エンドミル エンドミルは、ワークピースの表面仕上げを改善する上で重要な役割を果たします。適切な工具材料を選択し、工具形状パラメータと切削パラメータを最適化することで、ワークピースの表面品質を効果的に改善し、製品品質を向上させ、加工コストを削減し、加工効率を向上させることができます。実際のアプリケーションでは、ワークピースの材質や加工要件などの要素を総合的に考慮して、適切なエンドミルと切削プロセスを選択する必要があります。
さまざまな鋼材の仕上げの改善
炭素鋼ワークピースの仕上げの改善
炭素鋼は中程度の硬度があり、切削中に構成刃先（BUE）を形成しやすく、これにより刃先が エンドミル 切削工具の刃先が鈍くなり、表面仕上げに影響を及ぼします。同時に、切削加工中に発生する熱により、ワークピースの表面に酸化や変色が生じ、表面品質に影響を及ぼします。
方法 私改善する ふの Ｃアルボン スティール わオークピース
- 鋭利な高速度鋼 (HSS) または超硬エンドミル工具を使用し、加工期間ごとに切削工具を点検して交換し、構成刃先の形成を減らします。
- 切削速度は100～150m/分、送り速度は0.1～0.3mm/回転に制御され、切削熱を低減します。
- 冷却潤滑剤を十分に活用し、エマルジョンまたはオイルベースの冷却剤を使用し、切断領域に継続的にスプレーして切断温度を下げ、ワークピースの表面の酸化と変色を防ぎます。
改善する ふの ら低炭素 スティール わオークピース
低炭素鋼は柔らかく粘り気があり、エンドミル工具に切りくずが蓄積しやすく、構成刃先を形成して仕上がりに影響を及ぼします。また、低炭素鋼は切削中にバリが発生しやすく、表面粗さが増加します。
方法 私改善する ふの ら低炭素 スティール わオークピース
- 構成刃先の形成を減らすために、TiN または TiAlN コーティングされた切削工具などのコーティングされたエンドミル工具を使用し、切削工具の状態を定期的に確認してください。
- バリを減らすために、切削速度は 200 ～ 250 m/分、送り速度は 0.05 ～ 0.2 mm/回転に制御されます。
- 高圧クーラントを使用すると、エンドミル工具に切りくずが蓄積するのを防ぎ、クーラントの流量と圧力を高めることで切削領域を清潔に保ちます。
改善する ふの まエディウム Ｃアルボン スティール わオークピース
中炭素鋼は中程度の硬度を持ちますが、靭性は高いため、切削中に振動やエンドミル工具の摩耗が発生しやすく、表面仕上げに影響を与えます。同時に、熱処理後の硬度の変化により、エンドミル工具の選択や加工中の切削パラメータの調整が難しくなる可能性があります。
方法 改善する ふの まエディウム Ｃアルボン スティール わオークピース
- 超硬エンドミル工具を選択し、防振エンドミル工具固定システムを使用して、切削中の振動を低減します。
- 切削速度は 80 ～ 120 m/分に制御され、送り速度は 0.1 ～ 0.25 mm/回転に制御され、工具の摩耗が低減されます。
- 熱処理後に微細加工を行うことで、材料の硬度を均一にし、硬度の変化による表面欠陥を回避します。
改善する ふの Hうーん Ｃアルボン スティール わオークピース
高炭素鋼は硬度が高く、エンドミル工具の摩耗が激しく、工具がすぐに鈍くなり、表面仕上げが低下します。また、高炭素鋼は切削中に脆性破壊や熱割れが発生しやすく、これらの欠陥が表面品質に影響を与えます。
改善方法 ふの Hうーん Ｃアルボン スティール わオークピース
- 耐摩耗性に優れたセラミックエンドミルやCBNエンドミルを使用し、定期的に工具を交換して切削性能を維持してください。
- 工具の摩耗を減らすために、切削速度を 50 ～ 80 m/分、送り速度を 0.05 ～ 0.15 mm/回転に制御します。
- 切削領域を効果的に冷却して熱亀裂や脆性破壊を防止するには、高効率クーラント、特に油性クーラントを使用してください。
さまざまなステンレス鋼ワークピースの仕上げを改善
改善する ふ304の終わり スステンレス スティール わオークピース
ステンレス鋼304は靭性と耐腐食性に優れていますが、切削中に構成刃先（BUE）が発生しやすく、エンドミル工具の摩耗が増加し、表面仕上げが低下します。また、高温では表面の変色や硬化が発生しやすくなります。
改善方法 ふ304の終わり スステンレス スティール わオークピース
- 構成刃先の形成を減らすには、TiAlN コーティングなどのコーティングされた超硬エンドミルを使用します。
- 切削速度は100〜150m/分、送り速度は0.05〜0.2mm/回転に制御され、切削熱と構成刃先の影響を低減します。
- 十分な冷却を確保し、高温下での表面の変色や硬化を防ぐために、高効率クーラントを使用してください。
改善する ふ316の終わり スステンレス ス鋼鉄 わワークピース
ステンレス鋼316は耐食性が高く、強度も高いですが、構成刃先が形成されやすく、切削工具の摩耗や表面仕上げの問題を引き起こします。また、切削中に熱が蓄積しやすく、ワークピースの表面が硬化します。
改善方法 ふ316の終わり スステンレス ス鋼鉄 わワークピース
- 構成刃先の影響を減らすには、TiCN コーティングエンドミル工具などの耐摩耗性の高いコーティングエンドミル工具を選択してください。
- 切削速度は80～130m/分、送り速度は0.05～0.2mm/回転に制御され、切削熱を低減します。
- 高圧冷却システムを使用して、切断領域を十分に冷却し、熱の蓄積と表面硬化を防ぎます。
改善する ふ410年頃 スステンレス スティール わオークピース
ステンレス鋼410は、高硬度のマルテンサイト系ステンレス鋼です。切削時に高い切削抵抗が発生しやすく、エンドミル工具が摩耗しやすくなります。また、切削中に脆性破壊が発生しやすく、表面仕上げに影響を与えます。
改善方法 ふ410年頃 スステンレス スティール わオークピース
- 高硬度に対応し、切削工具の摩耗を減らすために、高硬度セラミックエンドミル工具またはCBNエンドミル工具を使用します。
- 切削速度は50〜100 m/分、送り速度は0.05〜0.15 mm/回転に制御され、切削力と振動が低減されます。
- 切削領域を良好に冷却し、脆性破壊を防止するために、冷却効果の高い油性クーラントを使用してください。
改善する ふ420年頃 スステンレス スティール わオークピース
ステンレス鋼420も高硬度のマルテンサイト系ステンレス鋼です。切削時に高い切削抵抗が発生しやすく、エンドミル工具が摩耗しやすくなります。また、熱亀裂や脆性破壊が発生しやすく、表面品質に影響を与えます。
改善方法 ふ420年頃 スステンレス スティール わオークピース
- 耐摩耗性に優れた CBN またはセラミックエンドミルを選択し、エンドミルを定期的に点検して交換し、切削性能を維持してください。
- 切削速度を 40 ～ 80 m/分、送り速度を 0.03 ～ 0.1 mm/回転に制御して、切削工具の摩耗と切削力を低減します。
- 切削領域を十分に冷却して熱亀裂や脆性破壊を防止するために、効率的な冷却潤滑剤、特に油性冷却剤を使用してください。
改善する ふ430年頃 スステンレス スティール わオークピース
ステンレス鋼430はフェライト系ステンレス鋼です。切削中に切りくずの付着や構成刃先が発生しやすく、表面仕上げが低下します。また、切削中に振動が発生しやすく、表面品質に影響を与えます。
改善方法 ふ430年頃 スステンレス スティール わオークピース
- 鋭い超硬エンドミルを使用し、TiN または TiAlN コーティングなどの優れた耐凝着性を備えたコーティングエンドミルを選択してください。
- 切削速度は100～150m/分、送り速度は0.05～0.2mm/回転に制御され、切りくずの付着と構成刃先が低減されます。
- 高圧冷却システムを使用して、切断ゾーンの十分な冷却と潤滑を確保し、振動と表面欠陥を軽減します。
さまざまなアルミニウム合金ワークピースの仕上げを改善
改善する ふ1050年頃 あルミナム わオークピース
アルミニウム1050は、延性と熱伝導性が高い純アルミニウムですが、切削中に構成刃先（BUE）が発生しやすく、表面仕上げが低下します。また、柔らかい材料はエンドミル工具に切りくずが蓄積しやすく、切削効果に影響を与えます。
改善方法 ふ1050年頃 あルミナム わオークピース
- 鋭い超硬エンドミル工具を使用し、切削工具を鋭利な状態に維持して、構成刃先の形成を減らします。
- 切削速度は200～400m/分、送り速度は0.1～0.3mm/回転に制御され、切りくずの蓄積が低減されます。
- 切削領域の良好な冷却と潤滑を確保し、切りくずの付着を防ぐために、高効率の冷却潤滑剤を使用してください。
改善する ふ2024年頃 あルミナム Ｃオッパー あロイ わオークピース
アルミニウム2024は強度の高いアルミニウム銅合金ですが、切削中にエッジや表面の傷が蓄積しやすく、仕上がりに影響を及ぼします。また、材料の硬度が高く、エンドミル工具の摩耗を引き起こしやすいです。
方法 私2024アルミニウム銅合金ワークピースの仕上げを改善する
- 構成刃先の形成と工具の摩耗を減らすには、TiAlN コーティングされた切削工具などのコーティングされた超硬エンドミル工具を選択します。
- 切削速度は150～300m/分、送り速度は0.05～0.2mm/回転に制御され、表面の傷を減らします。
- チップの付着や工具の摩耗を防ぐために、十分な冷却と潤滑を確保するために、エマルジョンまたはオイルベースの冷却剤を使用してください。
改善する ふ5052の終わり あルミナム まアグネシウム あロイ わオークピース
アルミニウム5052は、耐食性が高く、強度が中程度のアルミニウムマグネシウム合金ですが、切削時に構成刃先が発生しやすく、表面仕上げが低下します。また、切削中に焼き付きが発生しやすいです。
方法 改善する ふ5052の終わり あルミナム まアグネシウム あロイ わオークピース
- 鋭利な超硬フライスカッター工具を使用し、定期的にエンドミルを点検して交換し、エッジの蓄積や固着を減らします。
- 表面欠陥を減らすために、切削速度を 180 ～ 350 m/分、送り速度を 0.1 ～ 0.25 mm/回転に制御します。
- 効率的な冷却および潤滑液を使用して、切断領域の冷却と潤滑を良好に保ち、固着やエッジの堆積を防止します。
改善する ふ6061の終わり あルミナム スシリコン まアグネシウム あロイ わオークピース
アルミニウム 6061 は、優れた機械的特性と加工性を備えたアルミニウム - シリコン - マグネシウム合金ですが、切削中に構成刃先や表面の傷が発生しやすいです。また、この材料は中程度の硬度を持っているため、フライスカッターの工具摩耗が発生しやすいです。
改善方法 ふ6061の終わり あルミナム スシリコン まアグネシウム あロイ わオークピース
- 構成刃先の形成と工具の摩耗を減らすには、TiCN コーティングされた切削工具などのコーティングされた超硬フライス工具を選択します。
- 切削速度は150～300m/分、送り速度は0.05～0.2mm/回転に制御され、表面の傷を軽減します。
- 十分な冷却と潤滑を確保し、チップの付着や工具の摩耗を防ぐために、高効率クーラントを使用してください。
改善する ふ7075の終わり あルミナム ず株式会社 あロイ わオークピース
アルミニウム 7075 は、優れた機械的特性を備えた高強度アルミニウム亜鉛合金ですが、切削中にエッジや表面の傷が蓄積しやすく、仕上がりに影響を及ぼします。また、高硬度の材料はフライス工具の摩耗が起こりやすい傾向があります。
67075アルミニウム亜鉛合金ワークピースの仕上げを改善する方法
- 高硬度の超硬フライス工具を使用し、TiAlN コーティングなどの優れた耐凝着性を備えたコーティングフライス工具を選択してください。
- 切削速度は100～250m/分、送り速度は0.05～0.2mm/回転に制御され、構成刃先と表面の傷を減らします。
- 高効率の冷却および潤滑液を使用して、切削領域の良好な冷却と潤滑を確保し、工具の摩耗とチップの付着を減らします。
改善する ふの だ異なる あロイ スティール わオークピース
改善する ふ4140の終わり あロイ スティール わオークピース
合金鋼 4140 は、高強度、高靭性を備えた中炭素クロムモリブデン合金鋼ですが、切削中に高い切削抵抗と構成刃先 (BUE) が発生しやすく、表面仕上げに影響を及ぼします。また、硬度の高い材料は、フライスカッターの工具摩耗が発生しやすくなります。
改善方法 ふ4140の終わり あロイ スティール わオークピース
- 切削工具の摩耗と構成刃先を減らすために、高硬度の超硬フライス工具を使用し、TiAlN コーティングなどの耐摩耗性コーティング切削工具を選択します。
- 切削速度は 60 ～ 100 m/分に制御され、送り速度は 0.05 ～ 0.2 mm/回転に制御され、高い切削力と構成刃先の形成が低減されます。
- 工具の摩耗や刃先の構成を防ぐために、切削領域を十分に冷却および潤滑するために、高効率の冷却および潤滑液を使用してください。
改善する ふ4340年頃 あロイ スティール わオークピース
合金鋼4340は、高強度、耐衝撃性を有するニッケル-クロム-モリブデン合金鋼です。切削時に高い切削抵抗と構成刃先が発生しやすく、フライスカッター工具の摩耗や表面仕上げの低下を招きます。また、切削時に加工硬化が起こりやすいです。
改善方法 ふ4340年頃 あロイ スティール わオークピース
- セラミックフライス工具や CBN フライス工具などの耐高温性と高硬度を備えた切削工具材料を使用し、TiCN コーティングなどの耐摩耗性コーティング切削工具を選択して、工具の摩耗と構成刃先を減らします。
- 切削速度は 50 ～ 90 m/分、送り速度は 0.05 ～ 0.2 mm/回転に制御され、加工硬化と構成刃先が減少します。
- 高圧クーラントを使用して、切削領域を十分に冷却および潤滑し、高温による工具の摩耗や加工硬化を防ぎます。
改善する ふ8620の終わり あロイ スティール わオークピース
合金鋼8620は、靭性と切削性に優れた低炭素ニッケル-クロム-モリブデン合金鋼ですが、切削時に構成刃先と高い切削抵抗が発生しやすく、表面仕上げに影響を与えます。また、切削プロセス中に振動や切削工具の摩耗が発生しやすくなります。
方法 改善する ふ8620の終わり あロイ スティール わオークピース
- 鋭い超硬エンドミルを使用し、TiN コーティングなどの優れた耐凝着性を備えたコーティングされたフライスカッターを選択して、構成刃先と切削工具の摩耗を減らします。
- 切削速度は 70 ～ 110 m/分、送り速度は 0.05 ～ 0.2 mm/回転に制御され、高い切削力と振動が低減されます。
- 効率的な冷却および潤滑液を使用して、切削領域を十分に冷却および潤滑し、エッジの蓄積とツールの摩耗を防止します。
改善する ふ52100の終わり あロイ スティール わオークピース
合金鋼52100は高炭素クロム軸受鋼で、硬度と耐摩耗性が高いですが、切削時に切削抵抗が高く、切削工具が摩耗しやすいという欠点があります。また、切削中に熱が蓄積し、熱亀裂が発生しやすく、表面仕上げに影響を与えます。
改善方法 ふ52100の終わり あロイ スティール わオークピース
- 工具の摩耗と高い切削力を軽減するために、高硬度セラミックエンドミルまたは CBN エンドミルを使用し、TiAlN コーティングなどの耐高温コーティングされた切削工具を選択します。
- 切削速度は40〜80 m/分、送り速度は0.05〜0.15 mm/回転に制御され、熱蓄積と熱亀裂を低減します。
- 高温による工具の摩耗や熱亀裂を防ぐために、切削領域の十分な冷却と潤滑を確保するために高効率クーラントを使用してください。
さまざまなチタン鋼ワークピースの仕上げを改善
改善する ふの ポウレ Tイタニウム わオークピース
純チタンは強度と耐食性に優れていますが、切削中に凝着や構成刃先（BUE）が発生しやすく、表面仕上げが低下します。また、チタンは熱伝導率が低く、切削中に高温になりやすく、フライスカッターの摩耗が増加します。
改善方法 ふの ポウレ Tイタニウム わオークピース
- 鋭い超硬エンドミルを使用し、TiAlN コーティングなどの優れた耐凝着性を備えたコーティングされたフライスカッターを選択して、構成刃先の形成を減らします。
- 切断速度は30〜60m/分、送り速度は0.05〜0.2mm/回転に制御され、切断熱と付着を低減します。
- 高温による工具の摩耗を防ぐために、高圧クーラントを使用して切削領域の十分な冷却と潤滑を確保します。
改善する ふTC4の終わり Tイタニウム あロイ わワークピース
チタン合金TC4（Ti-6Al-4V）は強度と耐食性に優れていますが、切削時に構成刃先や凝着が発生しやすく、表面仕上げに影響を与えます。また、チタン合金は熱伝導性が低く、切削熱が切削領域に集中するため、エンドミル工具の摩耗が早くなります。
改善方法 ふTC4の終わり Tイタニウム あロイ わワークピース
- 高硬度の超硬エンドミル工具を使用し、TiAlN コーティングなどの耐摩耗性コーティングを施したフライス工具を選択して、構成刃先と切削工具の摩耗を減らします。
- 切断速度は20〜50m/分、送り速度は0.03〜0.15mm/回転に制御され、切断熱と付着を低減します。
- 高温による工具の摩耗を防ぐために、切削ゾーンの適切な冷却と潤滑を確保するために、効率的な冷却剤、特に油ベースの冷却剤を使用してください。
さまざまな銅合金ワークピースの仕上げを改善
改善する ふC11000の終了 ポウレ Ｃオッパー わオークピース
銅 C11000 は、電気伝導性と熱伝導性に優れた純銅ですが、切削中に構成刃先 (BUE) が発生しやすく、表面仕上げが低下します。同時に、銅は柔らかいため、フライスカッターツールに切りくずが蓄積しやすいです。
方法 改善する ふC11000の終了 ポウレ Ｃオッパー わオークピース
鋭利な超硬エンドミル工具を使用し、定期的にフライスカッター工具を点検して交換し、構成刃先の形成を減らします。
- 鋭利な超硬エンドミル工具を使用し、定期的にフライスカッター工具を点検して交換し、構成刃先の形成を減らします。
- 切削速度は150～300m/分、送り速度は0.1～0.3mm/回転に制御され、切りくずの蓄積を低減します。
- 切削領域の冷却と潤滑が良好に保たれ、切りくずの付着を防ぐため、効率的な冷却および潤滑液を使用してください。
改善する ふC17200の終了 Bエリリウム Ｃオッパー あロイ わオークピース
銅C17200は、強度と硬度に優れたベリリウム銅合金ですが、切削中に熱が蓄積しやすく、表面硬化やフライス工具の摩耗を引き起こします。また、切削中に構成刃先が形成されやすく、仕上がりに影響を及ぼします。
改善方法 ふC17200の終了 Bエリリウム Ｃオッパー あロイ わオークピース
- 構成刃先の形成と切削工具の摩耗を減らすには、TiAlN コーティングされたフライスカッターなどの耐摩耗性に優れたコーティングされたエンドミルを選択してください。
- 熱の蓄積を減らすために、切削速度を 100 ～ 200 m/分、送り速度を 0.05 ～ 0.2 mm/回転に制御します。
- 表面硬化や構成刃先を防ぐために、高圧クーラントを使用して切削領域を十分に冷却します。
改善する ふC17510の終了 Bエリリウム Ｃオッパー あロイ わオークピース
ベリリウム銅 C17510 は、強度、硬度、導電性に優れていますが、切削時に高い切削抵抗と構成刃先が発生しやすく、表面仕上げに影響を与えます。また、切削プロセス中に熱が蓄積しやすく、エンドミル工具の摩耗が早くなります。
改善方法 ふC17510の終了 Bエリリウム Ｃオッパー あロイ わオークピース
- 高硬度セラミックエンドミル工具またはCBNエンドミル工具を使用し、TiCNコーティングなどの優れた耐凝着性を備えたコーティングフライス工具を選択して、工具の摩耗と構成刃先を減らします。
- 切削速度は 70 ～ 140 m/分、送り速度は 0.05 ～ 0.2 mm/回転に制御され、熱の蓄積と構成刃先が減少します。
- 高温による工具の摩耗や構成刃先の形成を防ぐために、高効率クーラントを使用して切削領域の十分な冷却と潤滑を確保します。
改善する ふC18200の終わり Ｃクロム ずイルコニウム Ｃオッパー あロイ わオークピース
銅 C18200 は、強度と耐摩耗性に優れたクロムジルコニウム銅合金ですが、切削中に構成刃先が発生しやすく、表面仕上げが低下します。また、高硬度材料はエンドミル工具の摩耗が起こりやすいという問題もあります。
改善方法 ふC18200の終わり Ｃクロム ずイルコニウム Ｃオッパー あロイ わオークピース
- 高硬度の超硬エンドミルを使用し、TiCN コーティングなどの優れた耐凝着性を備えたコーティングフライスカッターを選択します。
- 切削速度を 80 ～ 150 m/分、送り速度を 0.05 ～ 0.2 mm/回転に制御して、構成刃先と切削工具の摩耗を減らします。
- 高効率の冷却および潤滑液を使用して、切削領域の良好な冷却と潤滑を確保し、エッジの蓄積とツールの摩耗を軽減します。
改善する ふC26000の終了 Bラス わオークピース
真鍮C26000は強度と延性に富んでいますが、切削中に切りくずの固着や構成刃先が発生しやすく、表面粗さが低下します。また、切削中に振動やエンドミル工具の摩耗が発生しやすくなります。
改善方法 ふC26000の終了 Bラス わオークピース
- 鋭い超硬エンドミルを使用し、TiAlN コーティングなどの優れた耐凝着性を備えたコーティング工具を選択してください。
- 切削速度は150～300m/分、送り速度は0.1～0.25mm/回転に制御され、切りくずの付着と構成刃先を低減します。
- 効率的な冷却および潤滑液を使用して、切削領域の良好な冷却と潤滑を確保し、振動と工具の摩耗を軽減します。
改善する ふC28000の終わり Bラス わオークピース
真鍮C28000は機械的性質と耐食性に優れていますが、切削中に切りくずの付着や構成刃先が発生しやすく、表面仕上げに影響を与えます。また、切削中にエンドミル工具の摩耗や振動が発生しやすくなります。
方法 改善する ふC28000の終わり Bラス わオークピース
- 鋭利な超硬エンドミル工具を使用し、TiCN コーティングなどのコーティングされた工具を選択して、チップの付着と構成刃先を減らします。
- 切削速度は150～300m/分、送り速度は0.1～0.25mm/回転に制御され、工具の摩耗と振動を低減します。
- 効率的な冷却および潤滑液を使用して、切削領域を十分に冷却および潤滑し、工具の摩耗や切りくずの付着を防ぎます。
改善する ふC36000の終了 Bラス わオークピース
真鍮C36000は切削性と耐食性に優れていますが、切削中に切りくずの付着や構成刃先が発生しやすく、表面仕上げに影響を与えます。また、切削プロセス中に振動が発生しやすく、表面品質に影響を与えます。
改善方法 ふC36000の終了 Bラス わオークピース
- 鋭い超硬エンドミルを使用し、TiN コーティングなどの優れた耐凝着性能を備えたコーティングされたフライスカッターを選択してください。
- 切削速度は 200 ～ 400 m/分に制御され、送り速度は 0.1 ～ 0.3 mm/回転に制御され、チップの付着と構成刃先が減少します。
- 高効率の冷却および潤滑液を使用して、切断領域を十分に冷却および潤滑し、振動や表面欠陥を軽減します。
