サムホ

ヨーロッパの金型メーカー向けにグラファイト電極のセットアップを最適化する際、私たちは典型的な課題に直面しました。クライアントは温度を下げるために湿式加工を使用していましたが、表面仕上げのばらつきに悩まされていました。さらに悪いことに、グラファイト粉塵がクーラントと混ざり合い、機械内部で粘着性のスラッジを形成し、グラファイトフライス工具の寿命を著しく縮めていました。

ヨーロッパのクライアントのグラファイト電極加工の最適化を支援していた際、非常に典型的な問題に直面しました。彼らは様々な電極サイズに対して全く同じグラファイトエンドミルを使用していたのです。送り速度を調整しても、工具寿命は極めて不安定でした。何時間も問題なく使える工具もあれば、わずか数時間で刃先が欠けたり、ひどく摩耗したりする工具もありました。

精密金型製作や電極製造において、エンジニアはしばしば根深い問題に直面します。グラファイト部品は仕上げ加工後には厳しい寸法公差を満たしますが、エッジ部分に微細なバリが発生します。これらの微細なエッジバリは、その後の放電加工（EDM）の性能、組み立て精度、そして表面全体の品質を損なう恐れがあります。当社は最近、薄肉グラファイトで苦労していた精密金型メーカーのお客様を支援しました。

最近の黒鉛電極加工プロジェクトにおいて、クライアントは予期せぬ課題に直面しました。同じロットの黒鉛と同一のCNC加工センターを使用し、当初は表面仕上げは完璧でした。しかし、連続切削加工後、電極表面に深刻な工具痕、微小な欠け、表面粗さの増加が生じました。クライアントは材料のばらつきを疑いましたが、当社のエンジニアリングチームは

ドイツの自動車部品サプライヤー向けにアルミナ（Al2O3）基板を加工する自動化ラインを構築していた際、私たちはよくある問題に直面しました。サイクルタイムの短縮を目指し、同社のエンジニアは高硬度鋼の加工条件をCVDダイヤモンドコーティングされた工具に直接適用しました。しかし、わずか3分で切削刃に微細な剥離が生じ、深刻な刃先欠けによって基板が損傷し、加工バッチ全体が廃棄処分となりました。