掘削技術準備のポイント
作業を始める前に、まずボール盤の摺動部分をきれいに拭き、潤滑油を注入し、各操作ハンドルを正しい位置に移動します。その後、ゆっくりと運転し、数分間試運転した後、機械伝達と潤滑システムが正常になるまで待ってから作業を開始します。ボール盤に故障が見つかった場合は、関係者と一緒に点検および調整する必要があります。同時に、正しいワークピースの設置計画を採用する必要があります。ボール盤のテーブルまたはパッドとワークピースの設置基準面との間のスペースは、滑らかな接触を確保するために清潔に保つ必要があります。圧縮釘の分布は対称でなければならず、締め付け力は均一でしっかりしていなければなりません。ワークピースが変形するのを防ぐために、金属物でワークピースを叩くことは固く禁じられています。
クランプ工程では、ワークピースを慎重に調整して、ドリル穴の中心線がドリルマシンの作業面に対して垂直になるようにする必要があります。ドリル穴の位置精度が比較的高い場合は、各穴の端に基準線を引き、ドリル穴が偏向していないかどうかを確認する必要があります。ツールを設定するときは、さまざまな方向からドリルビットとダイエッジの位置合わせを観察します。
穴あけの前に浅い穴を開け、穴あけ前に正しいことを確認してください。ドリルビットを固定する前に、ハンドルと掘削機のスピンドルのテーパー穴をきれいに拭いてください。ドリルビットを取り付けた後、掘削機のスピンドルをゆっくり回転させて、ドリルビットがまっすぐになっているかどうかを確認します。揺れがある場合は、クランプをさまざまな方向に変更して振動を減らすことができます。最小値に調整します。ストレートシャンクドリルビットのクランプ長さは、通常15mm以上です。また、掘削機の精度に影響を与えないように、掘削機のテーブルやガイドレールなどのスライド面に物を無作為に置いたり、ぶつけたりしないでください。
穴あけ加工の前に、穴の位置と大きさの要件に応じて、穴位置の十字中心線を引く必要があります。線は明確で正確である必要があります。線が細いほど、精度が高くなります。穴あけ検査線として検査円または検査ボックスを描く必要があります。穴あけ時に穴あけ位置を確認して修正し、慎重にセンターパンチ穴をパンチすると便利です。
センターパンチ穴は、まず小さな点を作り、次にクロスセンターラインの垂直方向と水平方向を注意深く観察して、センターパンチ穴がクロスライン上で対称であるかどうかを確認します。交差点では、センターパンチ穴を最終的に四角く丸くして、ドリルの正確なセンタリングを確保します。これは、ドリル位置の精度を確保するための重要なステップです。
掘削時に考慮すべき要素
処理 あ正確さ
超硬ドリルビットを選択するときは、まず穴あけの寸法精度要件を考慮する必要があります。一般的に、加工する穴の直径が小さいほど、許容誤差は小さくなります。そのため、ドリルビットメーカーは通常、加工する穴の公称直径サイズに応じてドリルビットを分類します。上記の4種類の超硬ドリルビットのうち、超硬ソリッドドリルビットは加工精度が最も高く（10mmの超硬ソリッド5金ドリルビットの許容範囲は0mm〜0.03mm）、高精度の穴加工に最適です。選択してください。
溶接超硬ドリルビット9Uまたは交換可能な超硬クラウンドリルビットの許容範囲は0mm〜0.07mmで、一般的な精度要件の穴加工に適しています。超硬インデックス可能インサートを備えたドリルは、重荷重荒加工に適しています。その加工コストは通常他のドリルよりも低いですが、加工精度も比較的低く、許容範囲は0mm〜0.3mmです（ドリルビットによって異なります）。アスペクト比）、そのため、一般的には精度要件の低い穴加工、またはボーリングインサートを交換して穴を仕上げるために使用されます。
処理 ス能力
ドリルビットを選択する際には、穴あけ精度の要件を考慮するだけでなく、加工機械の安定性も考慮する必要があります。 工作機械の安定性は、ドリルビットの安全な耐用年数と穴あけ精度に非常に重要であるため、工作機械のスピンドル、固定具、アクセサリの動作状態を注意深く検査する必要があります。 さらに、ドリルビット自体の安定性も考慮する必要があります。 たとえば、超硬ドリルビットは剛性が最も高く、高い加工精度を実現できます。 超硬スローアウェイインサートドリルビットの構造安定性は低く、たわみやすいです。 この種のドリルには、2つのスローアウェイインサートが装備されています。 内側のインサートは穴の中心部を加工するために使用され、外側のインサートは、内側のインサートから外径までの外側のエッジ部分を加工するために使用されます。
加工の初期段階では内側のインサートのみが切削に入るため、ドリルビットは不安定な状態にあり、ドリル本体がたわみやすくなります。ドリルビットが長いほど、たわみが大きくなります。したがって、長さが4Dを超える超硬スローアウェイインサートドリルを使用して穴あけ加工を行う場合は、穴あけ段階の初めに送り速度を適切に下げ、安定した切削段階に入った後に送り速度を通常のレベルまで上げてください。
溶接カーバイドドリルビットと交換可能なカーバイドクラウンドリルビットは、2つの対称的な刃先で構成され、自己センタリング幾何学的刃先を形成します。 この非常に安定した刃先設計により、ワークピースに切り込むときに不要になります。 ドリルビットが斜めに取り付けられ、特定の角度でワークピースの表面に切り込む場合を除き、送り速度を下げます。 このとき、穴あけ加工の際には、送り速度を30%から50%下げることをお勧めします。 このタイプのドリルビットの鋼はドリル本体にわずかな変形を生じさせる可能性があるため、旋盤加工に非常に適しています。 一方、ソリッドカーバイドドリルビットはより脆く、特にドリルビットのセンタリング状態が良好でない場合は、旋盤加工に使用すると破損しやすくなります。
チップ R除去と Ｃウーラント
切削片の除去は、穴あけ加工において無視できない問題です。実際、穴あけ加工で遭遇する最も一般的な問題は、切削片の除去が不十分なこと（特に軟鋼のワークピースを加工する場合）であり、どのようなドリルビットを使用しても、この問題は避けられません。加工工場では、切削片の除去を助けるために、外部からクーラントを注入する方法がよく使用されますが、この方法は、加工する穴の深さが穴の直径よりも小さく、切削パラメータが低減されている場合にのみ有効です。
さらに、ドリルビットの直径に合わせて、適切なクーラントの種類、流量、圧力を選択する必要があります。内部スピンドル冷却システムを持たない工作機械の場合は、クーラントパイプを使用する必要があります。加工する穴が大きいほど、切りくずの除去が難しくなり、必要なクーラント圧力が高くなります。したがって、ドリルビットメーカーが推奨する最小クーラント流量を確保する必要があります。クーラント流量が不十分な場合は、加工送り速度を下げる必要があります。
処理 Ｃオリジナル ポえー Hオレ
生産性または穴あたりのコストは、掘削に影響を与える最も重要な要素です。生産性を向上させるために、ドリルメーカーは、複数の操作手順を統合し、高送りと高速処理を実現できる掘削ツールを開発できる研究方法に取り組んでいます。新しく開発された交換可能な超硬クラウンドリルビットは、優れた処理経済性を備えています。ドリルビットが摩耗した後、ユーザーはドリル本体全体を交換する必要はなく、超硬クラウンのみを交換する必要があります。購入コストは、溶接またはソリッドの再研磨コストと同等です。 超硬ドリルビット.
超硬合金の歯冠は交換が簡単で、再現性が極めて高いです。加工工場では、複数の歯冠を備えた 1 つのドリル本体を使用して、異なる開口サイズの穴を加工できます。このモジュール式ドリル システムは、直径 12mm ～ 20mm のドリル ビットのカタログ作成コストを削減できるほか、溶接または超硬合金のドリル ビットの再研磨時に必要なバックアップ ツールのコストも節約できます。加工穴あたりのコストを考慮する場合、ドリル ビットの総寿命も計算に含める必要があります。一般的に、超硬合金のドリル ビットは 7 ～ 10 回再研磨できます。
穴あけ加工では、穴あけ機の準備とワークピースの固定の詳細が重要です。適切なドリルタイプを選択し、工作機械とドリルビットの安定性を確保し、科学的なチップ除去と冷却、各穴加工のコストを最適化するなどして、加工精度と効率を効果的に向上させることができます。実際の操作では、さまざまな加工ニーズに応じてプロセスパラメータを柔軟に調整し、設備のメンテナンスとトラブルシューティングに注意を払い、穴あけ品質の安定性と一貫性を確保する必要があります。
