ブラスト作業の効率、費用対効果、成果は、研磨ブラストに使用するノズルの種類に大きく左右されます。研磨剤の選択に関する複雑さは、 ブラストノズル この記事の目的は、これを明確にすることです。さまざまな用途で各タイプのノズルがどのように機能するかを決定する基本原理、材料、構造から学んだことに基づいて決定を下すことが可能になります。私たちの旅は、タングステンカーバイドやボロンカーバイドなどのさまざまな種類のノズルの特性、形状、速度への影響、およびグリットメディアによって与えられる拡散力などの詳細にわたります。この分野での経験があり、運用効率を高めたいと考えている方、またはこの業界に新しく参入し、基礎を学びたいと考えている方のために、この包括的なガイドは、プロジェクトのブラストメディアの選択プロセスと適用性に関する適合性に関するソリューションを提供します。
ブラストノズルがアプリケーションに適している理由は何ですか?
ノズルに適した研磨剤の特定
ブラストの効率を高め、表面処理の程度を希望どおりにするには、ブラスト ノズルに適した研磨材を特定することが重要です。ワークピースの材質、表面仕上げの要件、特定のブラスト プロセスの特定の要件など、さまざまな要因によって、選択できる研磨材の種類が決まります。アルミナなどの硬い研磨材は硬い表面の粗い作業に適していますが、ガラス ビーズなどの柔らかい研磨材は、寸法に実質的な影響を与えることなく、より細かい仕上げを実現します。また、研磨材粒子のサイズと形状は、詰まりを防ぎながら均一な供給を確保するために、ノズルの設計に適合している必要があります。ノズルの種類に対して完全に調整された研磨材の選択は、ブラスト作業の仕上げ品質と効率に直接影響します。
最適なパフォーマンスを得るためのブラストノズルのサイズと形状の評価
ブラストノズルのサイズと形状は、ブラスト作業の効率と仕上げ品質の両方に大きく影響します。ノズルサイズの選択傾向は、空気量と圧力、および研磨剤の粒子サイズによって異なります。概して、ノズルが大きいほど、ブラスト壁を維持するためにより多くの空気容量が必要になりますが、研磨剤の流れが速くなるため、材料除去率が向上します。一方、小さなノズルは、限られた領域での精密作業に適しています。
ノズルの形状も、ストレートボア、ベンチュリ、ワイドスロートのいずれであっても、非常に重要です。細かい作業の場合、ストレートボア ノズルは研磨剤のストリームを非常に集中させます。ベンチュリ ノズルは幅広の設計により強力な真空効果を生み出し、ブラスト プロセス中の研磨剤供給速度を高めます。一方、ワイドスロート ノズルは研磨剤と空気の混合量を増やすことができるため、広い表面積に使用できます。ニーズに合わせてサイズと形状を適切にバランスさせることで、ブラスト作業の効率が向上します。
ストレートボア、ロングベンチュリ、ショートベンチュリノズルの比較
ストレートボア ノズルをロング ベンチュリ ノズルやショート ベンチュリ ノズルと比較する場合、それらの設計がブラスト効率にどのように影響するか、またそれらの最適な用途について考慮する必要があります。ストレートボア ノズルは設計が単純で、精密ブラストに最適な高濃度の研磨剤流を生成しますが、メディアの使用量が増え、カバー範囲が狭くなる可能性があります。長いベンチュリ ノズルは細長い漏斗のような形状で、研磨粒子の加速速度が速いため、より広い表面でのブラスト効率が向上します。この設計は、広範囲にわたる洗浄やコーティングの除去を伴うプロジェクトに特に適しています。ショート ベンチュリ ノズルは、長いノズルに比べてテーパーがコンパクトで、ストレートボア ノズルの直接的な影響と長いノズルの有効性のバランスが取れています。言い換えれば、このタイプはストレート ボード ノズルよりも優れているため、さまざまな種類のブラスター操作に使用できますが、多くの空気供給を必要とするロング ベンチュリとは異なります。
各ノズル タイプにはそれぞれ長所と短所があり、特定の種類のブラスト作業に適しています。選択は、必要な精度、有効性、カバーするスパン領域のサイズなど、プロジェクトに関連する特定の側面に基づいて行う必要があります。
超硬ノズルの耐久性と効率性の探求
研磨ブラストノズルの製造に使用される材料については、タングステンカーバイドとボロンカーバイドが特にその長寿命と効率性で知られていますが、それぞれがいくつかの特性を持つため、異なる条件下で動作します。タングステンカーバイドは、標準的なブラスト洗浄状況で優れた性能を発揮する長寿命の材料で、妥当なコストで平均的な耐用年数を提供します。これらは、耐摩耗性により性能レベルを維持しながら耐用年数を延ばすことができる、それほど攻撃的ではない研磨プロセスに最適です。
一方、炭化ホウ素ノズルは硬度の点でダイヤモンドに次ぐため、高強度ブラスト作業を行う際の高研磨媒体に適しています。ただし、これらの炭化ホウ素ノズルは、同様の機能を備えた他のどの代替方法よりも長持ちするため、困難な環境でも効果的なブラストプロセスを完全に継続できます。そのため、最初は高価であっても、頻繁に新しいノズルを購入する傾向が減ります。
タングステンカーバイドノズルとボロンカーバイドノズルのどちらを選択するかは、最終的には、使用する研磨媒体の種類、動作強度、ノズルの寿命にわたる動作コストなど、ブラストプロジェクトの要件を強化する要因によって決まります。
シリコンカーバイドノズルの寿命
これらのノズルは、高温にさらされても特性を維持できる耐火物としてよく知られているシリコンカーバイドを含んでいるという点でユニークです。シリコンカーバイドは、ブラスト加工に使用されるノズル材料の中でも、最も強靭で耐摩耗性に優れた材料の 1 つです。これらのノズルの寿命は、酸化アルミニウムのノズルよりもはるかに優れていますが、ほぼ同じ条件下でのタングステンや炭化ホウ素のノズルほど長くはありません。一般に、このようなノズルは、費用対効果と性能寿命の間で妥当な期間、効率的に機能することができます。これらのノズルは、ブラストに設定されたパラメータ、研磨に使用する媒体の種類、および研磨の繰り返し頻度に応じて、通常、かなり長い期間使用できます。これは、高い熱伝導性と中程度から高い耐摩耗性を必要とする用途に最適です。アルミナ ノズルが作業負荷に耐えられない場合にシリコン カーバイド ノズルが好まれる場合がありますが、取得にかかるコストの問題により、ボロン カーバイド ノズルはまだ必要ありません。
高生産性ブラストにおけるカーバイドノズルの性能
高負荷ブラストのシナリオでは、連続生産を維持するために不可欠な耐久性とコスト効率の組み合わせを提供することで、カーバイドノズルが優れたパフォーマンスを発揮するとよく言われます。特に、タングステンと炭化ホウ素のノズルは、ハードブラスト作業の研磨作用に耐える特定の特性を持っています。これにより、何度も使用しても摩耗しない強力な素材で作られているため、簡単に摩耗することなく長持ちし、パターンの点で最大の効率が確保され、ノズルの交換による停止が防止されます。この耐久性は、機器のメンテナンスにかかるコストと時間の影響が非常に大きい高生産環境では非常に重要であることに留意することが重要です。さらに、これらのカーバイドノズルは長期間無傷のままであるため、大量生産プロセス中に均一な表面仕上げを実現するために必要な研磨剤の流量が一定になります。つまり、運用コストを最小限に抑えながら生産性を最適化することが企業の目標である場合、このような高品質のカーバイドノズルを選択することで、企業は長期的に大きな利益を得ることができるということです。
ベンチュリノズル: ブラスト効率を向上
発破におけるベンチュリー効果の背後にある物理学
ベンチュリにちなんで名付けられた流体力学の原理は、ベンチュリ ノズルの特定の設計によって、ブラスト プロセスの重要なブースターとして機能します。このとき、流体がパイプの狭い部分を通過すると、速度が上がり、それに応じて圧力が低下します。ブラストでは、圧力が低いベンチュリ ノズルの制限された端で研磨剤が高速気流に送り込まれます (Cheng 他、2019)。これらの粒子の運動エネルギーが増加し、洗浄または処理中に遭遇する表面に大きな影響を与えるようになります。ベンチュリ内の通路の容積と形状は、可能な限り最大の加速が発生するように最適化されているため、非常に効果的で効率的な材料除去率が可能になります (Smolik および Senapati、2017)。これは、現代の研磨ブラストが技術的に進歩しており、表面処理と材料仕上げの精度と効果を実現していることを示しています。
ロングベンチュリノズルとショートベンチュリの比較分析
ロングベンチュリノズルとショートベンチュリノズルを比較する場合、その決定はブラスト効率、カバー範囲のサイズ、および媒体の流量に大きな影響を与えます。細長い円錐形のロングベンチュリノズルの設計は、ベンチュリ効果を高めるのに役立ちます。その結果、研磨粒子の加速が高まり、ブラスト距離と衝撃の両方が増加します。そのため、広範囲の洗浄や広い表面を必要とするプロジェクトに適しており、より効果的で均一な処理が可能です。
対照的に、ショートベンチュリノズルは、より短く、テーパーが目立たないため、より集中したブラストパターンが作成されます。この配置により、研磨材の加速と移動距離が制限されますが、ブラスト処理の制御が重要な役割を果たす小規模な作業や狭いスペースでより高い精度が得られます。カバー角度が狭いためカバー範囲は小さくなりますが、これらのツールは、ブラストを特定の領域に向けることでメディアの消費量を減らすため、局所的な用途に非常に効率的です。
したがって、短いベンチュリ ノズルと長いベンチュリ ノズルのどちらを選択するかは、処理する表面の性質、必要な仕上げの種類、運用効率の目標など、ブラスト プロセスの主要な要件によって決まります。
適切なベンチュリノズルで研磨速度を最大化する
ブラスト作業の効率を最適化するには、最大の研磨速度を達成する必要があります。これは、適切なベンチュリ ノズルを選択することにより実現します。これにより、短いベンチュリ ノズルに比べて、ノズルを通過する粒子の速度が上がります。この設計により、より広い範囲とより深い表面が可能になり、広い領域で高い材料除去率を必要とする作業に最適です。適切なノズル タイプを選択するだけでなく、空気圧、ノズルの材料構成、摩耗に対する耐性などの要因も考慮する必要があります。ブラストの効率と品質は、運用要件に関するこれらの要因の組み合わせによって決まります。
点と点をつなぐ: ブラストホース、マシン、ノズルの互換性
ブラストホースとノズルホルダーの互換性の確保
作業中の効率を維持し、安全性を確保するには、ブラスト ホースがノズル ホルダーと互換性がある必要があります。漏れがなく、研磨剤がスムーズに流れるように、ノズル ホルダーにぴったり合うホースを選択することが重要です。ホースの直径とタイプは、ノズル ホルダーに指定されているものと一致する必要があります。さらに、これらの要素の両方の材質は、研磨剤の用途に適している必要があります。これは、一部の材質は特定の研磨剤の種類に対して劣化が早いためです。ブラスト プロセスの動作に直接影響し、ユーザーの安全性の問題にも影響する損傷がないか定期的に確認してください。ガイドラインを提供している評判の良いメーカーから高品質の部品を選択すると、部品の寿命が大幅に延び、このようなシステムの最高のパフォーマンスを確保できます。
ブラストマシンと適切なノズルを組み合わせて効率を向上
ブラストマシンと適切なノズルを組み合わせることは、効果を高め、最良のブラスト結果を得るために不可欠です。適切な選択を行うには、ブラストユニットの容量、使用する研磨材の種類、希望する表面仕上げなどを考慮する必要があります。研磨材の速度 (したがってブラストの効率) は、ノズルのオリフィスのサイズと形状によって異なります。マシンの容量とノズルのサイズが一致しないと、潜在能力が十分に活用されなかったり、ブラスト機器が過度に摩耗したりする可能性があります。たとえば、マシンに対してノズルが大きすぎると、効率的な材料除去に必要な空気圧に達することができません。一方、ノズルが小さすぎると、圧力が高くなり、研磨材の流れが制限されるだけでなく、マシンの摩耗も増加します。さらに、さまざまな動作条件を考慮すると、耐久性と性能は、タングステンカーバイド、ボロンカーバイド、シリコン窒化物などの材料によって影響を受けます。したがって、ノズルやブラストマシンのメーカーと互換性について話し合うことで、望ましい表面処理を実現し、寿命を延ばすとともに、生産性レベルの向上によるダウンタイムの削減を通じてショットブラストシステムのコスト削減を改善することができます。
さまざまなブラストマシンに適したノズルサイズの選択
ブラスト効率を最適化し、機器の寿命を延ばすには、さまざまなブラスト機に適したノズル サイズを選択することが重要です。この選択を行う際には、ブラスト機の空気供給能力、使用する研磨剤の種類、表面処理の特定の要件など、いくつかの点を考慮する必要があります。一般的に、メーカーは、機器に過負荷をかけずに効率的に動作するように、機械のコンプレッサー サイズと最大生産ノズル サイズの関係について推奨事項を示しています。たとえば、約 10 ～ 15 立方フィート/分 (CFM) のコンプレッサーを搭載した小型のブラスト機には、オリフィス直径が約 3/16 インチから 1/4 インチのノズルが最適です。一方、コンプレッサー容量が 20 CFM を超える大型の機械では、5/16 インチ、さらには 3/8 インチのノズルでも快適に動作します。ブラスト中にシステム コンポーネントに不要な負荷がかからないようにしながら、理想的な研磨速度と均一な表面仕上げを維持するために、これらの仕様を妥協してはなりません。
ブラスト技術のパイオニア：クレムコとケナメタルのノズルの調査
研磨ブラスト技術におけるクレムコの伝統
Clemco Industries Corp は、70 年以上にわたる豊かな歴史を持ち、研磨ブラスト技術のパイオニアとなることを使命としています。Clemco は、優れた品質、長寿命、独創的なブラスト装置で知られており、ポータブル ブラスト マシンから大規模なブラスト ルームに至るまで、幅広い製品を製造しています。安全性、パフォーマンス、信頼性は、Clemco が表面処理およびコーティングの専門家の間で業界のお気に入りとなった主な要因です。この伝統は、製品自体だけでなく、サンドブラスト技術の進歩と顧客満足への取り組みを目的とした Clemco の継続的な研究開発努力にも基づいています。厳格な製造プロセスを順守し、包括的なサポート サービスを提供することで、Clemco は、そのマシンが現代の産業用途の厳しい条件を満たすことができることを保証しています。そのため、研磨ブラスト部門でトップの地位を維持しています。
Clemco と Kennametal のノズルの性能基準の比較
さらに、クレムコとケナメタルのノズルを性能基準で比較すると、いくつかの重要な要素が浮かび上がります。両ブランドは、さまざまな種類のブラストにおける堅牢性と効率性で知られています。クレムコのノズルは、さまざまな用途と耐久性のニーズに適したタングステンカーバイド、シリコンカーバイド、ボロンカーバイドなどの素材を提供することで、品質と性能の面で一貫していることで知られています。さらに、ケナメタルは、特に複合カーバイド素材ベースの ROCTEC® シリーズで耐摩耗性が大幅に向上し、従来の素材と比較して寿命が大幅に長くなるなど、最先端のノズル設計エンジニアリングを備えていることで高く評価されています。
その結果、ケナメタルのノズルの特徴は、高性能な表面処理手順に必要な、研磨材の供給精度と完璧な表面プロファイルを生成する均一性にあります。対照的に、クレムコのノズルは、多目的ブラストの要求に必要な強度と多様性を備えていますが、ケナメタルの新素材の研究により、主に過酷な産業環境における効率と耐久性が向上しています。この 2 つのブランドの選択は、プロジェクトで使用される研磨媒体の種類、必要な表面仕上げ、動作環境など、各ブラスト プロセスに固有の多くの要因によって決まります。
ケナメタルのノズル製造技術の進歩
ノズル製造技術における重要な開発の 1 つは、ケナメタルによって開始されました。これは、研磨業界における大きな進歩です。この場合、複合カーバイド材料と ROCTEC® ノズル ラインの統合により、先駆的なコンセプトが生まれました。この技術は、異なるタイプのカーバイドの融合によって耐摩耗性が向上し、より長寿命のノズルを実現するという優れた特性を備えています。研磨ブラストなどの工業プロセスでは、毎日実行する必要があるため、これは大きなメリットです。ダウンタイム期間とメンテナンス コストが直接削減されます。さらに、ケナメタルの精密エンジニアリングにより、研磨剤の流れが最適化され、ターゲットを絞った供給が保証されるため、表面処理が均一になり、ブラスト効率が向上します。これらの進歩は、ケナメタルのイノベーションへの取り組みを示すものであり、研磨ブラスト作業の実行、耐久性、および全体的な生産性に関して利点をもたらします。
カスタムソリューション: 標準ノズルでは不十分な場合
特殊なブラスト用途に適したノズルを見つける
特殊なブラスト加工では、ノズルの選択が目標とする結果を得る上で重要です。しかし、実際には、プロジェクトは多岐にわたるため、すべてのプロジェクトに適用できる 1 つの公式はありません。航空宇宙部品の繊細な精度が求められるものから、造船業の重労働までさまざまです。この問題に対処するために、専門家は、研磨媒体の種類、対象表面の形状、サイズ、またはこのプロジェクトで望まれる結果などの要素を考慮したプロジェクト分析を行う必要があると主張しています。たとえば、ブラスト作業の効率と有効性を変えることとは別に、ノズルの製造に使用される構成材料は、そのパフォーマンスに影響を及ぼします。このような代替案には、正確な制御と集中した研磨ストリームが必要なプロジェクト用の長いテーパー ノズルが含まれます。同様に、広い領域を均等にカバーするには、幅の広いストレート ノズルが好まれます。したがって、ケナメタルなどのメーカーが、特定のアプリケーションとユーザーの要件に関して製品をカスタマイズするためのガイダンスを提供できれば、ブラスト作業用のこれらのツールのさまざまな操作属性を最適化しながら、効果的な作業条件を実現できるため、非常に役立ちます。
カスタムノズル設計のプロセスとその利点
カスタム ノズルの設計プロセスは、クライアントとメーカーの間で詳細な話し合いを行い、特定のプロジェクト要件と望ましい結果を特定することから始まります。ノズルが使用される環境、研磨媒体の種類、および必要な正確な結果を包括的に理解することが、この最初の相談が重要である主な理由です。次に、エンジニアは高度なシミュレーション ソフトウェアを使用して、さまざまな条件下でのノズルのパフォーマンスをモデル化し、効率と効果を最大限に高めるために設計を最適化します。その結果、これらのデジタル モデルは、必要に応じてテストおよび改良できる物理バージョンにプロトタイプ化されます。
この綿密な設計プロセスには多くの利点があります。まず、ノズルがアプリケーションのニーズに合わせて特別に設計され、性能と効率が向上することで、ブラスト作業が最大限に活用されます。カスタム設計されたノズルは、メディアの消費と無駄を大幅に削減すると同時に、ブラスト作業に必要なエネルギーを最小限に抑えることができます。さらに、特定のタスクに合わせて設計を最適化することで、企業はブラストされた表面の仕上がりが優れているだけでなく、ブラスト時間が短縮され、ノズルなどの影響を受ける摩耗部品の寿命が延びます。したがって、要約すると、このようなプロセスは、運用コストの削減、機器の観点から見たパフォーマンスの向上、最終製品の品質の向上という点で、戦略的な運用コスト削減への投資であると結論付けることができます。
カスタムノズルがブラストの精度と効率を高める方法
カスタム ノズルは、ブラスト作業の特定の要件を満たすように設計されており、精度と効率が大幅に向上します。ノズルを個々のアプリケーションの形状、サイズ、穴に合わせてカスタマイズできれば、研磨媒体の流量と速度の制御がより正確になります。このため、オーバースプレーが少なく集中したブラスト パターンが生成され、媒体の利用率が向上します。これにより、パス数が少なくなり、仕上がり品質が向上し、時間の節約と媒体の消費量の削減につながります。さらに、これらのカスタマイズによりノズルの摩耗が軽減されるため、耐用年数が長くなり、機器全体のメンテナンス コストの節約にもつながります。まとめると、カスタム ノズルは、精度の向上、運用コストの削減、作業効率の向上という点でブラストを最適化する上で重要な役割を果たします。
参考資料
研磨ブラストノズルの研究：最適なノズルを見つける
- 産業技術ジャーナル – 研磨ブラストノズル技術
Industrial Technology Journal は、研磨ブラストノズルの技術を詳しく調査し、その設計、材料、およびさまざまな産業用途での効率を調査しています。この学術情報源は、さまざまな種類のブラストノズルとその動作を詳細に調査しており、この分野の実務者にとって貴重なリソースとなっています。
- ブラスト機器マガジン – 適切な研磨ブラストノズルの選択
Blast Equipment Magazine では、特定の表面処理作業に適した研磨ブラスト ノズルの選び方についてアドバイスを提供しています。この記事では、ノズルのサイズ、形状、材料の適合性などの要素について説明し、読者がブラストに最適なノズルを選択する際に情報に基づいた選択ができるようにしています。
- Abrasives Tech Inc. – 研磨ブラストノズルのメーカーガイド
Abrasives Tech Inc. は、製品の詳細、お手入れのヒント、推奨される使用法など、研磨ブラスト ノズルに関する包括的なメーカー ガイドを提供しています。この情報源の目的は、ユーザーが研磨ブラスト ノズルの効果的な使用方法の秘密を解き明かし、ブラスト プロセス全体を改善するのに役立つ実用的な情報を提供することです。
まとめ
よくある質問 (FAQ)
Q: サンドブラストの要件に対して炭化ホウ素ノズルが最適な選択肢であるのはなぜですか?
A: 炭化ホウ素ノズルは、特に強力な研磨材を吹き付ける際に、比類のない耐久性と長寿命を備えています。摩耗に強く、長期間にわたって一定のブラストパターンを維持できるため、高効率と精度が求められる作業に最適です。これらのノズルの最大の用途は、離れた場所からブラストを行う生産工程で、研磨材の高速で生成される大きなブラストにより、清掃が困難な表面を処理することです。
Q: 作業にどのサイズのサンドブラスト ノズルを使用すればよいか、どうすればわかりますか?
A: ブラストノズルの適切な選択は、効率的で効果的なサンドブラストを行うために重要です。これは、希望するカバー範囲、使用する研磨剤の種類、および研磨対象からの距離によって異なります。たとえば、「清掃しにくい」表面の 18 ～ 24 インチ上で生産ブラストを行う場合、一貫したブラストパターンを実現するために、より大きな直径のノズルが必要になる場合があります。または、当社の専門家に相談するか、お電話でお問い合わせいただくことで、適切なノズルの選択に関する追加のガイダンスを提供できます。
Q: シリコン窒化物ノズルはサンドブラストに使用できますか? また、タングステンカーバイドノズルと比較するとどうですか?
A: サンドブラストに使用するのに十分な耐久性を持つシリコン窒化物ノズルもあります。ただし、タングステンカーバイドノズルと比較すると、特定の研磨条件下では耐摩耗性と耐久性のレベルが異なる可能性があります。タングステンカーバイドノズルは、パフォーマンスとコストのバランスが取れているため、長年知られており、さまざまなブラストプロジェクトに適用できます。したがって、ショット速度や希望するブラストパターンなどの特定の要件によって異なります。
Q: サンドブラスト用途におけるストレートボアノズルの利点は何ですか?
A: ストレートボアノズルは、細かいスプレー精度が最も重要となる細かい作業に必要な、集中した正確なスプレーパターンを作成します。洗浄が難しい表面や、ノズルと表面の距離が短い表面の洗浄に非常に効果的です。研磨剤の速度が速いため、狭い領域での細かい作業や、生産的なブラスト作業中の遠距離での作業に使用できます。
Q: 新しいノズルが既存のノズルホルダーに適合することを確認するにはどうすればよいですか?
A: 新しいノズルと古いノズルの互換性を維持するには、ねじの種類とサイズを確認してください。ノズルには、細目ねじと粗目ねじの 2 種類のねじがあります。ねじの設計などの仕様がノズル ホルダーの仕様と一致していることを確認してください。不明な点がある場合は、当社にお問い合わせいただくか、ノズルとホルダーの両方の製品仕様を参照してください。追加のガイダンスが提供され、不一致を防ぐことができます。
Q: 特に硬い表面や清掃が難しい表面のブラスト作業に推奨される特定のノズルはありますか?
A: はい、ボロンカーバイド ノズルは、通常、ブラスト作業を硬い表面や清掃しにくい表面で実行する必要がある場合に推奨されますが、このような場合には、より大きなブラスト ノズルの方が適しています。これにより、これらの領域を効果的に清掃するために必要な高速かつ大量の研磨剤を処理できます。さらに、直径の広いノズルを使用すると、18 ～ 24 インチにわたって一貫したブラスト パターンを維持できるため、このような状況に最適です。特定のプロジェクトの詳細に応じて、アプリケーションについて相談すると、適切なものを選択するのに役立つ場合があります。
Q: 研磨剤の速度はノズルの材質の選択に影響しますか?
A: はい、確かに、研磨剤の速度はノズルの材質の選択に大きく影響します。摩耗が増加する高い研磨速度には、タングステン カーバイドやボロン カーバイドなどのノズル材質が必要です。これらの材質はより耐久性があり、加速された研磨剤のストレス下でも形状/サイズを維持するように設計されているため、長時間にわたって繰り返しブラスト パターンの効率が確保されます。
Q: 繊細な表面の細かいブラスト作業用のノズルを選択する際に考慮すべきことは何ですか?
A: 壊れやすく繊細な部分にショットを当てて細かい表面処理をしたい場合は、異なる速度レベルでターゲットにショットを散布する方法と研磨量を正確に制御できるノズルを選択する必要があります。ストレートボアノズルは正確な結果を提供するため、その精度と作成する集中したブラストパターンのために強くお勧めします。また、タングステンカーバイド製のノズルは耐久性と制御性の両方を備えているため、良い選択です。ノズルのサイズと距離は、表面の詳細と希望する作業の程度を妨げないものであるべきです。さらに、専門家に相談するか、当社に連絡すると、完璧な決定を下すのに役立ちます。
