しわや膨らみの最適化対策
高圧エッジリングを設置し、エッジ保持力を高めます。成形工程において、しわや膨らみの主な要因はエッジ保持力の不足であるため、エッジ保持リングを使用したり、エッジ保持力を高めたりすると、成形不良を効果的に減らすことができます。エッジ保持リングを追加した後、シートはエッジ保持リングと凹形状の隙間に流れ込むように拘束され、安定性が向上し、より深い絞りが可能になり、亀裂が形成されにくくなります。同時に、ダブルアクションプレスを使用すると、エッジ保持力を合理的に調整できるため、膨らみ不良を減らすことができます。http://www.samhotool.com
ひび割れを防ぐための最適化されたソリューション
破損の主な原因は、パンチコーナーの直径0.5の範囲の設計と、パンチと凹部の距離の設定が不合理であったことです。
パンチコーナーの半径rが小さすぎると、ブランクサイズがコーナーで大きな歪みを形成し、危険セクションで破損しやすくなります。外側の凸面積が大きいと、絞り始めにパンチ下のブランクの吊り体積が増加するため、金型部品との接触体積も減少し、ブランクに大きなサイズのしわが発生する可能性が高くなります。そのため、実際の経験によると、パンチコーナー設計の直径0.5の範囲として、通常、シートの厚さの8〜15倍が選択され、割れの問題を効果的に抑制できます。
凸凹間の距離とは、凸凹の横幅の許容差を指します。凸凹間の距離が大きすぎると、部品の成形品質は向上しますが、引き抜き力が大きすぎるため、部品が破損しやすくなります。凸凹間の隙間が大きすぎると、引き抜き能力が小さいため、部品に表面のしわ、材料の厚さが厚すぎる、側壁が不均一になる可能性が高くなります。凸凹の隙間の大きさが適切であれば、引き抜き工程の摩擦を制御し、材料の流動性を向上させることができます。したがって、通常は、ブランクの厚さより10％小さい金型部品の隙間サイズを選択する方が適切です。
輪郭許容度の最適化対策
ステンレス鋼の成形プロセスにおいて、輪郭速度公差は克服するのが難しい問題です。現在、これを制御する有効な方法が不足していますが、対応する方法を通じて最適化することができます。輪郭の最適化を実現するために、通常、反発を調整する方法は2つあります。1つは、金型の垂直変形範囲を拡大し、引き抜き量を増やすことです。これにより、ステンレス鋼ブランクの輪郭の塑性変形範囲が拡大し、中心に効果のある球状の輪郭が得られます。ただし、この方法では本物の木板が破損しやすく、材料効率も低くなります。もう1つの方法は、パンチのボール径公差を調整して輪郭をさらに最適化することです。
ブリッジベアリングの設計特性と実際の取り付け方法に基づいて、パンチ精度を制御することで輪郭を調整できます。球面ベアリングは凸面を採用しているため、パンチボール径を負の精度に設定できます。カットエッジを成形する際、材料の反発ボール径は設計作業領域内にあるため、設計条件を満たしています。摩擦振り子アンカーの主な適用面はダイであり、パンチの領域ボール径は負の許容精度に設定できるため、成形反発時のボール径よりも設計条件に一致します。ただし、この技術は現在、正確な公差測定が不足しており、修正する前に累積テストと複数の金型修正を行う必要があります。
表面品質を向上させる最適化ソリューション
パンチを研磨し、パンチに防錆層をコーティングし、使用後に密封状態で保管することで、パンチの表面品質が向上します。成形後の金型内のステンレス耐酸性鋼板の表面欠陥が減少します。また、潤滑システムもステンレス鋼の成形品質を向上させる最も効果的な方法です。
成形工程中、ブランクサイズと凹面の内側、およびブランクサイズと圧力リングの間に大きな摩擦が形成されます。深絞りの許容度と可変度が低下するだけでなく、部品の表面摩耗も引き起こします。そのため、凹面、圧力リングとブランクサイズが接触する面、および凹面と圧力リングが接触するブランクサイズの面に潤滑油を均一に塗布します。また、加工および成形を開始する前に、潤滑された部分が清潔であることを確認してください。
ただし、パンチの表面とパンチと直接接触するブランクサイズの表面には潤滑油を塗布しないでください。潤滑剤は、ブランクサイズとパンチ表面の摩擦による変化力を伝達する能力を弱めるため、成形欠陥が発生します。さまざまな欠陥に対する最適化対策も大きく異なります。エンジニアリング使用では、実際の状況に応じて調整し、さまざまな方法で調整して成形欠陥の発生を減らす必要があります。
