機械加工において、穴あけ加工の割合は約100%を占めています。穴や穴システムの加工はすでに一般的ですが、小径穴の加工にはいくつかの実用的な問題があり、その中でも小径穴は ドリルビット 非常に壊れやすく、多くの無駄が発生し、加工精度、加工品質、生産効率に影響を与えます。
旋盤での小径穴あけ加工は、加工精度と表面粗さに対する要求が比較的高く、合わせ穴の場合、一般的な開口精度は（IT7-IT8）、表面粗さは（Ra3.2-0.2um）、ラジアル振れは0.3mm以内です。一方で、ドリルビットが小さいため、非常に折れやすく、多くの廃棄物が発生し、加工精度、加工品質、生産効率に影響を与えます。一方、小径ドリルビットの使用にはまだ多くの問題があるため、小径ドリルビットが小径穴あけ時に発生しやすい問題を明らかにすることによってのみ、必要な対策を講じて、穴あけの円滑な進行を確保することができます。
ドリルビット破損の主な要因
ドリルビットは直径が小さく、強度が不足しています。小径ドリルビットのねじれ角は比較的小さいため、切りくずが取り除かれにくく、使用中に破損しやすくなります。小径ドリルビットは、小さな穴を開ける際の切削速度が高く、ドリルビットによって発生する切削温度が高く、放熱が困難です。特に、ドリルビットとワークピースの接触点の温度が高く、ドリルビットの摩耗が悪化します。穴あけ工程では、一般的に手動送りが使用され、送り力を均一に制御することは容易ではありません。注意しないと、ドリルビットが損傷することがよくあります。小径ドリルビットは剛性が低いため、損傷や曲がりが発生しやすく、穴が傾いてしまいます。
変更点 だリル Bそれ グ幾何学的
ドリルビットの形状の変化はドリルビット破損の主な原因であり、その中で最も影響力があるのはドリルビットの刃角の変化です。刃角はドリルビットの2つの主刃の間の角度です。標準ツイストドリルの刃角は118°です。刃角が118°より大きい場合、2つの主刃は凹曲線になります。刃角が118°より小さい場合、2つの主刃は凸曲線になります。刃角が118°に等しい場合にのみ、2つの主刃は直線になります。ただし、ドリルビットの直径が小さいほど、刃角の制御が難しくなり、掘削力とトルクのバランスが崩れ、掘削中にドリルビットがずれてドリルビットが破損します。
変更点 だリル Bそれ Rアディアル R未終了または Rアウト
ドリルビットの回転精度は、主にドリルビットの締め付け、ドリルチャックの製造精度、工作機械のスピンドルの回転精度に依存します。ドリルビットの半径方向の振れや振れが大きすぎると、ドリルビットが破損しやすくなります。
変更点 だリリング あ軸 ふ力と ふイード R食べた
ドリルが旋盤で穴あけ加工をするとき、送り速度が小さすぎて、一般的には1回転あたり約0.001mmしかありません。これは完全に作業者の手の感覚によって制御されるため、送り速度と軸力が均一であることを保証するのは困難です。少しでも不注意があると、軸力と送り速度が急激に変化し、ドリルが破損します。したがって、ドリルの直径が小さいほど、送り速度が大きくなり、ドリルが破損する原因になります。
の影響 らアザ スおしっこをした
穴あけ加工の場合、旋盤の速度は次のようになります。n=1000V/ЛD n——主軸速度、r/分。D——ドリル径、mm。V——切削速度、m/分。つまり、ドリルが小さいほど、旋盤の速度を高くする必要があります。
の影響 おペレーターと だリリング ま素材
掘削作業中、作業者の集中力や注意力散漫もドリルビットが折れる原因の一つです。第二に、加工材料の影響も大きく、特に靭性が強い材料の場合、切削片が除去しにくく、詰まりやすく、ドリルも折れやすくなります。
他の ふ俳優
- ドリルの過度の摩耗により、ドリルの幾何学的角度が変化します。このとき、作業者がドリルをワークピースに無理やり押し込むと、ドリルが破損しやすくなります。
- ドリルが適切に中心に配置されておらず、穴あけ前のワークピースの端面が平坦ではありません。
- 旋盤のテールストックがオフセットされ、ドリルの中心がワークピースの回転中心と一致しないため、穴の直径が拡大するだけでなく、ドリルが破損します。
- ドリルが長く伸びすぎると、ラジアル振れが発生し、ドリルが破損します。
ドリルビット破損の解決策
穴あけ加工の前に、ワークピースの端面を平らに加工し、中央に凸状のヘッドが残らないようにし、ドリルビットをテールストックスリーブに取り付けて、ドリルビットの軸をワークピースの回転軸に合わせる必要があります。
ドリルビットの半径方向の振れを防ぐために、ツールホルダーにストッパーを追加して、ドリルビットのヘッドを支え、ドリルビットを中央に配置することができます。
小さくて深い穴を掘る場合は、穴が曲がらないように、最初にセンタードリルで中心の穴を掘る必要があります。穴あけの過程では、ドリルビットを頻繁に引き抜いて鉄の切りくずを取り除く必要があります。
小さくて深い穴をあける場合、穴あけ中に大きな抵抗が発生し、穴の位置がずれてドリルビットが折れるのを避けるために、旋盤の速度を高くする必要があります。通常の状況では、旋盤の速度は 700 ～ 1000r/min です。
小径ドリルビットは強度が低く、剛性が低いため、折れやすいです。そのため、穴あけの際には、ドリルビットが曲がったり滑ったりしないように送り力を軽くして、穴あけ開始の正しい位置を確保する必要があります。送りの際には、手の力と感覚に注意してください。ドリルが跳ね返った場合、ドリルが折れないようにバッファ範囲を設けてください。時には、小さな送り力だけで十分な場合もあります。送り力が小さすぎると、手動送りの感覚が感じられなくなります。このとき、送り機構に小さな重りを取り付けて、その重さで送り目的を達成することができます。
ドリルがワークの端面にちょうど接触し、貫通穴がワークを貫通しようとしているとき、クロスエッジが最初に貫通し、軸方向の抵抗が増加し、ドリルが破損しやすいため、送り速度を遅くする必要があります。通常の状況では、鋼をドリルで穴あけする場合、送り速度は0.15〜0.35 mm / rです。鋳物をドリルで穴あけする場合、送り速度はわずかに大きく、通常は0.15〜0.4mm / rです。
穴あけ加工中は、ドリルの頻繁な引き抜きと適時のドリルの持ち上げに注意する必要があります。小径ドリルの加工時には、切りくず除去溝が狭いため、切りくずの除去がスムーズではありません。そのため、ドリルを引き抜いて切りくず除去を適時に行う必要があり、ドリルの引き抜き回数は穴の深さに比例します。同時に、この機会に冷却剤を投入したり、空気中で冷却したりすることもできます。上記の方法は、ドリルビットの破損を減らし、材料を節約し、生産効率を高め、ワークピースの加工品質を向上させることができます。
小径ドリルビットで穴あけ加工する場合、切削屑の排出が悪いため、ドリルビットと温度が急速に上昇します。切削温度を下げ、切削屑とワークピースと工具接触面の摩擦係数を下げるために、小径ドリルビットの寿命を延ばすという目的を達成するためには、十分な冷却を行う必要があります。一般的に、冷却剤としては透明な防錆水が適しています。また、ドリルビットの溝に二硫化モリブデンの層を塗布したり、低粘度の機械油や植物油で潤滑したりすることで、より良い使用結果を得ることができます。
