ラフィングエンドミルとは何ですか?またどのように機能しますか?
ラフィングエンドミルはリッピングカッターとしても知られ、主にフライス加工で使用される切削工具です。複数の鋸歯状の切れ刃がミルにかかる力を分散するように設計されており、それによって切りくずの負荷が軽減され、切りくずの排出が最適化され、工具故障のリスクが最小限に抑えられます。ラフィングエンドミルは、大量の材料を迅速に除去し、仕上げカッター用にワークピースを準備して、最終的な寸法と表面仕上げを提供することによって機能します。このツールは、標準のエンドミルよりも高い送り速度を処理できるため、CNC 加工で特に有益であり、生産性と効率が向上します。
ラフィングエンドミルの構造と機能を理解する
荒削り エンドミル 通常、次の主要コンポーネントで構成されます。
- シャンク： シャンクは、CNC 機械のツール ホルダーに固定されるエンドミルの側面です。不安定な部分があるとフライス加工の精度が低下する可能性があるため、シャンクはしっかりと構築されている必要があります。
- フルート: これらはカッターを駆け上がる深い螺旋状の溝で、ここで切りくずが形成されます。ラフィングエンドミルは通常、通常のエンドミルよりも多くの刃を備えており、材料の迅速な除去をサポートします。
- 最先端： これは、ワークに切り込むフルートの鋭い刃です。ラフィングエンドミルの刃先には鋸歯状の加工が施されており、工具にかかる力を分散させます。
- 終わりとヒント: ミルの先端は平ら (スクエアエンドミル) または丸い (ボールエンドミル) のいずれかですが、先端が材料に突き刺さる能力 (センター切削または非センター切削) を決定します。
これらのコンポーネントを理解すると、特定のフライス加工に適したラフィングエンドミルを選択するのに役立ちます。また、ツールの機能を最適化することにより、ツールの生産性と寿命が向上します。
ラフィングエンドミルは標準エンドミルとどう違うのですか？
ラフィングエンドミルと標準エンドミルは、いくつかの点で異なります。
- デザイン： 最も顕著な違いはデザインにあります。ラフィングエンドミルは、標準的なエンドミルの滑らかな刃とは異なり、鋸歯状の刃先を持っています。この独自の設計により、工具はより多くの切削力を吸収できるため、過酷な材料除去作業に最適です。
- フルートの数: 通常、ラフィングエンドミルには標準エンドミルより多くの刃があります。溝が多いほど刃先が多くなり、材料の除去速度が速くなります。
- 表面仕上げ: ラフィングエンドミルは積極的な切削作用により、標準エンドミルと比較してワークピースの表面仕上げが粗くなることがよくあります。したがって、最終的な寸法と表面仕上げを行うには、仕上げカッターが必要になることがよくあります。
- 送り速度: ラフィングエンドミルは、より堅牢な設計と多数の切れ刃により、標準エンドミルよりも高い送り速度に対応できます。この機能により、CNC 加工作業の生産性を大幅に向上させることができます。
- 応用： ラフィングエンドミルは主に、フライス加工プロセスの初期段階で大量の材料を除去するために使用されますが、標準エンドミルは、特定の設計と材料に応じて、荒加工と仕上げ作業の両方によく使用されます。
これらの違いを理解することは、工具の選択とフライス加工作業を最適化し、それによって生産性、コスト効率、工具の寿命を最大化するために非常に重要です。
特定の材料に適したラフィングエンドミルの選択
特定の材料に適したラフィングエンドミルを選択するには、さまざまなエンドミル材料の強度と欠点を理解する必要があります。
ハイスピード鋼 (HSS): 一般的な用途には、ハイスエンドミルが実用的な選択肢です。耐久性とコスト効率のバランスが取れており、幅広い材料、特に軟鋼や非鉄金属に適しています。
コバルト高速度鋼 (HSCO): HSCO エンドミルは、HSS のステップアップです。コバルトの添加により耐熱性と耐摩耗性が向上し、ステンレス鋼や特殊合金などのより厳格な材料を加工する場合に有益です。
炭化物： 超硬エンドミルは硬度と耐熱性に優れ、焼き入れ鋼や鋳鉄などの硬質材料の加工に最適です。ただし、脆い可能性があるため、衝撃の大きい用途には最適な選択肢ではない可能性があります。
セラミック： セラミックエンドミルは耐熱性に優れ、鋳鉄や焼き入れ鋼の高速加工に適しています。ただし、これらは脆く、不安定な加工環境ではうまく機能しない可能性があります。
ラフィングエンドミルの選択は、加工される材料、工作機械の能力、および必要な表面仕上げによって異なります。最適な工具の性能と寿命を実現するには、エンドミルの材質の硬度と靱性を被削材の被削性と一致させることが不可欠です。
高品質ラフィングエンドミルに求められる主な特長
フルート数: 考慮すべき最初の機能の 1 つはフルートの数です。刃数が少ない (2 つまたは 3 つ) エンドミルでは、より大きな切りくず負荷とより速い材料除去が可能になります。ただし、刃数が多いほど (4 ～ 6 枚)、より滑らかな仕上げが得られるため、仕上げフライス加工に最適です。
コーティング： 高品質のエンドミルには、耐久性と耐熱性を高めるコーティングが施されていることがよくあります。たとえば、窒化チタン (TiN) コーティングは工具寿命を延ばし、より速い送り速度を可能にします。
ねじれ角: ねじれ角は切削抵抗と温度に影響します。角度が小さいほど加工が難しい材料に最適ですが、角度が大きいほど表面品質が向上し、加工しやすい材料に適しています。
カッター直径: カッターの直径は、工具の強度とワークの表面仕上げに影響します。直径が大きいほど安定性は高くなりますが、複雑な作業や精密な作業には適さない場合があります。
カットの長さ: 切削の長さは、仕上げと切りくずを排出する工具の能力の両方に影響します。切込み長さが短いと、送り速度を高くできますが、必要な切込み深さが得られない可能性があります。
これらの主な特徴を考慮することで、特定の用途で可能な限り最高のパフォーマンスを発揮する高品質のラフィングエンドミルを選択できます。
ラフィングエンドミルの性能を最大限に引き出すためのヒント
正しいツールパス戦略を使用します。 ラフィングエンドミルの性能を最適化するには、適切なツールパスを実装することが重要です。高効率フライス加工 (HEM) など、カッターの継続的なエンゲージメントを可能にする戦略を選択してください。
送りと速度を適切に設定します。 材料、工具、切削の種類に基づいた正確な送りと速度の設定により、工具の故障を防ぎながら工具の性能を向上させることができます。
クライムミリングを選択: ほとんどの場合、カッターの回転と同じ方向にワークをカッターに送り込む上昇フライス加工は、切りくずの負荷を軽減し、工具寿命を延ばすのに役立ちます。
通常のメンテナンス： ツールを定期的に検査してメンテナンスすると、磨耗を早期に発見し、故障する前にツールを交換できます。
冷却剤を適切に使用してください。 クーラントを適切に使用すると、熱が最小限に抑えられ、切りくず排出が促進されるため、工具の寿命が延びます。
ラフィングエンドミルの性能を最大限に発揮できるかどうかは、ツールの機能だけでなく、ツールの使用方法にも依存することに注意してください。
さまざまな材質に最適なラフィングエンドミルを選択するにはどうすればよいですか?
アルミニウム用ラフィングエンドミルを選択する際の考慮事項
アルミニウム用ラフィングエンドミルを選択するときは、いくつかの要素を考慮する必要があります。
コーティングの種類: アルミニウムは非鉄金属ですので、その材質に適したコーティングを施したエンドミルを使用するのが最適です。コーティングされていないエンドミル、または ZrN コーティングされたエンドミルは、アルミニウムとの固有の非反応性により理想的です。
フルートの数: アルミニウム用のエンドミルは通常、フルートの数が少なく (2 つまたは 3 つ)、より大きな切りくずポケットを提供し、切りくずの排出を容易にします。
ねじれ角: 効率的な切りくず排出に役立つため、アルミニウムには大きなねじれ角 (通常は 45 度以上) が推奨されます。
切断直径: 切断直径は、作業の規模と予定している切断の深さに基づいて選択する必要があります。直径が大きいほど広範囲の切断が可能になりますが、効果的に動作するにはより強力な機械が必要になる場合があります。
エンドミルの形状: アルミニウムの場合、多くの場合、アールエンドやボールエンドではなく、鋭く尖ったエッジを備えた工具を選択することが最善です。これは、鋭利なエッジが構成エッジ効果のリスクを軽減するためです。
アルミニウム用のラフィングエンドミルを選択する際には、最適な性能と工具の寿命を確保するために、工具の機能をアルミニウムの特定の加工要件に合わせることが重要であることに注意してください。
鋼の切断に最適なラフィングエンドミルは何ですか?
鋼の切断に関しては、強度、耐熱性、耐久性の点で、いくつかのタイプのラフィングエンドミルが他のものよりも優れています。
コーティングの種類: 窒化チタン (TiN) または窒化チタン アルミニウム (TiAlN) コーティングは、優れた耐摩耗性と高温耐性があるため、鋼に最適です。これらのコーティングは工具の早期摩耗を防ぎ、工具の寿命を大幅に延ばします。
フルートの数: 鋼の場合、通常は 4 枚刃のエンドミルが最適です。追加されたフルートによりより多くの切れ刃が提供され、切削速度と仕上げが向上します。ただし、溝加工や切りくず排出が懸念される場合には、溝の少ない工具が必要になる場合があります。
ねじれ角: 鋼の切断には、通常約 30 ～ 40 度の低いねじれ角が推奨されます。より優れた表面仕上げと安定性が得られます。これは、スチールなどのより硬い材料を扱うときに不可欠です。
切断直径: アルミニウムの場合と同様に、切断直径は作業の規模と切断の深さに一致する必要があります。直径が大きいほど広範囲の切断が可能になりますが、より強力な機械が必要になる可能性があることに注意してください。
エンドミルの形状: 鋼を切断する場合、多くの場合、鋭利な刃を持つ工具よりも、ラジアスまたはボールエンドを持つ工具の方が適しています。この設計は、より複雑な材料の切断の過酷な条件に耐えることができ、工具破損のリスクを軽減します。
これらの一般的な推奨事項は選択のガイドにはなりますが、鋼の切断に最適なラフィングエンドミルは、特定の加工要件と使用する鋼種の特性に常に依存することを覚えておくことが重要です。
高速加工用途に適したラフィングエンドミルの選択
高速加工では、効率と精度を確保するために、特殊なラフィングエンドミルを選択する必要があります。考慮すべき重要な要素をいくつか示します。
材料固有のツール: エンドミルの選択は、主に加工される材料によって決まります。たとえば、高速度鋼 (HSS) ミルは柔らかい材料の加工に役立ちますが、超硬エンドミルは耐熱性と耐摩耗性が高いため、より複雑な材料に最適です。
コーティング： 窒化チタン (TiN) や炭窒化チタン (TiCN) などの特定のコーティングは、高速アプリケーションで有益です。これらのコーティングは摩擦と熱を軽減し、工具の寿命を延ばします。
カッターの形状: 高ねじれ角は切りくず排出を改善し、切りくず再切削のリスクを軽減するため、高速加工に推奨されます。さらに、コーナ半径のある工具は、高速加工中に発生する高い切削抵抗を吸収できるため、工具破損のリスクが軽減されます。
フルート数: 高速加工では、刃数を増やすと送り速度が速くなり、生産性が向上します。ただし、工具の損傷を防ぐために、適切な切りくず排出とバランスをとることが重要です。
適切なラフィングエンドミルの選択は、加工プロセスの性質、加工される材料、および装置の機能の間のバランスであることを忘れないでください。最適な選択を行うために、常にこれらの要素を相互に組み合わせて考慮してください。
さまざまな被削材に超硬ラフィングエンドミルを使用するメリット
超硬ラフィングエンドミルを使用すると、主にその優れた硬度と耐熱特性により、材料の種類を問わず大きな利点が得られます。
硬化鋼: 硬化鋼の場合、超硬エンドミルは HSS 相当品と比較して優れた切削性能を発揮し、工具に過度の摩耗を与えることなくより速い加工速度を実現します。これにより、加工プロセスがより効率的になり、工具寿命が長くなります。
非鉄金属： 超硬エンドミルは、アルミニウムや銅などの非鉄金属にも有益です。これらの金属は固着しやすく、工具に堆積物が蓄積する可能性があります。カーバイドの耐摩耗性と耐熱性によりこの問題が軽減され、よりきれいな切断とより滑らかな仕上げが促進されます。
プラスチックと複合材料: プラスチックや複合材料では、超硬エンドミルは鋭い切れ刃と高速性能により優れており、溶融や変形のリスクを最小限に抑えながらきれいで正確な切断を実現します。
高温合金: 高温合金は、その強度と耐熱性により、重大な課題を引き起こします。ここで超硬エンドミルの優れた耐熱性が発揮され、工具やワークを傷めることなく高速加工が可能になります。
結論として、超硬ラフィングエンドミルはより高い初期投資を必要とするかもしれませんが、その耐久性、効率性、さまざまな材料に対する多用途性により、長期的には大幅な節約と加工結果の向上をもたらすことができます。
高性能ラフィングエンドミルの本質とは何でしょうか？
ラフィングエンドミルにおけるねじれ角の重要性を理解する
ラフィングエンドミルのねじれ角は、切削抵抗、切りくず生成、工具寿命を決定する上で重要な役割を果たします。刃先と工具軸との間に形成される角度です。通常 30 ～ 40 度の範囲のねじれ角が小さいほど、刃先の強度が向上し、硬い材料や重い切削負荷に適しています。一方、ねじれ角が大きいほど (通常は 45 ～ 60 度)、切りくず排出が促進され、熱と摩擦が低減されるため、より柔らかい材料や高速加工に適しています。したがって、材料や加工作業に適したねじれ角を持つラフィングエンドミルを選択することは、結果の効率と品質に大きな影響を与える可能性があります。
荒加工用途に特化したコーティングを施したエンドミルを使用する利点
特殊なコーティングを施したエンドミルは、荒加工用途において大きな利点をもたらします。 TiN (窒化チタン)、TiCN (炭窒化チタン)、TiAlN (窒化チタンアルミニウム) などのコーティングは、特に硬い材料や摩耗性の材料を加工する場合に、工具の硬度を大幅に高め、摩耗を軽減し、工具寿命を延ばします。これらのコーティングは耐熱性にも優れており、高速荒加工時に発生する高温から工具を保護し、熱変形を軽減し、切削精度を維持します。さらに、摩擦を軽減し、切りくずの流れを改善し、切りくずの付着を防ぐため、工具の早期故障を回避できます。したがって、特殊なコーティングを施したエンドミルを使用すると、加工効率が向上し、工具交換時間が短縮され、ワークピースのより高品質な仕上げが可能になります。
ラフィングエンドミルの適切な溝設計により切削効率を向上
ラフィングエンドミルの溝の設計は、切削効率を高める上で極めて重要な役割を果たします。 2 つから複数の溝までのオプションを備えた設計は、材料除去速度、切りくず排出、熱放散に大きな影響を与える可能性があります。 2 枚刃エンドミルは、切りくずを除去するためのより大きな溝領域を提供するため、切りくずの排出が重要な溝加工や穴あけ用途に最適です。ただし、大量の物質を除去するシナリオでは苦労する可能性があります。逆に、より多くの刃を備えたエンドミルは、より小さな切りくず負荷能力を備えていますが、より高い表面仕上げが得られます。仕上げ作業や、より硬い材料を扱う場合に最適です。したがって、特定の加工操作と材料の特性に基づいてフルートの設計を賢明に選択することで、切削効率を最適化し、優れた加工結果を得ることができます。
最適な切りくず除去を実現するための歯形状の重要性
エンドミルの歯の形状も、切りくず除去効率に影響を与える重要な要素です。これには主に、すくい角と逃げ角という 2 つの側面が含まれます。すくい角は、半径方向の線からの刃先の向きであり、切削時のせん断動作に影響します。たとえば、すくい角が正の場合、切削動作がよりスムーズになり、電力消費が少なくなり、より小さな切りくずが排出されやすくなります。一方、工具逃げ面と加工部分の間に設けられた逃げ角により、工具の非切削部分がワークに擦れるのを防ぎ、発熱を抑えます。要約すると、特定の材料特性と加工要件に合わせてすくい角と逃げ角を適切に組み合わせることで、効率的な切りくず除去が保証され、それによってエンドミルの寿命と性能が向上します。
ラフィングエンドミルの工具寿命と耐振動性を左右する要因
いくつかの変数がラフィングエンドミルの寿命と耐振動性に影響を与える可能性があります。
まず、ツール自体の材質が重要な役割を果たします。高速度鋼 (HSS) エンドミルは通常、耐熱性に優れ、時間の経過とともに摩耗が軽減されます。一方、超硬工具は優れた硬度と切削速度を提供しますが、破損しやすい可能性があります。
次に、エンドミルに使用されるコーティングにより、硬度、耐熱性、耐摩耗性が向上し、工具寿命が延びます。たとえば、窒化チタン (TiN) コーティングは、エンドミルの耐摩耗性を大幅に向上させることができます。
第三に、送り速度と切削速度も工具寿命と振動に大きく影響します。高い送り速度は工具の早期摩耗と振動の増加を引き起こす可能性があり、一方、遅い送り速度は非効率的な切削と熱の蓄積を引き起こす可能性があります。
最後に、機械とワークピースのセットアップの剛性が振動に影響を与える可能性があります。剛性の高いセットアップにより振動を最小限に抑えることができ、よりスムーズな切削と工具寿命の延長につながります。結論として、これらの要因を理解し、制御することで、ラフィングエンドミルの性能と寿命を大幅に向上させることができます。
ラフィングエンドミルの効率と工具寿命を最大化するためのヒント
ラフィングエンドミルによる切りくず処理の適切なテクニック
ラフィングエンドミルの最適な性能を得るには、効果的な切りくず制御が重要です。基本的な方法をいくつか示します。
- 最適化された送り速度と切削速度: 材料の硬度と工具の耐久性に基づいてこれらのパラメータを調整すると、切りくずのサイズと形状をより管理しやすくなります。通常、送り速度が高くなると切りくずが大きくなり、追加の切りくず排出手段が必要になる場合があることに注意してください。
- 適切な冷却剤: 適切なクーラントを使用すると、特に深い切り込みやより硬い材料を加工する場合に、切りくずの排出に役立ちます。また、切りくずが刃先に溶着するのを防ぎ、工具の寿命を延ばします。
- ツールパス戦略：高速加工などの効率的なツールパス戦略を導入すると、切りくず厚さが均一になり、切りくず形成の予測可能性が向上し、切りくず制御が容易になります。
- チップブレーカ: チップブレーカー形状のエンドミルを使用すると、切りくずの排出がより小さくなり、扱いやすくなり、切りくず排出の効率が向上し、切りくず再切削のリスクが軽減されます。
結論として、これらの戦略を組み込むことで、機械工は切りくず生産をより適切に管理でき、最終的にはラフィングエンドミルの機能と寿命が向上します。
ラフィングエンドミルに関する一般的な問題をトラブルシューティングするにはどうすればよいですか?
カッターのたわみとびびりへの対処
荒加工時のカッターのたわみやビビリは、完成品の品質を著しく損なう可能性があります。この問題は、より硬い工具を使用する、突き出し長さを減らす、適応型工具経路を実装する、または切り込みの深さを減らすことで解決できます。
過度の工具摩耗と早期故障に対する戦略
過度の摩耗は工具の早期故障につながる可能性があります。これを軽減するには、加工される材料に合わせて送り速度と切削速度が最適化されていることを確認してください。クーラントを適切に使用すると、工具を低温に保ち、摩擦を最小限に抑えて摩耗を軽減することもできます。工具に摩耗の兆候がないか定期的に検査することをお勧めします。
表面仕上げの問題のトラブルシューティング
エンドミル加工用途で表面仕上げの不良が懸念される場合は、切削パラメータの変更を検討してください。送り速度を遅くするか主軸速度を高くすると、多くの場合、仕上がりが改善されます。さらに、ファインピッチのラフィングエンドミルも有益である可能性があります。
切りくず排出と加工残りの問題への対処
ラフィングエンドミルでは、切りくずの排出と加工残りが問題となる場合があります。クーラントの使用、エアブラスト、またはバキュームシステムは、切りくずの除去に役立ちます。さらに、切削抵抗を均一に分散する効率的なツールパス戦略により、切りくずの再切削の可能性を減らすことができます。
工具破損への対処と根本原因の特定
工具が破損した場合、根本原因を特定することが重要です。これは、過剰な切削力、不適切な切削パラメータ、または工具のたわみが原因である可能性があります。原因が特定されたら、速度や送りの調整、別の工具材質やコーティングの使用、工具経路の変更などの適切な是正措置を講じることができます。
よくある質問
Q：ラフィングエンドミルとは何ですか？
A: ラフィングエンドミルは、フライス加工用途で大量の材料を迅速かつ効率的に除去するために使用される切削工具です。切りくずをより小さなセグメントに分断するために粗い歯形状で設計されており、その結果、切削圧力が低くなり、より高い送りと速度が可能になります。
Q: ラフィングエンドミルを使用するメリットは何ですか?
A: ラフィングエンドミルを使用すると、標準エンドミルよりも迅速かつ効率的に大量の材料を除去できます。また、切削圧力の軽減と工具寿命の延長にも役立ちます。
Q: ラフィングエンドミルに使用できるコーティングにはどのような種類がありますか?
A: ラフィングエンドミルに使用できるコーティングには、TiCN (炭窒化チタン)、TiAlN (窒化チタンアルミニウム)、AlTiN (窒化アルミニウムチタン) などがあります。これらのコーティングは、工具の性能を向上させ、寿命を延ばすのに役立ちます。
Q: ラフィングエンドミルの歯形状は標準エンドミルとどう違うのですか?
A: ラフィングエンドミルの歯形状は粗いピッチで設計されており、切りくずをより小さなセグメントに分断するのに役立ち、結果として切削圧力が低くなります。対照的に、標準のエンドミルは仕上げ用途向けに細かいピッチを備えている場合があります。
Q: ラフィングエンドミルの製造には通常どのような材料が使用されますか?
A: ラフィングエンドミルは一般に、高い硬度と耐摩耗性を備えた超硬ソリッドで作られています。性能と耐久性をさらに高めるために、さまざまな材料でコーティングすることもできます。
Q: ラフィングエンドミルのねじれ角はその性能にどのような影響を与えますか?
A: ラフィングエンドミルのねじれ角（通常約 30° ～ 45°）は、切りくずを効果的に排出する工具の能力に影響し、切削プロセス中、特に大量の材料を除去する際の安定性をもたらします。
Q: ラフィングエンドミルの一般的な用途は何ですか?
A: ラフィングエンドミルは、高速フライス加工用途、特に効率的な材料除去が不可欠な航空宇宙産業、自動車産業、および金型産業で一般的に使用されています。
Q: 標準長ラフィングエンドミルとスタブ長ラフィングエンドミルの違いは何ですか?
A: 標準長のラフィングエンドミルは刃長とリーチが長く、より深いフライス加工に適していますが、スタブ長のラフィングエンドミルは短く、より浅い、または限られた深さのフライス加工に最適です。
Q: ラフィングエンドミルの 4 枚刃設計は、その性能にどのような影響を与えますか?
A: ラフィングエンドミルの 4 枚刃設計により、より優れた切りくずスペースと改善された切りくず排出が実現され、フライス加工においてより効率的な材料除去とより良い表面仕上げが可能になります。
Q：ラフィングエンドミルを選ぶ際の注意点は何ですか？
A: ラフィングエンドミルを選択するときは、最適な性能と工具寿命を確保するために、材料の種類、切削パラメータ、コーティングオプション、特定の用途要件などの要素を考慮する必要があります。
参考文献
- フアナツール – ラフィングエンドミル周辺：完全ガイド: ラフィングエンドミルの鋸歯状切れ刃と、それが加工プロセスに及ぼす影響について説明します。
- UKOブログ – ラフィングエンドミルについて何を知っていますか?: このブログ投稿では、ラフィング エンド ミルの鋭い波形やねじれ角などの設計上の特徴について詳しく説明します。
- 中荒加工 エンドミル：精密製造に欠かせないツール: この記事では、ラフィングエンドミルの特徴的な切れ刃と精密製造におけるその役割を強調しています。
- 実用機械工 – 粗加工機: このフォーラム スレッドでは、大量の金属を除去するためのラフィング エンド ミルの使用について説明します。
- ホビーマシニスト – ラフィングエンドミル: フォーラムのスレッドでは、ラフィング エンド ミルを使用して切削をバルクアウトし、仕上げ用エンド ミルを使用して残った鋸歯状のマークを除去する方法について説明しています。
- スピードタイガーツール – 機械加工における荒加工と仕上げ加工のマスターガイド: このガイドは、CNC フライス加工での使用を含む、ラフィング エンド ミルについての深い理解を提供します。
- フアナツール – 荒加工エンドミルと仕上げ加工エンドミル: それらはどのように異なりますか?: この記事では、ラフィングエンドミルと仕上げエンドミルを比較し、加工プロセスにおけるそれぞれの固有の役割について説明します。
- 永遠のツール – エンドミル – フライス加工ツールガイド: このガイドは、ラフィングエンドミルの詳細を含む、フライスに関するすべてをカバーしています。
- トーマスネット – ラフィングエンドミルを理解する: さまざまな産業環境におけるラフィングエンドミルの設計と応用について説明する有益な記事。
- リサーチゲート – ラフィングエンドミルの性能に関する研究: さまざまな加工条件におけるラフィングエンドミルの性能を研究した学術研究論文。
推奨読書: 鋼に最適なエンドミル: 主な推奨事項とヒント
