処理中に エンドミル材料の物理的および化学的特性により、ワークピースの材料がエンドミルの表面に付着することがあります。これは一般に「スティッキング」と呼ばれ、表面粗さの増加、寸法精度の低下、切削工具の摩耗の加速、さらには工具の破損につながり、加工品質と効率に重大な影響を及ぼします。
アルミニウムおよびアルミニウム合金用接着剤
アルミニウムおよびアルミニウム合金は、アルミニウムに他の金属元素を加えて作られた、優れた物理的および機械的特性を持つ材料を指します。アルミニウムは、世界で3番目に豊富な元素であり、最も豊富なリサイクル可能な金属です。低密度、高強度、優れた耐腐食性、優れた加工性、優れた導電性などの特性があり、航空宇宙、自動車、建設、エレクトロニクスなどの分野で広く使用されています。
原因 ス刻々と あルミナムと あルミナム あロイ
アルミニウム合金の融点は約660℃で、エンドミル加工時の切削部の温度は約400℃に達することがあります。融点より低いですが、アルミニウム合金を軟化させて工具の表面に付着させるには十分です。
アルミニウム合金は、高い延性（伸び10%-30%）と塑性を持っています。切削プロセス中、アルミニウム合金の塑性変形により、切りくずは工具によって工具とワークピースの接触領域に押し込まれやすく、構成刃先が形成されます。構成刃先により、工具とワークピース間の摩擦が増加し、固着現象がさらに悪化します。
スティッキー ま素材
- 純アルミニウム：延性が高く、硬度が低く、工具に非常に密着しやすい。
- アルミニウムマグネシウム合金：マグネシウムの融点はアルミニウムと同じですが、延性が高く、工具に非常に固着しやすいです。
- アルミニウム亜鉛合金：亜鉛の融点は約419℃で、アルミニウムの融点よりも低いため、工具に非常に付着しやすいです。
- アルミニウムシリコン合金: シリコンは硬くて脆いシリコン粒子の形で存在し、切削中に脱落しやすく、工具に非常に簡単に付着します。
終わり ま病気 ポ処理 ス提案
- 工具材質: 粒子サイズが 0.2 ～ 0.4 ミクロンの WC-Co カーバイドなどのカーバイドエンドミルを使用します。
- ツールコーティング: ダイヤモンドコーティングまたは窒化チタンコーティングが施されたツールが推奨されます。
- 切削パラメータ：切削速度100〜300 m/分、送り速度0.2〜0.5 mm/歯。
- クーラントの選択：アルミニウム合金加工に適した高効率クーラントを使用してください。
- 切削油の選択：硫黄、塩素、リンを含む切削油を使用してください。
- ツール形状: エッジ半径は 0.01 ～ 0.02 mm に制御する必要があり、わずかな不動態化を実行できます。エッジ不動態化半径は約 0.02 ～ 0.03 mm です。
- 技術的なアドバイス: 切断の 30 ～ 60 分ごとにツールの切れ味を確認し、高速切断を試みてください。
- 切削液注入: 高圧切削液注入を使用して、切削液が切削領域を完全にカバーするようにします。
ステンレス粘着材
ステンレス鋼とは、クロム（一般に10.5%以上）を含む鋼合金を指し、優れた耐食性と機械的特性を備えています。
の理由 スステンレス スティール ス時を刻む Tウール
ステンレス鋼は強度、靭性が高く、熱伝導率が低いため、工具に固着しやすい傾向があります。切削中、工具とワークピースの接触部分の高温は簡単に 300 ～ 600°C に達し、材料が工具に固着する原因になります。
ステンレス鋼は加工硬化の傾向が強く、切削加工時に加工硬化層が生成されやすく、切削の難易度が高まり、固着現象が深刻化します。
ステンレス スティール スチッキー ま素材
- オーステナイト系ステンレス鋼（304、316など）：靭性、延性が高く、加工硬化傾向が強く、切削時に工具にくっつきやすい。
- マルテンサイト系ステンレス鋼（410、420など）：熱伝導率が低いため、切削中に熱が急速に放散されにくく、工具とワークの接触部分の温度が上昇し、工具に固着しやすくなります。
- 二相ステンレス鋼（2205など）：オーステナイト系ステンレス鋼とフェライト系ステンレス鋼の両方の特性を持ち、強度が高く、耐食性に優れていますが、切削中に工具に固着しやすいです。
終わり ま病気 ポ処理 ス提案
- エンドミル工具材質：超微粒子超硬合金（粒径0.2～0.4ミクロン）などの高硬度、耐摩耗性に優れた超硬合金工具を使用します。
- エンドミル工具コーティング: 耐熱性を向上させ、付着を減らすために、チタンアルミニウム窒化物 (TiAlN) コーティングまたはチタンシリコン窒化物 (TiSiN) コーティングが施された工具を選択します。
- 切削パラメータ: 切削速度 50 ～ 150 m/分、送り 0.05 ～ 0.2 mm/歯。適度な切削速度と送りを維持して、熱の蓄積と加工硬化を減らします。
- クーラントの選択：ステンレス鋼加工に適した高効率クーラントを選択してください。
- 切削油の選択：硫黄と塩素を含む切削油を選択してください。
- 工具の形状: 工具の鋭さを確保し、切削抵抗を減らすために、刃先の半径を 0.01 ～ 0.02 mm に制御する必要があります。材料の付着を減らすために、刃先を滑らかに保つ必要があります。
- 技術的なアドバイス: ツールの鋭さを維持するために、20 ～ 40 分の切断ごとにツールの鋭さをチェックし、高速切断技術を使用するようにしてください。
- 切削液注入: 高圧切削液注入を使用して、冷却液が切削領域を完全に覆い、切削温度と摩擦を低減するようにします。
チタンおよびチタン合金スティック材料
チタンおよびチタン合金とは、チタンをベースに他の金属元素を加えて作られた、高強度、低密度、優れた耐食性を備えた材料を指します。
の理由 Tイタニウムと Tイタニウム あロイズ スチェックマークを付けて Tウール
チタンとその合金は熱伝導率が低いため、工具に付着しやすくなります。ワークピースの接触部分には高温が集中しやすく、800°C に達することもあります。そのため、材料が軟化して工具に付着します。
チタン合金は、特に高温下では化学活性が高く、工具材料と反応して金属化合物を形成しやすく、工具への固着のリスクがさらに高まります。
チタンと Tイタニウム あロイズ スチェックマークを付けて Tウール
- 純チタン: 熱伝導率が低く、強度が高く、切削時に高温が発生しやすく、工具に付着しやすくなります。
- チタンアルミニウム合金：強度が高く、耐食性に優れていますが、切削中に高温や化学反応を起こしやすく、工具に固着してしまいます。
- チタンモリブデン合金：機械的性質と耐熱性に優れていますが、熱伝導率が低く、切削中に工具に固着しやすくなります。
終わり ま病気 ポ処理 ス提案
- エンドミル工具材質：コバルト含有炭化物（WC-Co）工具などの超微粒子炭化物工具（粒子サイズ0.5ミクロン未満）を使用します。
- エンドミル工具コーティング: 耐熱性を向上させ、付着を減らすために、アルミニウムチタン窒化物 (AlTiN) またはチタンシリコン窒化物 (TiSiN) コーティングが施された工具を選択します。
- 切削パラメータ: 切削速度 30 ～ 90 m/分、送り速度 0.1 ～ 0.3 mm/歯。熱の蓄積を減らすために、切削速度を低く、送り速度を中程度に保ちます。
- クーラントの選択：チタン合金加工に適した高効率クーラントを使用してください。
- 切削油の選択: 極圧添加剤を配合した切削油を使用してください。
- ツールの形状: ツールの鋭さを確保し、切削抵抗を減らすために、刃先半径を 0.02 ～ 0.04 mm に制御する必要があります。材料の付着を減らすために、刃先を滑らかに保つ必要があります。
- 技術的な提案: ツールの鋭さを維持するために、切断の 20 ～ 30 分ごとにツールの鋭さをチェックし、高速切断技術を使用するようにしてください。
- 切削液注入: 高圧切削液注入を使用して、冷却液が切削領域を完全にカバーし、切削温度と摩擦を低減します。
銅および銅合金粘着材
銅およびその合金とは、銅に他の金属元素を加えて作られた、優れた物理的・機械的特性を持つ材料を指します。
原因 ス刻々と Ｃオッパーと Ｃオッパー あロイズ
銅およびその合金は、融点が比較的低いため（銅の融点は約 1085°C）、固着しやすくなります。切削中、工具とワークピースの接触部分の高温は簡単に 300 ～ 600°C に達します。これは銅の融点より低いですが、固着を引き起こすには十分です。
銅合金は延性と可塑性が高く、切断中に構成刃先が形成されやすく、固着のリスクがさらに高まります。
材料 ス時を刻む Ｃオッパーと Ｃオッパー あロイズ
- 純銅：延性が非常に高く、硬度が低いため、非常に貼り付きやすいです。
- 真鍮（銅亜鉛合金）：亜鉛の融点は約419℃で、切削時に柔らかくなり工具に付着しやすい。
- 青銅（銅錫合金）：耐摩耗性に優れていますが、高温で切断すると固着しやすくなります。
- アルミ青銅：アルミニウムを含む銅合金は硬度は高いものの、切削時に高温になりやすく、固着しやすくなります。
終わり ま病気 ポ処理 ス提案
- エンドミル工具材質: 粒子サイズが 0.4 ～ 0.6 ミクロンの WC-Co カーバイドなどのカーバイド工具を使用します。
- エンドミル工具コーティング: 耐熱性と耐凝着性を向上させるには、チタンアルミニウム窒化物 (TiAlN) コーティングまたはシリコン窒化物 (SiN) コーティングが施された工具を選択します。
- 切削パラメータ：切削速度50〜200 m/分、送り0.1〜0.3 mm/歯。
- クーラントの選択：銅合金加工に適した高効率クーラントを使用してください。
- 切削油の選択：硫黄と塩素を含む切削油を使用してください。
- ツール形状: エッジ半径は 0.02 ～ 0.03 mm に制御する必要があり、わずかな不動態化を実行できます。エッジ不動態化半径は約 0.03 ～ 0.04 mm です。
- 技術的な提案: 切断の 20 ～ 40 分ごとにツールの切れ味を確認し、必要に応じて研ぎます。高効率の切断技術を使用するようにしてください。
- 切削液注入: 高圧切削液注入を使用して、冷却液が切削領域を完全にカバーし、切削温度と摩擦を低減します。
マグネシウムおよびマグネシウム合金粘着性材料
マグネシウムおよびその合金は、マグネシウムに他の金属元素を加えて作られた軽量材料であり、比強度と比剛性に優れています。
の理由 ス刻々と まアグネシウムと まアグネシウム あロイズ
マグネシウムとその合金は、融点が比較的低いため（マグネシウムの融点は約 650°C）、工具に固着する傾向があります。切削中、工具とワークピースの接触部分の高温は簡単に 200 ～ 400°C に達し、材料が軟化して工具に固着します。
マグネシウム合金は、特に高温下では化学活性が高く、工具材料と反応して構成刃先を形成しやすく、固着のリスクがさらに高まります。
材料 ス刻々と まアグネシウムと まアグネシウム あロイズ
- 純マグネシウム：融点は約650℃で、延性が高く硬度が低く、切削時に工具に付着しやすい。
- マグネシウム-アルミニウム合金：アルミニウムを加えることで強度は向上しますが、融点はまだ低く、切削時に工具への固着が発生しやすくなります。
- マグネシウム亜鉛合金：硬度と耐腐食性が高いですが、切削中に化学反応を起こしやすく、工具に固着してしまいます。
- マグネシウムマンガン合金：機械的性質と耐熱性は良好ですが、切削時の熱伝導率が低く、固着しやすいです。
終わり ま病気 ポ処理 R推薦
- エンドミル工具材質: 工具の耐熱性と耐摩耗性が良好であることを確認するために、高速度鋼 (HSS) 工具または超硬工具を使用します。
- フライス加工工具のコーティング: 耐熱性を向上させ、付着性を低減するために、チタンアルミニウム窒化物 (AlTiN) またはシリコン窒化物 (SiN) コーティングが施された工具を選択します。
- 切削パラメータ: 切削速度 200 ～ 500 m/分、送り 0.1 ～ 0.3 mm/歯。熱の蓄積を減らすために、高い切削速度と中程度の送りを維持します。
- クーラントの選択: マグネシウム合金の加工に適した効率的なクーラントを使用してください。
- 切削油の選択：摩擦と付着を減らすために、硫黄と塩素を含む切削油を使用してください。
- ツールの形状: ツールが鋭利になり、切削抵抗が低減されるように、刃先半径を 0.01 ～ 0.02 mm に制御する必要があります。材料の付着を低減するために、刃先を滑らかに保つ必要があります。
- 技術的なアドバイス: ツールの鋭さを維持するために、20 ～ 40 分の切断ごとにツールの鋭さをチェックし、高速切断技術を使用するようにしてください。
- 切削液注入: 高圧切削液注入を使用して、冷却液が切削領域を完全に覆い、切削温度と摩擦を低減するようにします。
軟鋼粘着材
軟鋼とは、炭素含有量が低く（通常 0.25% 未満）、靭性と延性に優れた鋼を指します。
軟鋼の固着の原因
軟鋼は延性が高く硬度が低いため、切削中に塑性変形が生じやすく、材料が工具に付着する原因となり、固着しやすくなります。
軟鋼は切削中に構成刃先を形成しやすく、工具の摩擦と温度が上昇し、固着現象がさらに悪化します。
軟鋼粘着材
- 低炭素鋼（AISI 1018 など）：炭素含有量が低く、延性と靭性が高く、切断時に固着しやすい。
- 軟質低合金鋼：合金元素を少量含み、強度は向上しますが、依然として固着しやすいです。
エンドミル加工の推奨事項
- フライスカッター材質: 工具の耐摩耗性を確保するために、高速度鋼 (HSS) 工具または超硬工具を使用します。
- フライスカッターコーティング: 耐摩耗性を向上させ、付着を減らすために、窒化チタン (TiN) または窒化アルミニウムチタン (AlTiN) コーティングが施されたツールを選択します。
- 切削パラメータ: 切削速度 80 ～ 150 m/分、送り 0.1 ～ 0.3 mm/歯、適度な切削速度と送りを維持して熱の蓄積を減らします。
- クーラントの選択：軟鋼加工に適した高効率クーラントを使用してください。
- 切削油の選択：摩擦と付着を減らすために、硫黄と塩素を含む切削油を使用してください。
- ツールの形状: ツールの鋭さを確保し、切削抵抗を減らすために、刃先半径を 0.01 ～ 0.02 mm に制御する必要があります。材料の付着を減らすために、刃先を滑らかに保つ必要があります。
- 技術的なアドバイス: ツールの鋭さを維持するために、20 ～ 40 分の切断ごとにツールの鋭さをチェックし、高速切断技術を使用するようにしてください。
- 切削液の注入: 高圧注入切削液を使用して、冷却液が切削領域を完全に覆い、切削温度と摩擦を低減するようにします。
低炭素鋼および炭素鋼粘着材
低炭素鋼と炭素鋼は、それぞれ炭素含有量が低い鋼と炭素含有量が高い鋼を指し、優れた強度と靭性を備えています。
低い理由 Ｃアルボン スティールと Ｃアルボン スティール スチッキー
低炭素鋼や炭素鋼は、延性や塑性が高いため、切削中に塑性変形を起こしやすく、材料が工具に固着する傾向があります。
中炭素鋼と高炭素鋼は、切削中に構成刃先を形成しやすく、工具の摩擦と温度が上昇し、固着現象がさらに悪化します。
低い Ｃアルボン スティールと Ｃアルボン スティール スチッキー ま素材
- 低炭素鋼（AISI 1018など）：炭素含有量は通常0.25%未満で、延性と靭性が高く、切削中に工具に付着しやすいです。
- 中炭素鋼（AISI 1045など）：炭素含有量は0.25%～0.60%で、切削時に構成刃先が形成されやすく、焼き付きの原因となります。
- 高炭素鋼 (AISI 1095 など): 炭素含有量は通常 0.60% より大きく、硬度も高くなりますが、切削温度が高くなると固着が発生する可能性があります。
終わり ま病気 ポ処理 ス提案
- フライス工具の材質: 耐摩耗性を向上させるために、超硬工具、特に微粒子超硬工具 (粒径 0.2 ～ 0.4 ミクロン) を使用します。
- フライスカッターツールコーティング: 耐熱性を向上させ、付着を減らすために、窒化チタン (TiN)、窒化アルミニウムチタン (AlTiN)、または窒化チタンシリコン (TiSiN) コーティングが施されたツールを選択します。
- 切削パラメータ: 切削速度 80 ～ 180 m/分、送り速度 0.1 ～ 0.25 mm/歯、熱の蓄積と加工硬化を低減します。
- クーラントの選択: 軟鋼および炭素鋼の加工に適した高効率クーラントを使用してください。
- 切削油の選択: 摩擦と付着を減らすために、高極圧添加剤を含む切削油を使用してください。
- ツールの形状: ツールの鋭さを確保し、切削抵抗を減らすために、刃先半径を 0.01 ～ 0.03 mm に制御する必要があります。材料の付着を減らすために、刃先を滑らかに保つ必要があります。
- 技術アドバイス: 工具の鋭さを保つために、切削後 20 ～ 40 分ごとに工具の鋭さを確認してください。高炭素鋼の場合は、適切な切削液を使用して処理温度を下げてください。
- 切削液注入: 高圧切削液注入を使用して、切削領域全体に冷却液が行き渡り、切削温度と摩擦を低減します。
高温合金粘着材
高温合金とは、高温環境下における機械的性質や耐酸化性、耐腐食性に優れた合金材料のことであり、主にニッケル基合金、コバルト基合金、鉄基合金を指します。
の理由 Hうーん T温度 あロイ ス時を刻む
高温合金は硬度と靭性が高いため、固着しやすくなります。接触領域の温度は 1000°C にも達することがあり、材料の付着を引き起こします。
高温合金は切削中に加工硬化を起こしやすいため、切削の難易度が上がり、工具の摩耗が増加し、より深刻な固着が発生します。
Hうーん T温度 あロイ ス時を刻む ま素材
- ニッケル基高温合金：高温強度と耐酸化性に優れていますが、切断時の高温により深刻な固着が発生します。
- コバルト基高温合金：耐熱腐食性に優れていますが、高温切削時に軟化して固着しやすくなります。
- 鉄系高温合金: 高温強度と耐熱性に優れていますが、切削中に加工硬化や固着が発生しやすい傾向があります。
終わり ま病気 ポ処理 ス提案
- 切削工具の材質: 耐摩耗性と耐凝着性を向上させるために、多結晶ダイヤモンド (PCD) 工具または立方晶窒化ホウ素 (CBN) 工具を使用します。
- 切削工具コーティング: 耐熱性を向上させ、付着を減らすために、チタンアルミニウム窒化物 (AlTiN) またはチタンシリコン窒化物 (TiSiN) コーティングが施された工具を選択します。
- 切削パラメータ: 切削速度 20 ～ 60 m/分、送り 0.05 ～ 0.2 mm/歯。熱の蓄積と加工硬化を減らすために、切削速度を低く、送りを中程度に保ちます。
- クーラントの選択：高温合金処理に適した高効率クーラントを選択してください。
- 切削油の選択：極圧添加剤を多く含む切削油を選択してください。
- ツールの形状: ツールの鋭さを確保し、切削抵抗を減らすために、刃先の半径を 0.02 ～ 0.05 mm に制御する必要があります。材料の付着を減らすために、刃先を滑らかに保つ必要があります。
- 技術的なアドバイス: ツールの鋭さを維持するために、切断の 10 ～ 20 分ごとにツールの鋭さをチェックし、高速切断技術を使用するようにしてください。
- 切削液の注入: 高圧ジェット切削液を使用して、冷却液が切削領域を完全に覆い、切削温度と摩擦を低減するようにします。
