Está completamente controlada por la sensación de la mano del operador, por lo que es difícil garantizar que la velocidad de avance y la fuerza axial sean uniformes. El más mínimo descuido provocará un cambio brusco en la fuerza axial y la velocidad de avance, lo que provocará la rotura de la broca. Por lo tanto, cuanto menor sea el diámetro de la broca, mayor será la velocidad de avance, lo que provocará la rotura de la broca.
Influencia de latleta Sorinar
Al taladrar, la velocidad del torno debe ser: n=1000V/ЛD n——velocidad del husillo, r/min. D——diámetro de la broca, mm. V ——velocidad de corte, m/min. En otras palabras, cuanto más pequeña sea la broca, mayor debe ser la velocidad del torno.
Influencia de ohOperador y Dtaladrado METROmaterial
Durante la perforación, la concentración y la distracción del operador también son una de las razones por las que la broca se rompe. En segundo lugar, la influencia del material de procesamiento también es grande, especialmente para materiales con una fuerte tenacidad, que son difíciles de eliminar las virutas y fáciles de bloquear, y también fáciles de romper la broca.
Otro Factores
- Debido al desgaste excesivo de la broca, el ángulo geométrico de la misma cambia. En este momento, si el operador fuerza la broca en la pieza de trabajo, es fácil romperla.
- La broca no está correctamente centrada y la cara final de la pieza de trabajo antes de perforar no es plana.
- El contrapunto del torno está desplazado y el centro de la broca no está alineado con el centro de rotación de la pieza de trabajo, lo que no solo expande el diámetro del orificio, sino que también rompe la broca.
- Debido a que la broca se extiende demasiado, se produce un descentramiento radial, lo que provoca que la broca se rompa.
Solución a la rotura de la broca
Antes de perforar, la cara final de la pieza de trabajo debe estar plana, sin dejar ninguna cabeza convexa en el centro, y la broca debe instalarse en el manguito del contrapunto para alinear el eje de la broca con el eje de rotación de la pieza de trabajo.
Para evitar que la broca se desvíe radialmente, se puede agregar un tope al portaherramientas para sostener la cabeza de la broca y ayudar a que la broca se centre.
Al perforar agujeros pequeños y profundos, primero se debe perforar el agujero central con una broca de centrado para evitar que el agujero quede torcido. Durante el proceso de perforación, la broca debe retirarse con frecuencia para eliminar los restos de hierro.
Al perforar agujeros pequeños y profundos, para evitar una gran resistencia durante la perforación, la posición del agujero se desvía y la broca se rompe. Se debe utilizar una velocidad de torno más alta. En circunstancias normales, la velocidad del torno es de 700-1000 r/min.
Debido a la baja resistencia y la poca rigidez de las brocas de diámetro pequeño, son fáciles de romper. Por lo tanto, al perforar, la fuerza de avance debe ser ligera para evitar que la broca se doble y se deslice para garantizar la posición correcta del inicio de la perforación. Preste atención a la fuerza y la sensación de la mano al alimentar. Cuando la broca rebote, deje que tenga un rango de amortiguación para evitar que se rompa. A veces, solo se necesita una pequeña fuerza de avance. Si la fuerza de avance es demasiado pequeña, no es fácil sentir el avance manual. En este momento, se puede instalar un pequeño peso en el mecanismo de avance para lograr el propósito de avance mediante su peso.
Cuando la broca toca la cara final de la pieza de trabajo y el orificio pasante está a punto de perforar la pieza de trabajo, el borde transversal penetrará primero, la resistencia axial aumentará y es fácil romper la broca, por lo que la velocidad de avance debe reducirse. En circunstancias normales, al perforar acero, la velocidad de avance es de 0,15-0,35 mm/r. Al perforar piezas fundidas, la velocidad de avance es ligeramente mayor, generalmente de 0,15-0,4 mm/r.
Durante el proceso de perforación, es necesario prestar atención a la extracción frecuente de la broca y a la elevación oportuna de la misma. Debido a que la ranura de extracción de viruta es estrecha cuando se trabaja con una broca de diámetro pequeño, la extracción de viruta no es suave. Por lo tanto, la broca debe retirarse y la extracción de viruta debe realizarse a tiempo, y el número de extracciones de la broca es proporcional a la profundidad del orificio. Al mismo tiempo, también puede aprovechar esta oportunidad para introducir refrigerante o enfriar al aire. El método anterior puede reducir la rotura de la broca, con el fin de ahorrar materiales, mejorar la eficiencia de producción y mejorar la calidad de procesamiento de la pieza de trabajo.
Al perforar con una broca de diámetro pequeño, la broca y la temperatura aumentan rápidamente debido a la mala eliminación de las virutas. Para reducir la temperatura de corte y reducir el coeficiente de fricción entre las virutas, la pieza de trabajo y la superficie de contacto de la herramienta. Para lograr el propósito de aumentar la vida útil de la broca de diámetro pequeño, se debe realizar un enfriamiento suficiente. Generalmente, es mejor usar agua antioxidante transparente como refrigerante. Además, se puede aplicar una capa de disulfuro de molibdeno a la ranura de la broca o lubricarla con aceite de máquina de baja viscosidad o aceite vegetal, lo que puede lograr mejores resultados de uso.
