SAMHO

Il y a quelques mois, un client du secteur de l'outillage et de la fabrication de matrices à Stuttgart nous a contactés en urgence. Deux outils en carbure monobloc s'étaient cassés l'un après l'autre lors de l'usinage d'un filetage borgne M6×1.0 dans un insert de moule de 1.2379 pouce (AISI D2). L'insert avait été trempé sous vide à une dureté de 64–65 HRC et il ne restait que 18 heures avant la livraison finale. Le filetage par électroérosion était une solution envisageable.

Le mois dernier, nous avons reçu un appel urgent d'un atelier de moules de précision à Stuttgart, en Allemagne. Ils cassaient des outils sur les derniers trous borgnes M4×0.7 d'un insert de moule en acier inoxydable S136 à finition miroir, trempé à HRC64-65. La production étant à l'arrêt et des pièces d'une valeur de plusieurs dizaines de milliers de dollars étant en jeu, leur responsable d'atelier était exaspéré. Ils avaient toujours

Le mois dernier, un client de Stuttgart spécialisé dans les moules d'injection de précision nous a envoyé en urgence des images MEB de lames cassées. Deux fraises à fileter revêtues importées s'étaient cassées dos à dos dans un trou borgne M6×1.0. La pièce était un porte-noyau en acier fritté Vanadis 4 Extra, trempé à 64–65 HRC. Le technicien de réglage avait changé de fraise.

Le mois dernier, nous avons aidé un atelier de moules allemand à mettre en place un outillage pour acier à outils pour travail à chaud (1.2379/D2 trempé à HRC 64–65). Le chef d'atelier a violemment jeté trois fraises à fileter M4 cassées sur l'établi. La profondeur du filetage était inférieure à 2xD, pourtant de fortes marques de vibration recouvraient chaque flanc de filet. Un contrôle au calibre de filetage a révélé une conicité importante du diamètre primitif.

Il y a trois mois, un client allemand, fabricant de matrices d'emboutissage, nous a contactés en urgence pour un problème critique. Il réalisait des filetages M6×1.0 pour trous borgnes dans des plaquettes CPM 10V trempées à HRC 62–64 à l'aide d'un outil en carbure commercial. Dès le troisième trou, chaque outil s'ébréchait à la pointe de la dent. L'inspection macroscopique des fractures n'a révélé aucune usure normale en dépouille ni de rupture par couple.

Le mois dernier, un client de Stuttgart, en Allemagne, spécialisé dans la fabrication d'outils d'emboutissage de précision, nous a contactés en urgence pour un problème de production. Il réalisait des filetages M3×0.5 dans un acier à outils pour travail à froid 1.2379/D2, trempé à HRC 64–66. Utilisant des fraises à fileter standard à hélice haute de 45°, leurs outils ont cassé presque immédiatement. Dès le deuxième trou, le col présentait des microfissures de fatigue.

Récemment, un client de Detroit spécialisé dans les matrices d'emboutissage a contacté notre équipe d'ingénierie en raison d'un problème urgent de production. Il usinait des filetages borgnes M6×1.0 dans de l'acier à outils D2 trempé à 63–65 HRC, à l'aide de centres d'usinage verticaux 5 axes à haute rigidité et de porte-outils à frettage. L'outillage standard s'ébréchait dès la première passe, et lorsqu'un outil parvenait enfin à percer un trou,

Nous avons récemment usiné des filetages internes M4 dans de l'acier à moules S136 traité thermiquement, d'une dureté proche de HRC65. La principale difficulté ne résidait pas uniquement dans l'usinage du profil, mais aussi dans le maintien de tolérances serrées sur le diamètre primitif, de crêtes nettes et d'états de surface uniformes sur des milliers de pièces. Les premiers essais de coupe semblaient acceptables au comparateur optique. Cependant, la production en série a rapidement montré des signes de faiblesse.

Nous avons précédemment résolu un problème complexe pour un client : l’usinage de filetages internes dans un acier à moules traité thermiquement à HRC 60. Bien que le profil du filetage soit standard, le faible diamètre d’alésage, la profondeur d’engagement et les tolérances serrées entre les lots ont mis à rude épreuve les performances. Les essais sur pièces unitaires se sont déroulés sans problème, mais la production en série a entraîné une usure prématurée des flancs et des micro-écaillages, provoquant une diminution du diamètre primitif.