フライス加工センターで複雑なワークピースをフライス加工する場合、CNCを使用する際には以下の点に注意する必要があります。 エンドミル.
エンドミルクランプ
マシニングセンターで使用されるエンドミルは、主にスプリングクリップセットでクランプされ、片持ち状態で使用されます。フライス加工中に、エンドミルがツールホルダーから徐々に伸びたり、完全に外れたりして、ワークピースがスクラップになることがあります。その理由は、通常、ツールホルダーの内穴とエンドミルの外径の間に油膜があるためです。 エンドミル シャンクが錆びて、クランプ力が不十分になります。エンドミルは通常、工場出荷時に防錆油でコーティングされています。
切削中に非水溶性切削油を使用すると、ツールホルダーの内穴にもミスト状の油膜が付着します。シャンクとツールホルダーの両方に油膜があると、ツールホルダーがシャンクをしっかりとクランプすることが難しく、加工中にエンドミルが緩んで落下しやすくなります。そのため、エンドミルをクランプする前に、エンドミルのシャンクとツールホルダーの内穴を洗浄液で洗浄し、乾燥させてからクランプする必要があります。
エンドミルの直径が大きい場合、シャンクとチャックが非常にきれいであっても、ツールが脱落する可能性があります。この場合は、ノッチが平らなシャンクとそれに応じたサイドロック方式を選択する必要があります。
エンドミルをクランプした後に発生する可能性のあるもう 1 つの問題は、加工中にエンドミルがチャック ポートで破損することです。原因は通常、チャックを長期間使用しすぎて、チャック ポートが円錐状に摩耗していることです。この場合は、新しいチャックを交換する必要があります。
エンドミルの振動
エンドミルとチャックの隙間が狭いため、加工中に工具が振動することがあります。振動によりエンドミルの外周刃の切削量が不均一になり、切削拡張量が本来の値に比べて増加し、加工精度や工具寿命に影響します。ただし、加工溝の幅が狭い場合は、工具をわざと振動させて切削拡張量を増やし、必要な溝幅を得ることもできます。ただし、この場合、エンドミルの最大振幅は0.02mm未満に制限する必要があります。そうしないと、安定した切削ができません。通常の加工では、エンドミルの振動は小さいほど良いです。
工具の振動が発生する場合は、切削速度と送り速度を下げることを検討してください。40%で両方を下げてもまだ大きな振動がある場合は、切削量を減らすことを検討してください。
加工システムに共振が発生する場合、その原因としては、切削速度が速すぎる、送り速度が低い、工具システムの剛性が不十分、ワークピースのクランプ力が不十分、ワークピースの形状やワークピースのクランプ方法などの要因が考えられます。このとき、切削量を調整する、工具システムの剛性を高める、送り速度を上げるなどの対策を講じる必要があります。
エンドミルの端面切削
金型などのワークキャビティのCNCフライス加工では、切削点が凹部または深いキャビティである場合、エンドミルの延長を長くする必要があります。ロングエッジエンドミルを使用すると、工具のたわみが大きいため、振動しやすく、工具が破損する可能性があります。したがって、加工中に、工具の先端近くの刃だけが切削に参加する必要がある場合は、工具全長が長いショートエッジロングシャンクエンドミルを使用するのが最適です。大径エンドミルを使用して水平CNC工作機械でワークを加工する場合、工具の重量による変形が大きいため、端部切削で発生しやすい問題に特に注意する必要があります。ロングエッジエンドミルを使用する必要がある場合は、切削速度と送り速度を大幅に下げる必要があります。
切断パラメータの選択
切削速度の選択は、主に加工するワークの材質によって決まります。送り速度の選択は、主に加工するワークの材質とエンドミルの直径によって決まります。一部の海外工具メーカーの工具サンプルには、参考のために工具切削パラメータ選択表が添付されています。ただし、切削パラメータの選択は、工作機械、工具システム、加工するワークの形状、クランプ方法など、多くの要因によっても左右されます。実際の状況に応じて、切削速度と送り速度を適切に調整する必要があります。
工具寿命を優先する場合は、切削速度と送り速度を適切に下げることができます。また、切りくずの分離状態が良くない場合は、切削速度を適切に上げることができます。
切断方法の選択
ダウンミリングを使用すると、ブレードの損傷を防ぎ、工具寿命を延ばすことができます。ただし、注意すべき点が 2 つあります。
- 通常の工作機械で加工する場合は、送り機構の隙間をなくす必要があります。
- 鋳造や鍛造工程によりワーク表面に酸化膜などの硬化層が形成されている場合は、リバースミリングを使用する必要があります。
超硬エンドミルの使用
ハイスエンドミルの使用範囲と使用要件は比較的広く、切削条件が多少不適切であっても、それほど問題は生じません。超硬エンドミルは高速切削時の耐摩耗性に優れていますが、その使用範囲はハイスエンドミルほど広くはなく、切削条件は工具の使用要件を厳密に満たす必要があります。
