タングステン鋼 エンドミル ステンレス鋼用は、高精度、長寿命の汎用超硬高速切削工具です。耐摩耗性、耐熱衝撃性、耐腐食性などの総合的な特性に優れています。高硬度、高強度、良好な熱安定性、安定した化学的性質、低価格が特徴です。この製品は、さまざまな金属材料の粗加工や中仕上げに広く使用されています。
ステンレス鋼の加工の難しさ
ステンレス鋼は高強度、高耐食性の合金材料ですが、加工材料として使用すると、しばしばいくつかの問題を引き起こします。ステンレス鋼にはクロムやニッケルなどの金属元素が含まれていることが多いため、硬度と靭性が比較的高いです。同時に、一定の接着性、低い熱膨張率、悪い熱伝導率などの特性も備えており、ステンレス鋼の加工の難易度が高くなります。
厳しい わオーク H熱烈な
ステンレス鋼は加工硬化が激しいため、第一選択はオーステナイトとフェライトの混合物です。硬化層の硬度は元のマトリックス硬度の1.4〜2.2倍で、強度はR=1470〜1960MPaです。このタイプのステンレス鋼は可塑性が高く、強化係数が大きいです。また、オーステナイトは不安定で、切削力の作用によりマルテンサイトに簡単に変化します。
大きい Ｃウッティング ふ強制
ステンレス鋼は塑性が高く、特にオーステナイト系ステンレス鋼は深さと長さの比率が45#鋼の2.5倍です。フライス加工時の塑性変形が大きく、切削力が高まり、加工硬化が激しくなり、熱強度が高くなり、切削時のカールや破損が起こりにくくなります。
高い Ｃウッティング T温度
ステンレス鋼は塑性変形が大きく、摩擦が激しく、熱伝導率が比較的低いため、同じ条件下では、ステンレス鋼のフライス加工温度は45#鋼よりも約200度高くなります。
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ステンレス鋼を加工する場合、接着や構成刃先が発生しやすいです。ステンレス鋼は比較的大きな可塑性と靭性があり、フライス加工時に破損しにくいです。高温高圧下では、工具が接着摩耗や構成刃先が発生しやすくなります。
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もちろん、ステンレス鋼の加工にはステンレス鋼フライスを使用する必要があります。ステンレス鋼の TiC ハードポイントは、ツールの激しい研削摩耗を引き起こしやすいためです。高速、高温、高圧の条件下では、切削とツールは結合、拡散、三日月摩耗を起こしやすくなります。
簡単に スチェックマークを付けて 道具
ステンレス鋼は熱伝導率が低いため、切削加工中に発生する熱は放散しにくく、工具とワークピースの間に蓄積しやすく、切りくずが刃に付着して結節を形成します。結節により工具の摩耗がさらに悪化し、切削温度が上昇し、悪循環に陥ります。
エンドミルの選び方
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ステンレス鋼板の硬度は通常 HV150 ～ 200 であるため、超硬フライスの選択と硬度には高い要求が課せられます。工具が加工中にステンレス鋼板の切削力と衝撃荷重に耐え、切れ味と耐摩耗性を維持できるようにするには、適切な超硬フライス硬度を選択することが非常に重要です。したがって、選択した超硬フライスカッターの硬度は HV1600 以上に制御する必要があります。これにより、工具が十分な硬度と靭性を備え、ステンレス鋼加工の困難を克服し、加工品質と効率を向上させることができます。
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加工技術によって工具形状に対する要求が異なり、具体的な加工技術に応じて適切な工具形状を選択する必要があります。例えば、荒加工では強度が高く切削能力が強い工具形状が必要であり、微細加工では精度が高く表面が滑らかな工具形状が必要です。ステンレス鋼の材質によって工具形状に対する要求が異なり、具体的なステンレス鋼の材質に応じて適切な工具形状を選択する必要があります。例えば、硬度の高いステンレス鋼の場合は、強度が高く耐摩耗性に優れた工具形状を選択する必要があります。
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ステンレス鋼の材質によって、異なる工具コーティングを選択する必要があります。一般的に、TiN コーティングされたドリルエンドミルはステンレス鋼のフライス加工に適しています。ステンレス鋼のフライス加工に使用されるドリルエンドミルは、耐摩耗性と耐腐食性を向上させるために特殊なコーティングが施されているため、ステンレス鋼のフライス加工中に寿命が長くなり、加工効果が向上します。
ステンレス鋼の加工によく使用されるフライスカッターの種類
高い スおしっこをした スティール えと ま病気
ハイスエンドミルは、ハイス鋼で作られたエンドミルの一種です。硬度、強度、耐摩耗性が高く、さまざまな切削加工分野で広く使用されています。ただし、ステンレス鋼の加工では、ハイス鋼フライスカッターが常に最良の選択であるとは限りません。ただし、ハイス鋼フライスカッターのコストは、超硬フライスカッターのコストよりもはるかに低くなります。したがって、加工精度の要件が高くない場合は、ハイス鋼フライスカッターを使用すると加工コストを削減できます。ハイス鋼フライスカッターの材料は比較的柔らかく、研ぎやすいため、工具の耐用年数を延ばすことができます。靭性が高いステンレス鋼の場合、ハイス鋼フライスカッターはエッジチッピングが発生する可能性が低く、より有利です。
炭化物 えと ま病気
ハイスエンドミルと比較して、超硬エンドミルは硬度と靭性が高く、ステンレス鋼の高硬度の問題にうまく対処できます。 超硬フライスの硬度は、ハイスフライスの硬度よりもはるかに高くなっています。 工具材料は通常、タングステンカーバイド、チタンカーバイドなどであり、硬度はHV9000以上に達することがあります。 硬度が高いため、超硬フライスはエッジチッピング、摩耗などの現象が発生することなくステンレス鋼を簡単に切断でき、工具の耐用年数を効果的に延ばします。 ステンレス鋼の加工中は大量の熱が発生します。 超硬フライスは耐熱性が良く、高温でも工具の鋭さと強度を維持し、高温による工具の軟化やエッジチッピングを回避できます。
ダイヤモンド Ｃオーテッド えと ま病気
ダイヤモンドコーティングエンドミルは、硬度と耐摩耗性が極めて高く、最も硬いステンレス鋼の加工に使用できます。また、耐高温性も非常に高く、高速加工にも使用できます。ダイヤモンドコーティングエンドミルの刃はダイヤモンド粒子で構成されているため、硬度と耐摩耗性が極めて高く、ステンレス鋼加工時に発生する高い切削負荷と高温に耐えることができ、摩耗しにくく、工具寿命が大幅に延びます。ダイヤモンドは熱伝導性と耐高温性に優れており、高温でも硬度と強度を維持できます。そのため、ダイヤモンドコーティングフライスカッターは、高温による工具の軟化や破損を心配することなく、ステンレス鋼の高速加工に使用できます。ただし、ダイヤモンドコーティングエンドミルは高価であり、ダイヤモンドコーティングエンドミルの硬度は高すぎます。硬度の低いステンレス鋼では、工具の摩耗や欠けが発生しやすくなります。
適切な切断パラメータ
ステンレス鋼をフライス加工する場合、ステンレス鋼の熱膨張係数が小さく、熱変形に変換されやすいため、切削量または送り量を少なくする必要があります。同時に、工具の安定性を維持し、フライス加工の品質に影響を与える工具の揺れや揺れを避けるために、工具の横方向の移動回数を減らす必要があります。同時に、工具は鋭い歯を使用し、フライス加工速度と送り速度を制御して、最高のフライス加工効果と加工品質を確保する必要があります。
切断 スおしっこをした
- 高速度鋼フライスカッター：オーステナイト系ステンレス鋼（304、316など）の場合、高速度鋼フライスカッターの切削速度は通常20〜40 m/分です。マルテンサイト系ステンレス鋼（416、420など）の場合、切削速度を15〜25 m/分に下げる必要があります。
- 超硬フライスカッター: オーステナイト系ステンレス鋼の場合、超硬フライスカッターの切削速度は通常 60 ～ 80 m/分です。マルテンサイト系ステンレス鋼の場合、切削速度を 40 ～ 60 m/分に下げる必要があります。
- ダイヤモンドコーティングされたフライスカッター: ダイヤモンドコーティングされたフライスカッターは耐摩耗性に優れており、ステンレス鋼の高速フライス加工に使用できます。オーステナイト系ステンレス鋼の場合、ダイヤモンドコーティングされたフライスカッターの切削速度は通常 120 ～ 150 m/分です。マルテンサイト系ステンレス鋼の場合、切削速度を 80 ～ 100 m/分に下げる必要があります。
餌 R食べた
- 送り速度を小さくすると、表面仕上げは滑らかになりますが、切削力も増加します。これは、送り速度が小さいと、各刃先にかかる切削負荷が大きくなるためです。送り速度が小さすぎると、切削力が大きくなりすぎて、工具の破損や振動の原因となる場合があります。
- 送り速度を大きくすると、表面仕上げは粗くなりますが、切削力も低下します。これは、送り速度を大きくすると、各刃先にかかる切削負荷が減少するためです。ただし、送り速度が大きすぎると、刃先が材料を効果的に除去できず、加工品質が低下する可能性があります。
- ステンレス鋼の場合、一般的には 0.01 ～ 0.2 mm/歯の送り速度が推奨されます。具体的な値は、材料の硬度、工具の材質、切削速度、加工要件に応じて調整する必要があります。
軸方向 だの Ｃut
- 軸方向の切り込み深さが大きいほど、1 回の切削で除去できる材料が多くなるため、加工効率が向上します。ただし、切削力も増加します。これは、軸方向の切り込み深さが大きいほど、各刃先にかかる切削負荷が増加するためです。軸方向の切り込み深さが大きすぎると、切削力が大きくなりすぎて、工具の破損や振動の原因となる場合があります。
- 軸方向の切り込み深さが小さいと加工効率は低下しますが、切削力も低下します。これは、軸方向の切り込み深さが小さいと、各刃先にかかる切削負荷が小さくなるためです。ただし、軸方向の切り込み深さが小さすぎると、刃先が材料を効果的に除去できず、加工時間が長くなる可能性があります。
- ステンレス鋼の場合、軸方向の切削深さは一般に 0.1 ～ 0.5 mm が推奨されます。具体的な値は、材料の硬度、工具の材質、切削速度、送り速度、および加工要件に応じて調整する必要があります。
ステンレス鋼のフライス加工によく使用される工具には、主にハイスエンドミル、超硬エンドミル、合金ドリルコーティングエンドミルなどがあります。工具を選択する際には、ステンレス鋼板の硬度、工具の形状、工具コーティングなどの要素を考慮する必要があります。同時に、フライス加工を行う際には、切削量、送り量、工具の安定性、フライス加工速度、送り速度などのさまざまな要素に注意を払い、フライス加工の品質と加工効率を確保する必要があります。
