機械加工では、熟練者でも初心者でも、精度、効率、全体的な成果を得るためには、最も適切なエンドミルが必要です。 エンドミル 非常に複雑です。このガイドは、あなたが行うべき決定と行動を理解するのに役立つように設計されています。
エンドミルとは何ですか？他の切削工具とどう違うのですか？
アン エンドミル エンドミルは切削工具に分類され、ワークから材料を切削することができます。ただし、ドリルなどの他の工具とは形状や機能が異なります。丸い穴を開けるドリルビットとは異なり、エンドミルは垂直方向の動きや移動に便利な多機能工具であり、端面加工、プロファイル旋削、水平溝加工、端面輪郭加工など、いくつかの種類のフライス加工タスクを実行できます。
ドリルビットとエンドミルの主な違いは、その刃の構造と形状です。ドリルビットには刃が 1 つしかありませんが、エンドミルの刃と合わせて、フルートと呼ばれるものが多数あります。これらのフルートにより、工具の修正が容易になり、切削性能が向上します。ドリルビットには、世界的に指定された仕様に基づいて、2 つ、4 つ、またはそれ以上のさまざまな構成が用意されています。
もう一つの違いと要素はシャンクです。シャンクは、エンドミルをフライス盤に接続する、切削を行わない部分です。シャンクと非切削刃は一般に丸く、機械のコレットまたはチャックに取り付けられており、加工中の位置合わせと安定性が容易になります。
エンドミルは、一見したよりも少し複雑です。フライス加工でのユニット除去など、さまざまな用途があり、正確で効果的です。ドリルビットとは異なり、エンドミルには複数の溝付き設計パターンが含まれており、より広い刃先を誇ります。
エンドミルの基礎を理解する
エンドミルは、材料を効率的かつ正確に切削できる特注のフライスカッターとして機能します。このツールは、複数の切削エッジと、上部と下部のテーパー機能を含むフルート設計により、ドリルビットなどのシングルポイントツールと簡単に区別できます。エンドミルには、フルート、切削エッジ、シャンクなど、いくつかのコンポーネントがあります。フルートはエンドミルの表面にあるチャネルまたは溝で、切削中にチップを除去できます。ワークピースと接触するフルートの鋭いエッジは、切削エッジと呼ばれます。エンドミルシャンクはツールの一部であり、円筒形のデザインであるため、フライス盤をサポートして固定します。エンドミルの機能、コンポーネント、およびエンドミルの独自性に関する基本知識があれば、フライス加工作業に適したツールを選択して使用できるようになります。
エンドミルとドリルビットや他のフライスカッターの比較
エンドミルは、ドリルビットや他の切削工具と比較して独自の用途と機能があり、これらの違いを理解することで、この機器を適切に使用するのに役立ちます。ドリルビットは、丸い穴を開けることのみを目的とした円筒形のツールです。同時に、エンドミルは多機能で、材料の切断、輪郭形成、成形など、すべてのフライス加工操作に使用できます。ドリルビットとは異なり、エンドミルのフルートには、材料を切断するときにかみ合う鋭いエッジがあります。これにより、材料を非常に正確かつ滑らかに除去および成形できます。さらに、エンドミルとドリルマシンの接触を調整するシャンクで構成されています。エンドミルと他のフライスカッターとの形状と刃先の違いがわかれば、それぞれのフライス加工機能に適したツールを選択できます。
エンドミルの主要部品：フルート、刃先、シャンク
エンドミルの重要な要素である刃先形状、フルート構成、カッターのねじれ角、材料品質など、高度なブレード設計と最適化により、革新的な技術ツールの開発が可能になりました。フルートはエンドミル本体の螺旋状の溝です。 螺旋溝の端 最先端の技術です。 刃先が正確な量を切り取る エンドミルは、ワークピースから材料を削り取るために使用されます。エンドミルには、工具をフライス盤に接続するシャンクも付いています。シャンクはフライス加工中にサポートと接続を提供し、機能的な加工プロセスに大きく貢献します。これらの重要な要素を理解することで、意図したフライス加工プロセスに適したエンドミルを簡単に選択でき、エンドミル加工プロセスで期待通りの工具性能を発揮し、望ましい結果を達成できます。
プロジェクトに適したエンドミルをどのように選択すればよいでしょうか?
材料の適合性を考慮する: 超硬合金 vs. 高速度鋼
エンドミルの種類を選択する際には、超硬または高速度鋼のどちらの材料との適合性も考慮する必要があります。たとえば、超硬エンドミルは靭性と耐熱性で有名で、ステンレス鋼、チタン、硬化鋼などのより硬い材料の加工に最適です。一方、アルミニウムや非鉄金属などの高速度鋼エンドミルは安価で、より柔らかい材料をより効率的に加工できます。最適な選択を見つけるには、加工する材料、硬度、耐熱性、ツールの精度と使いやすさを考慮してください。私はステンレス鋼の切断に使用したことがあるタングステン カーバイド エンドミルを好みます。
アプリケーションに最適なフルート数を決定する
フルートの数は、フライス加工に使用するエンドミルを選択する上で非常に重要です。フルートの数によって、達成したい結果が決まります。フルートの数は、エンドミルの切削面にある深い螺旋状の溝によって、切削性能と切りくずの排出に関係します。フルートは、表面仕上げ、工具寿命、材料除去率などの要素に直接関係します。以下は、用途に最適なフルートの数を選択するのに役立つ提案です。
- 材料と加工操作: さまざまな材料と加工手順には、最適な数のフルートが適している場合があります。最良の結果を確実に得るには、フルートの数に注意してください。フルートの数が多いほど、切削が滑らかになり、表面仕上げも良くなりますが、切りくずのクリアランスが小さくなる場合があります。その逆は、たとえば、フルートの数が少ない場合に当てはまります。フルートの数が少ないと、切りくずの排出は良くなりますが、表面仕上げは良くなりません。フルートの数をできるだけ正確に選択するには、最終目標に加えて、構造と切削のパラメータを考慮する必要があります。
- ツールの剛性と安定性: 加工プロセス中に使用されるフルートの数はエンドミルに影響を与えるため、エンドミルの剛性や安定性もそれによって乱される可能性があります。フルートの数が多いほど切削力が広く分散され、たわみや振動の可能性が低くなります。これは、クライアントが硬い材料を扱いたい場合や、積極的な加工操作が必要な場合に特に当てはまります。
- 材料除去に関する送り速度: 溝の購入は、送り速度、推奨速度、および材料除去速度にも使用される場合があります。溝の数により、送り速度を上げることができ、機械上の材料の除去速度を上げることができます。さらに、切削工具は過度の摩耗やたわみを制限することもできなければなりません。
- エンドミル直径: 理想的なフルート数に必要な要素を評価する際に考慮すべきもう 1 つの重要な点は、エンド ミルの直径です。サイズの制限により、小径エンド ミルではポールが小さいためフルート数が少なくなりますが、ハイエンド ミルではチップの分散によりフルート数が十分以上になります。
切削性能は、必要な要素を適切にレンダリングすることで直接達成できますが、試行錯誤されたフルート構成アプローチでそのような要素を正確に管理する必要があるため、予測が困難です。切削工具メーカーの推奨事項を使用して選択をさらに微調整し、機械加工の専門家に相談することが重要です。
適切なエンドミルの直径と長さを選択する
望ましい結果を得るためにエンドミルの直径と長さを決定する際には、以下の点を考慮することが重要です。
- 用途: ほとんどの場合、エンド ミルを選択する際、エンド ミルの直径と長さは、切断するワークピースの形状によって大きく左右されます。ドラー材料の場合は、ツールの安定性を高めるために小さい直径を使用する必要がある場合がありますが、より弱い材料の場合は、大きい直径が許容される場合があります。
- 切断速度: スペンド カッターの送りと回転運動の比率は、カッターの長さと直径の作業の組み合わせに影響を与えることがあります。速度を上げると通常、直径を大きくすることができますが、送りを低くすると、切断の安定性を維持するために直径を小さくすることになります。
- 切削深さ: 切削の深さもエンドミルの長さに影響します。深い切削用のエンドミルは長く、浅い切削用のエンドミルは短くする必要があります。
この点に関するほとんどの決定には切削工具メーカーからの情報が必要ですが、一般的な分析により、より厳密な結論が得られます。また、効果的な切削を実現するだけでなく、工具の耐用年数を延ばす最適なエンドミルの直径と長さを選択するには、アプリケーションの要件を明確にすることも重要です。
エンドミルで実行される日常的なフライス加工操作とは何ですか?
フェイスフライス加工とプロファイルフライス加工技術
フェイスミリングとプロファイルミリングも、エンドミルを使用する別の種類のミリングプロセスです。
このプロセスでは、新しく成形された材料も、幅広の丸いエンドミル カッターを使用してワークピースの面から除去されます。この操作の目的は、平坦な表面、表面仕上げ、寸法精度を実現することです。面フライス加工は、エンドミルがフライス加工に使用される自動車、航空宇宙、製造業界で頻繁に使用されます。
ワークピースの表面でフライス加工される形状の複雑さはプロファイルと呼ばれ、複雑な輪郭を形成します。また、プロファイルが「必要な」形状と同一であるエンドミルも組み込まれているため、さまざまなサイズの複数の機能と形状を構築できます。プロファイルフライス加工ツールは、金型、ダイ、その他の細かい部品を作成するために日常的に最も頻繁に使用されます。
切削工具メーカー、技術リソース、機械加工の専門家は、統合エンジニア、機械工、エンジニアがフェースミリングやプロファイルミリング技術を使用する前に探すさまざまな信頼できる情報源の一部です。これらの知識とスキルを向上させることで、エンジニアリングにおける作業がより迅速かつ正確になり、適切な技術になります。
スロットフライス加工およびポケットフライス加工アプリケーション
スロットフライス加工とポケットフライス加工は、部品の内側の細かい部分を彫刻するために広く使用されている 2 つの技術です。これらの技術により、ワークピースの材料に溝を作ったりスロットを切ったりして、機械加工された部品の細かい作業に役立つ高精度の材料を製造します。
スロットフライス加工は、エンドミルまたはスロッティングカッターと組み合わせて、ワークピースにスロットまたはチャネルを加工します。その応用例の 1 つは、回転シャフトにキーをはめ込むために設計されたスロットを必要とするキー溝加工です。
それ以外にも、ポケットフライス加工では、限られたエッジを持つポケットや凹部を製作できます。意図したポケット形状は、ワークピースから材料を繰り返し切削し、以前に切削した領域と重なるようにすることで実現します。コイニング、航空宇宙、自動車産業、金型製造などは、凹部形状を必要とする構造上の複雑さから、ポケットフライス加工が最もよく使用される産業の例です。
スロットおよびポケットのフライス加工を行う際には、切削工具、切削パラメータ、加工対象材料、潤滑剤、冷却剤など、多くの点を考慮する必要があります。また、信頼できる出版物、専門家、技術レポートもあり、これらを考慮すると、加工結果の改善に役立ちます。これには、適切な工具、冷却および潤滑戦略、切削速度、送り速度、摩耗した工具の兆候を認識して適時に交換する能力が含まれます。これらはすべて、工具の最高のパフォーマンスと寿命を実現するために重要です。ただし、覚えておく価値のあることがあります。
信頼できるレポートから得た事前知識は、フライス加工の改善を期待してプロセスへの洞察を深める上で不可欠です。ただし、このような取り組みには常に疑問がつきまといます。そのため、取り組んでいる作業と必要な加工に関する情報をシームレスに検証し、活用する必要があります。
トレーサーミリングおよび輪郭加工
トレーサーミリングおよび輪郭加工操作は、特定の業界向けの精巧なミリングを必要とする高度な加工ユニットです。これらの操作は、特定のカスタム形状のテンプレートまたは高度な電子モデルをトレースして輪郭をコピーするのに役立ちます。特定のアウトラインに従うことで、ミリングマシンは達成されたすべての処理の精度を維持し、詳細なピースと金型の最終効果を実現します。
トレーサーミリングの利点としては、複雑なディテールを持つモデルをストレスなくコピーできること、コピーが必要なモデルで寸法の不正確さがほとんど発生しないこと、全体的な人的エラーが大幅に減少することなどが挙げられます。トレーサーミリングは、金型や鋳型の製造、航空宇宙用部品、自動車産業用部品など、輪郭や複雑な形状が求められる分野で最も広く使用されています。
トレーサーミリングと輪郭加工の効率を高めるには、いくつかの要素を考慮する必要があります。ツールは適切に選択されます。たとえば、エンドミルの輪郭加工プロセスでは、耐久性と耐熱性に優れた超硬エンドミルが推奨されます。エンドミル加工プロセスでは、各材料に適した切削速度と送り速度を使用して、最適な切削を行い、ツールの寿命を最大限に延ばします。適切なタイミングでの加工用に設計された冷却剤と潤滑剤も温度を制御し、エンドミルへの損傷を軽減します。さらに、エンドミルを適時に交換することが重要です。切削効率の低下や表面仕上げの悪さなど、ツールの摩耗の兆候が見られる場合があるためです。
これらの問題に焦点を当て、トレーサーミリングと輪郭加工のベストプラクティスを導入することで、これまで以上に優れた成果と効率性が得られ、メーカーのミリングツールの寿命が延びます。
エンドミルのパフォーマンスを最適化し、工具寿命を延ばすにはどうすればよいでしょうか?
さまざまな材料に適した切断速度と送り速度
エンドミルの性能は素晴らしいものですが、切削速度と送り速度を最適化することで、工具寿命と総利益をさらに高めることができます。ただし、適切な切削パラメータは、加工対象、使用するエンドミルの種類、および期待される結果によって異なります。最新の履歴を把握することで、メーカーはさまざまな材料の切削速度と送り速度を正確に変更できます。
切削速度を決定する際、技術者は材料の硬度、熱、その他の特性を考慮して適切な切削速度を得る必要があります。たとえば、アルミニウムは柔らかいため、鋼鉄よりも切削速度が比較的速くなります。切削速度と同様に、送り速度も予想される材料除去量に応じて調整することで、工具寿命を延ばすことができます。
既存の規格、ハンドブック、または専門家は、予想される送り速度や切削速度を表現するのに役立ちます。また、モデリングとシミュレーションは、切削パラメータを調整するツールの形状、寿命、表面仕上げを調整する上で建設的です。
データと業界のベストプラクティス標準に従って正しい切削速度と送り速度が確実に使用されるようにすることで、製造業者は生産性レベルを向上させ、工具の摩耗を減らし、機械加工で最高の結果を出すことができます。
効果的な冷却と潤滑戦略の実施
適切な冷却技術と十分な潤滑対策を適用することは、機械加工プロセスを改善し、超硬エンドミルの耐用年数を延ばすために非常に重要です。これらの方法により、適切な温度が維持され、摩擦が減少し、機械加工プロセスの効率と工具期間のパフォーマンスが向上します。機械を効果的に冷却し、工具を潤滑するには、次の点を考慮する必要があります。
- 冷却剤と潤滑剤: 操作、使用する材料、切削条件に応じて、工作機械に適した冷却剤または潤滑剤を選択することが重要です。切削によって発生する熱を減らして工具の冷却を助ける冷却剤と、摩擦を減らして構成刃先の形成を助ける潤滑剤に重点が置かれます。冷却剤または潤滑剤を選択するときは、粘度、熱安定性、ワークピースの材料などの他の要素も考慮する必要があります。
- 供給システム: 通常の条件でも、切削領域に潤滑剤と潤滑油を供給することが重要です。用途に応じて、ミスト、フラッド冷却、工具貫通冷却剤など、さまざまな供給システムを採用できます。それぞれに利点があり、チップの排出、表面仕上げ、工具へのアクセス、その他の仕様に応じて選択されます。
- 推奨される濃度と流量: 冷却剤や潤滑剤の流量と濃度は、どちらかの極端な変化によって機能の有効性が著しく低下する可能性があるため、所定のしきい値に維持する必要があります。これらの流体の場合、過熱を防ぎ、表面の適切な潤滑を可能にするために、最適な流量と濃度を得ることが必要です。
- 定期的な評価とケア: 汚染や過剰な濃度は加工性能に悪影響を与える可能性があるため、冷却剤とツールは定期的に評価する必要があります。ツールと冷却剤を定期的に交換し、交換とろ過を行うことで、最適な機能が得られます。
適切な冷却剤と潤滑剤を塗布すると、機械加工プロセスが強化され、機械加工部品の表面品質が著しく向上します。精密切削方法における不要なエラーを防ぐには、適切なツールの選択と一貫したメンテナンスに常に焦点を当てる必要があります。
摩耗の兆候を認識し、エンドミルを交換する時期を判断する
加工性能と品質維持は、エンドミル工具をいつ交換するかを知ることに大きく依存します。次の基準を満たしたら、エンドミル工具を交換してください。
- エンド ミルの刃先摩耗: エンド ミルの刃先摩耗は、摩耗の最もよい指標です。欠け、傷、鈍さなどの兆候が明らかな場合、刃先の摩耗により表面仕上げが低下し、寸法誤差が増大し、工具破損の可能性が高まり、工具の摩耗時間が長くなる可能性があります。
- エンドミルの表面: エンドミルは、切削力の増加、過度の加熱、切りくず形成の減少などの特徴を目視で観察できます。
- ツールの変更: 部品の精度、仕上げ、または一貫性に問題が明らかな場合は、ツールを交換する時期かもしれません。そうでない場合は、精度に対する要求は低くなります。
- 工具寿命の超過: エンドミルには寿命が設定されており、これはワークピースの材質、切削条件、さらには工具自体のコーティングなどによって決まります。工具の使用期間についてはいくつかの推奨事項があります。この期間に達した場合、つまり工具寿命が終了したか、正確な使用刃数に達した場合は、必要なパフォーマンスを提供するためにエンドミルを交換する必要があります。
機械加工作業で使用するエンドミルを定期的に点検および監視し、摩耗により工具を交換する時期を判断することが必須です。摩耗または損傷したエンドミルも交換することをお勧めします。そうしないと、精度が不必要に低下し、工具の故障リスクが高まり、機械加工作業全体が非効率になります。
超硬エンドミルを使用する利点は何ですか?
耐久性と耐熱性の向上
優れた耐久性と耐熱性を備えた超硬エンドミルは、さまざまな機械加工アプリケーションでトップクラスの選択肢として際立っています。これらのエンドミルの製造に最高級の超硬材を組み込むことで、要求の厳しい機械加工プロセスの厳しさに耐えることができます。耐熱性を備えた超硬エンドミルは、切削プロセス中に発生する熱に対処できるため、切削中にツールが損傷する可能性が低くなり、ツールの寿命が長くなります。これらのツールが耐えられる高速および高温条件と相まって、その構成の優れた設計により、パフォーマンス指標が向上し、ツール寿命が長くなります。
超硬エンドミルの耐久性と耐熱性の向上に関するデータと詳細については、超硬フライスカッターのメーカー仕様、技術データ、業界調査を参照する必要があります。これらの情報源は、超硬エンドミルの材料組成、硬度、熱特性に関する正確な情報を提供します。これらの信頼できる情報源を引用することで、超硬エンドミルの利点をより深く理解できる技術情報が得られる可能性があります。
表面仕上げと寸法精度の向上
CNC アプリケーションでは、超硬合金インサートを備えたエンド ミルが優れた表面仕上げ品質と精度を提供するため、大きなメリットが得られます。エンド ミルの刃先に沿った形状や硬度などのエンジニアリング面には、さまざまな利点があります。ツールのたわみ設計や特殊コーティングに新しいアイデアを取り入れることで、ミルズはより広い表面と高精度のカットを提供することで大きく進歩しました。タスクに関係なく、多くのツールは、ジョブを完了するために最小限の材料を使用して製造されています。それでも、ミルズが達成した一貫して優れた結果により、製造に使用されたリソースの正当性は簡単にわかります。厳しい公差や細かい表面仕上げなどの精密機械加工タスクには、より優れた制御を可能にするツールが必要です。当然のことながら、これらのミルズの使用は、これらの操作の頼みの綱となりました。
高速加工アプリケーションへの適合性
ソリッド コア エンド ミルは、高精度のフライス加工に優れた汎用性を提供する超硬工具で、高速環境で動作するように設計されている工具です。超硬エンド ミルは、特に高速フライス加工時に生産性を向上させる信頼性の高い切削工具と考えられています。強化バージョンでは、工具のたわみを抑えて切削を滑らかにします。これは、工具の効果的なコーティングと成形によって実現されます。製造プロトコルと組み合わせると、優れた材料は、さまざまな材料と切削条件で信頼性の高いパフォーマンスを確保することで、優れた結果をもたらします。超硬エンド ミルは切削精度と制御を備えているため、優れた表面仕上げや許容差を実現することは難しくありません。
CNC フライス盤は精密切削にエンドミルをどのように活用するのでしょうか?
エンドミルを最適に使用するためのツールパスのプログラミング
CNC フライス盤では、材料を正確に切断するためにエンド ミルが必要です。プログラマーとして、私はエンド ミルを効率的に使用できるようにツール パスをプログラミングする責任があります。このようなツール パスは、エンド ミルが最適なパスに沿って移動し、材料をより効率的に除去してツールの寿命を延ばせるように、細部にまで注意を払って設計する必要があります。これには、送り速度、切断速度、切断の深さなどを計算する必要があります。したがって、エンド ミルの効率を重視したツール パスをプログラミングすることで、CNC フライス加工プロセスの品質と精度を高めることができます。
エンドミルを使用したCNCフライス加工が手動加工よりも優れている点
エンドミルを使用した CNC フライス加工は、手動加工よりもはるかに実りがあります。まず、CNC フライス盤は繰り返し性と精度制御を提供し、毎回正確なカットを提供するのに役立ちます。前述のように、切断機は手動で制御されるツールと操作では扱いにくい場合があります。さらに、CNC フライス盤は、送りの比率が高く、より高速に動作できるため、生産時間が短縮され、効率指数が向上します。持ち上げプロセス全体の自動機能も、人為的ミスが最小限に抑えられるため、精度指数の向上に役立ちます。さらに、エンドミルで設計に実現できる形状、詳細、深さは、CNC フライス盤を使用してすばやく行うことができます。このようなタスクは、手動で行う場合はさらに複雑になります。結局のところ、CNC フライス加工は、手動加工方法よりも効率的で、正確で、品質が高く、用途が広いのです。
エンドミルの選択をCNCプログラミングワークフローに統合
CNC でのエンドミル選択プロセスを含むプログラミング ワークフローは、あらゆる機械加工タスクで効率的なエンドミル加工パフォーマンスを実現するために調整が必要な多くのステップの 1 つです。CNC プログラマーとして、私は材料、切削パラメータ、部品形状などの変数に適したエンドミルを見つけることに重点を置いています。さらに、最終部品が正確かつ精密に切削されることに疑いの余地はありません。また、ツール ライブラリと機械加工プログラミング ソフトウェアを使用してこのタスクを簡素化し、必要なエンドミルを選択して適用できるようにしています。CNC プログラミング ワークフローにエンドミル選択プロセスを含めると、パフォーマンスの達成、エラーの削減、生産性レベルの向上が保証されます。
よくある質問 (FAQ)
Q: エンドミルにはどのような種類がありますか?
A. 一般的なカテゴリには、スクエアエンドミル、ラフィングエンドミル、テーパーエンドミル、面取りエンドミル、コーナーラジアスエンドミル、ボールノーズエンドミルなどがあり、それぞれがさまざまなフライス加工作業の異なる目的を持っています。たとえば、スクエアエンドミルは一般的なフライス加工作業に最も適していますが、ボールノーズエンドミルは 3 次元表面に最適です。ブロードカット技術で加工する場合、ラフィングまたはホグミリングは大量の材料を素早く除去することもできます。
Q: 自分のプロジェクトに最適なエンドミルを選択するにはどうすればよいですか?
A: 選択は、ワークピースの材質、カッターの種類、回転速度、切削深さ、および機械の送り速度という 5 つの主な要因によって決まります。複雑な形状の特定の材質の場合は、ブレードの全体的な寿命を延ばすコーティングが施された、溝の多いエンドミルを使用してください。マルチ溝エンドミルはチップの除去に効果的ですが、荒削りエンドミルは貫通加工に適しています。機械の種類に関係なく、最終目標に応じて、表面を研磨する必要がある場合は、マルチ溝エンドミルを使用する方が効果的です。
Q: コーティングされたエンドミルを使用するとどのようなメリットがあると思いますか?
A: コーティングされたエンドミルは摩擦を減らし、工具ベアリングを湿らせ、耐摩耗性を高めます。日常的な工具寿命と比較すると、コーティングされたエンドミルは使用期間が長くなります。さまざまな工具、AlTiN、TiN、TiCN の操作を強化すると、通常は作業が完了します。また、これらは標準コーティングとしても機能します。これにより、多くの材料が失われ、バリが効率を低下させ、研磨時間が大幅に失われます。コーティングにより、切削がより良く行われ、サービス価値が向上し、時間が節約され、グレードの品質が向上します。
Q: フルートエンドミルの違いは何ですか? また、どちらを使用すればよいですか?
A: フルートエンドミルは、刃の数によって大きく異なります。通常は 2 ～ 8 枚の刃があります。エンドミルの刃の数が少ないほど、たとえば 2 ～ 3 枚であれば、柔らかい材料での使用に適しています。これは、より効率的なチップクリアランスが確保されるためです。切削エンドミルの場合、刃が 4 枚を超えると多すぎます。これは、切削時間が長く、表面硬度が高いため、これらのカッターの目標です。使用する適切なエンドミルは、フライス加工の最終洗浄がどうなるかに重点を置きながら、材料に大きく依存します。
Q: スクエアエンドミルとボールノーズエンドミルの違いは何ですか?
A: スクエアエンドミル工具は、刃先に水平の刃が付いているため、平面のフライス加工、四角いキャップの作成、スロットの打ち込みなどの作業に適しています。これらの工具は、一般的なフライス加工プロセスに最も適しています。一方、ボールエンドミルは先端が球状なので、3 次元フライス加工、形状面やフィレットの作成に適しています。当社の工場では、金型の製造や、非平面面が必要な最終段階でボールエンドミルを使用しています。
Q: どのような動作条件で荒加工エンドミルを使用する必要がありますか?
A: 荒削りエンドミル、または単にホッグミルとも呼ばれるこのミルは、粗削りの作業で材料を除去するために作られており、このカテゴリでは速度が重要です。たとえば、ブランク部品から大量の材料を除去する必要がある場合は、粗削りされた状態でこのミルが完璧に機能します。これらの荒削りエンドミルには、鋸歯状または波状の刃に設定された明らかに少ないフルートが付属しており、切りくずを小さな塊に切り分けて簡単に吹き飛ばすことができます。仕上げの品質が最も重要ではない機械加工の最初のステップでこれらのミルを使用し、その後仕上げエンドミルを使用して高品質の表面を実現します。
Q: コーナー半径エンドミルはどのような場合に適用されますか?
A: コーナー半径エンドミルは、ポケットやスロットなどの複雑な形状では電気が集中しすぎる傾向があるため、他のフィーチャの内部の鋭角部分を滑らかにするために使用されます。コンポーネントのパフォーマンスと耐久性の向上に役立ちます。このようなコーナー半径エンドミルは、特に内部の鋭角部分がほとんど使用されていない場合に、フィレット半径の要件を正確に満たすことができます。
Q: プロジェクトに適切なエンドミルの直径を選択するにはどうすればよいですか?
A: エンド ミルの直径の選択は、使用するマシン、材料、加工するフィーチャのサイズなど、いくつかの要素によって決まります。荒加工プロセスで使用するエンド ミルの直径は、通常、仕上げや細かい作業で目的の効果を得るために使用する直径よりも大きくなります。適切な直径を決定するときは、必ず切削深さとラジアル エンゲージメントを考慮してください。この値は、切削幅の直径と比較して 25% 未満である必要があります。この場合、安定性とチャタリングは問題になりません。
Q: コバルトエンドミルの用途は何ですか?
A: コバルト エンド ミルは、高速度鋼 (HSS) とコバルト (具体的には 5-8% コバルト) を組み合わせたものです。コバルト エンド ミルの特性として、HSS エンド ミルよりも熱や摩耗に強いことが挙げられます。ステンレス鋼、チタン、耐熱合金などの硬質材料の加工に効果があります。切削工具を周囲温度よりも高い温度で使用できるため、工具寿命が延び、動作温度が下がるからです。
Q: エンドミルで金属を加工したりはんだ付けしたりするときに、どのようなベアリングを念頭に置いていますか?
A: エンドミルの場合、切削片や切削液の残留物の蓄積を最小限に抑えるために、ツールをすぐに洗浄することが重要です。ツールを不適切に保管したり落としたりすると、簡単に損傷し、エンドミルの表面に微小な亀裂が生じる可能性があります。エンドミルを定期的に使用して回転させ、摩耗を均等に分散させる必要があります。メーカーが指定した適切な切削パラメータを使用することが重要です。エンドミルが効率的に切削されていない場合は、適切な研磨または部品の交換を行い、良好なエンド品質を維持する必要があります。
参考資料
1. 「5軸CNC工作機械におけるトーラスエンドミルによる切削ストックの幾何モデルと加工シミュレーションへの応用」（Chang 他、2019、27–46 ページ)
- 2019年に出版
- 主な調査結果: この論文では、構築図を使用して境界を確立する方法を説明します。他の図を伴った幾何学的および物理的なシミュレーションにより、このことがより理解しやすくなります。
- 方法論：著者らは、5軸CNC加工におけるトーラスエンドミルによる切削ストックをモデル化する幾何学理論を開発し、それを加工シミュレーションに適用した。
2. 「オールセラミックマイクロエンドミルを使用したPMMAのマイクロミリング：摩耗挙動の検討」（マイヤーら、2024)
- 2024年に出版予定
- 主な調査結果: この調査の主な調査結果は、すべてのセラミックには、PMMA をマイクロミリングすると摩耗を示すエンドミル マイクロ ツールがあるということです。
- 方法: マイクロエンドセラミックツールの摩耗挙動を調べるために実験テストを実施しました。
3. 「タングステンカーバイドマイクロエンドミルによるマイクロミル加工工具鋼H13の検査」（Manso et al.、2020、pp. 1179–1189)
- 2020年に出版
- 主な調査結果: 著者らは、工具鋼 H13 の加工性を調査しながら、タングステンカーバイドマイクロエンドミルを使用した場合の工具の摩耗と加工面の剥離を分析しました。
- 方法: この論文では、工具鋼 H13 の機械加工性を分析するための実験調査の結果を紹介します。
