처리하는 동안 엔드밀, 재료의 물리적, 화학적 특성으로 인해 공작물 재료가 엔드밀 표면에 부착되는 경우가 있는데, 이를 일반적으로 "고착"이라고 합니다. 이는 표면 거칠기 증가, 치수 정확도 감소, 절삭 공구 마모 가속화, 심지어 공구 파손으로 이어져 가공 품질과 효율성에 심각한 영향을 미칩니다.
알루미늄 및 알루미늄 합금 접착 재료
알루미늄 및 알루미늄합금은 알루미늄에 다른 금속원소를 첨가하여 만든 물리적, 기계적 성질이 우수한 소재를 말합니다. 알루미늄은 세계에서 세 번째로 풍부한 원소이자 가장 풍부한 재활용 금속입니다. 저밀도, 고강도, 우수한 내식성, 우수한 기계 가공성 및 우수한 전도성 특성을 가지며 항공 우주, 자동차, 건설, 전자 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.
원인 에스똑딱거리는 ㅏ루미늄과 ㅏ루미늄 ㅏ합금
알루미늄 합금의 융점은 약 660°C이며, 엔드밀 가공 중 절삭 영역의 온도는 약 400°C에 도달할 수 있습니다. 융점보다 낮지만 알루미늄 합금을 연화시키고 공구 표면에 접착시키기에 충분합니다.
알루미늄 합금은 높은 연신율(신율 10%-30%)과 가소성을 가지고 있습니다. 절삭 공정 중에 알루미늄 합금의 소성 변형으로 인해 칩이 공구에 의해 공구와 가공물 사이의 접촉 영역으로 쉽게 압착되어 구성인선을 형성합니다. 구성인선은 공구와 가공물 사이의 마찰을 증가시켜 고착 현상을 더욱 악화시킵니다.
어려운 중대면
- 순수 알루미늄: 연성이 높고 경도가 낮으며 공구에 달라붙기가 매우 쉽습니다.
- 알루미늄-마그네슘 합금: 마그네슘의 녹는점은 알루미늄과 동일하지만 연성이 높아 공구에 잘 붙습니다.
- 알루미늄-아연 합금: 아연의 녹는점은 약 419°C로 알루미늄의 녹는점보다 낮으며 공구에 달라붙기가 매우 쉽습니다.
- 알루미늄-실리콘 합금: 실리콘은 단단하고 부서지기 쉬운 실리콘 입자 형태로 존재하며 절단 중에 쉽게 떨어져 공구에 달라붙기 쉽습니다.
끝 중아픈 피처리 에스제안
- 공구 재료: 입자 크기가 0.2-0.4 미크론인 WC-Co 카바이드와 같은 카바이드 엔드밀을 사용하십시오.
- 공구 코팅: 다이아몬드 코팅 또는 질화 티타늄 코팅이 있는 공구가 선호됩니다.
- 절단 매개변수: 절단 속도 100-300m/min, 이송 속도 0.2-0.5mm/tooth.
- 절삭유 선택: 알루미늄 합금 가공에 적합한 고효율 절삭유를 사용하십시오.
- 절삭유 선정 : 황, 염소, 인이 함유된 절삭유를 사용하십시오.
- 공구 형상: 모서리 반경은 0.01-0.02mm로 제어되어야 하며 약간의 패시베이션을 수행할 수 있습니다. 가장자리 패시베이션 반경은 약 0.02-0.03mm입니다.
- 기술적 조언: 절단 30~60분마다 공구의 선명도를 확인하고 고속 절단을 사용해 보십시오.
- 절삭유 주입: 고압 절삭유 주입을 사용하여 절삭유가 절삭 영역을 완전히 덮도록 합니다.
스테인레스 스틸 끈끈한 재료
스테인레스강(Stainless Steel)은 크롬(일반적으로 10.5% 이상)을 함유한 합금강으로 내식성과 기계적 성질이 우수합니다.
이유 에스무테인 에스티엘 에스에 똑딱거리는 티으악
스테인레스 스틸은 강도가 높고 인성이 높으며 열전도율이 낮기 때문에 공구에 달라붙기 쉽습니다. 절단 중에 공구와 작업물 사이의 접촉 영역의 높은 온도는 쉽게 300~600°C에 도달하여 재료가 공구에 달라붙을 수 있습니다.
스테인레스강은 가공경화 경향이 강하며, 절단과정에서 가공경화층이 생성되기 쉽기 때문에 절단난이도가 높아지고 점착현상이 더욱 심각해진다.
스테인레스 에스티엘 에스진드기 중대면
- 오스테나이트계 스테인리스강(예: 304, 316): 인성이 높고 연성이 높으며 가공 경화 경향이 강하고 절단 중에 공구에 달라붙기 쉽습니다.
- 마르텐사이트계 스테인리스강(410, 420 등) : 열전도율이 낮아 절단 시 열이 빨리 방출되기 어렵고, 공구와 가공물이 접촉하는 부위의 온도가 높아져 공구에 달라붙기 쉽습니다.
- 듀플렉스 스테인리스강(예: 2205): 오스테나이트계 및 페라이트계 스테인리스강의 특성을 모두 갖고 있으며 강도가 높고 내식성이 우수하지만 절단 중에 공구에 달라붙기 쉽습니다.
끝 중아픈 피처리 에스제안
- 엔드밀 공구 재료: 초미립 초경합금(입자 크기는 0.2-0.4 미크론)과 같은 고경도 및 내마모성 초경합금 공구를 사용합니다.
- 엔드밀 공구 코팅: 내열성을 향상시키고 접착력을 줄이려면 티타늄 알루미늄 질화물(TiAlN) 코팅 또는 티타늄 실리콘 질화물(TiSiN) 코팅이 적용된 공구를 선택하십시오.
- 절삭 매개변수: 절삭 속도 50-150m/min, 이송 0.05-0.2mm/날, 적당한 절삭 속도 및 이송을 유지하여 열 축적 및 가공 경화를 줄입니다.
- 절삭유 선택: 스테인리스강 가공에 적합한 고효율 절삭유를 선택하십시오.
- 절삭유 선택 : 황, 염소가 함유된 절삭유를 선택하십시오.
- 공구 형상: 공구의 선명도를 보장하고 절단 저항을 줄이기 위해 절삭날 반경을 0.01-0.02mm로 제어해야 합니다. 재료 접착을 줄이려면 절단면을 부드럽게 유지해야 합니다.
- 기술적 조언: 도구의 선명도를 유지하려면 절단 후 20~40분마다 도구의 선명도를 확인하세요. 고속 절단 기술을 사용해보십시오.
- 절삭유 주입: 절삭유가 절삭 영역을 완전히 덮고 절삭 온도와 마찰을 줄이려면 고압 절삭유 주입을 사용하십시오.
티타늄 및 티타늄 합금 스틱 재질
티타늄 및 티타늄합금은 티타늄을 기본으로 다른 금속원소를 첨가하여 고강도, 저밀도, 내식성이 우수한 소재를 말합니다.
이유 티아이태니엄과 티아이테니엄 ㅏ합금 에스에 체크 표시 티으악
티타늄과 그 합금은 열전도율이 낮기 때문에 공구에 달라붙는 경향이 있습니다. 높은 온도는 가공물의 접촉 영역에 쉽게 집중되며 최고 800°C에 이를 수 있어 재료가 부드러워지고 공구에 달라붙을 수 있습니다.
특히 고온에서 티타늄 합금의 높은 화학적 활성은 공구 재료와 쉽게 반응하여 금속 화합물을 형성하여 공구에 달라붙을 위험을 더욱 증가시킵니다.
티타늄과 티아이테니엄 ㅏ합금 에스에 체크 표시 티으악
- 순수 티타늄: 열전도율이 낮고 강도가 높으며 절단 중에 고온이 발생하기 쉽고 공구에 달라붙습니다.
- 티타늄 알루미늄 합금: 강도가 높고 내식성이 우수하지만 절단 중 고온 및 화학 반응이 일어나 공구에 달라붙는 경향이 있습니다.
- 티타늄-몰리브덴 합금: 기계적 특성과 내열성이 우수하지만 열전도율이 낮고 절단 중에 공구에 달라붙는 경향이 있습니다.
끝 중아픈 피처리 에스제안
- 엔드밀 공구 재료: 코발트 함유 초경(WC-Co) 공구 등 초미립자 초경 공구(입자 크기가 0.5미크론 미만)를 사용합니다.
- 엔드밀 공구 코팅: 내열성을 향상시키고 접착력을 줄이려면 질화알루미늄티타늄(AlTiN) 또는 질화티타늄실리콘(TiSiN) 코팅이 적용된 공구를 선택하십시오.
- 절단 매개변수: 절단 속도 30-90m/min, 이송 속도 0.1-0.3mm/tooth, 낮은 절단 속도와 적당한 이송 속도를 유지하여 열 축적을 줄입니다.
- 절삭유 선택: 티타늄 합금 가공에 적합한 고효율 절삭유를 사용하십시오.
- 절삭유 선택 : 극압 첨가제가 높은 절삭유를 사용하십시오.
- 공구 형상: 공구의 선명도를 보장하고 절단 저항을 줄이기 위해 모서리 반경을 0.02-0.04mm로 제어해야 합니다. 재료 접착을 줄이려면 절단면을 부드럽게 유지해야 합니다.
- 기술적 제안: 도구의 선명도를 유지하려면 절단 후 20~30분마다 도구의 선명도를 확인하세요. 고속 절단 기술을 사용해보십시오.
- 절삭유 주입: 절삭유가 절삭 영역을 완전히 덮고 절삭 온도와 마찰을 줄이려면 고압 절삭유 주입을 사용하십시오.
구리 및 구리합금 점착성 물질
구리 및 그 합금은 구리에 다른 금속원소를 첨가하여 만든 물리적, 기계적 성질이 우수한 재료를 말합니다.
원인 에스똑딱거리는 씨오퍼와 씨오퍼 ㅏ합금
구리와 그 합금은 녹는점이 상대적으로 낮기 때문에 달라붙기 쉽습니다(구리의 녹는점은 약 1085°C입니다). 절단 중에 공구와 가공물 사이의 접촉 영역의 높은 온도는 쉽게 300-600°C에 도달할 수 있습니다. 이는 구리의 녹는점보다 낮지만 달라붙을 정도로 충분합니다.
구리 합금은 연성과 가소성이 높으며 절단 중에 구성인선이 형성되는 경향이 있어 달라붙을 위험이 더욱 높아집니다.
재료 에스두색 이상의 줄무늬 씨오퍼와 씨오퍼 ㅏ합금
- 순수 구리: 연성이 매우 높고 경도가 낮으며 접착이 매우 쉽습니다.
- 황동(구리-아연 합금): 아연의 녹는점은 약 419°C로 절단 시 연화되어 공구에 부착되기 쉽습니다.
- 청동(구리-주석 합금): 내마모성이 높지만 고온에서 절단할 때 달라붙는 경향이 있습니다.
- 알루미늄 청동: 알루미늄을 함유한 구리 합금은 경도는 높지만 절단 시 고온에 취약하여 달라붙는 현상이 발생합니다.
끝 중아픈 피처리 에스제안
- 엔드밀 공구 재료: 입자 크기가 0.4-0.6 미크론인 WC-Co 카바이드와 같은 카바이드 공구를 사용하십시오.
- 엔드밀 공구 코팅: 내열성과 접착 방지 기능을 향상하려면 질화티타늄알루미늄(TiAlN) 코팅이나 질화규소(SiN) 코팅이 적용된 공구를 선택하세요.
- 절삭 매개변수: 절삭 속도 50-200 m/min, 이송 0.1-0.3 mm/tooth.
- 절삭유 선택 : 동합금 가공에 적합한 고효율 절삭유를 사용하십시오.
- 절삭유 선정 : 황, 염소가 함유된 절삭유를 사용하십시오.
- 공구 형상: 모서리 반경은 0.02-0.03mm로 제어되어야 하며 약간의 패시베이션을 수행할 수 있습니다. 가장자리 패시베이션 반경은 약 0.03-0.04mm입니다.
- 기술적 제안: 절단 20~40분마다 도구의 날카로움을 확인하고 필요에 따라 날카롭게 하십시오. 고효율 절단기술을 사용해 보세요.
- 절삭유 주입: 절삭유가 절삭 영역을 완전히 덮고 절삭 온도와 마찰을 줄이려면 고압 절삭유 주입을 사용하십시오.
마그네슘 및 마그네슘 합금 점착성 물질
마그네슘 및 그 합금은 마그네슘에 다른 금속 원소를 첨가하여 경량화한 소재로 비강도와 비강성이 우수합니다.
이유 에스똑딱거리는 중마그네슘과 중마그네슘 ㅏ합금
마그네슘과 그 합금은 녹는점이 상대적으로 낮기 때문에 공구에 달라붙기 쉽습니다(마그네슘의 녹는점은 약 650°C입니다). 절단하는 동안 공구와 가공물 사이의 접촉 영역의 높은 온도는 쉽게 200~400°C에 도달하여 재료가 부드러워지고 공구에 달라붙을 수 있습니다.
특히 고온에서 마그네슘 합금의 높은 화학적 활성은 공구 재료와 쉽게 반응하여 구성인선을 형성하여 고착 위험을 더욱 증가시킵니다.
재료 에스똑딱거리는 중마그네슘과 중마그네슘 ㅏ합금
- 순수 마그네슘: 녹는점이 약 650°C로 연성이 높고 경도가 낮으며 절단 시 공구에 달라붙기 쉽습니다.
- 마그네슘-알루미늄 합금: 알루미늄을 첨가하여 강도는 향상되었으나 여전히 녹는점이 낮아 절단시 공구에 달라붙는 현상이 발생하기 쉽습니다.
- 마그네슘-아연 합금: 경도와 내식성이 높으나 절단 시 화학반응이 일어나기 쉬워 공구에 달라붙는 현상이 발생합니다.
- 마그네슘-망간 합금: 기계적 성질과 내열성이 우수하지만 절단 시 열전도율이 낮고 달라붙는 경향이 있습니다.
끝 중아픈 피처리 아르 자형추천
- 엔드밀 공구 재료: 고속강(HSS) 공구 또는 초경 공구를 사용하여 공구의 내열성과 내마모성이 우수한지 확인하십시오.
- 밀링 공구 코팅: 내열성을 향상시키고 접착력을 줄이려면 질화티타늄알루미늄(AlTiN) 또는 질화규소(SiN) 코팅이 적용된 공구를 선택하세요.
- 절단 매개변수: 절단 속도 200-500m/min, 이송 0.1-0.3mm/날, 높은 절단 속도와 적당한 이송을 유지하여 열 축적을 줄입니다.
- 절삭유 선택: 마그네슘 합금 가공에 적합한 효율적인 절삭유를 사용하십시오.
- 절삭유 선택 : 마찰과 접착력을 줄이기 위해 황과 염소가 포함된 절삭유를 사용하십시오.
- 공구 형상: 공구가 날카롭고 절단 저항을 줄이기 위해 모서리 반경을 0.01-0.02mm로 제어해야 합니다. 재료 접착을 줄이려면 절단면을 부드럽게 유지해야 합니다.
- 기술적 조언: 도구의 선명도를 유지하려면 절단 후 20~40분마다 도구의 선명도를 확인하세요. 고속 절단 기술을 사용해보십시오.
- 절삭유 주입: 절삭유가 절삭 영역을 완전히 덮고 절삭 온도와 마찰을 줄이려면 고압 절삭유 주입을 사용하십시오.
연강 점착성 재료
연강은 탄소 함량이 낮고(보통 0.25% 미만) 인성과 연성이 우수한 강철을 말합니다.
연강 고착의 원인
연강은 연성이 높고 경도가 낮기 때문에 달라붙는 경향이 있으며 절단 중에 소성 변형이 발생하기 쉽고 재료가 공구에 달라붙게 됩니다.
연강은 절단 중에 구성인선이 형성되기 쉬우며, 이로 인해 공구의 마찰과 온도가 증가하고 고착 현상이 더욱 악화됩니다.
연강 부착 재료
- 저탄소강(예: AISI 1018): 탄소 함량이 낮고 연성 및 인성이 높으며 절단 중에 달라붙기 쉽습니다.
- 연질 저합금강: 소량의 합금 원소를 함유하고 있지만 강도는 향상되었으나 여전히 접착이 쉽습니다.
엔드밀 가공 권장사항
- 밀링 커터 재질: 고속강(HSS) 공구 또는 초경 공구를 사용하여 공구의 내마모성이 우수한지 확인하십시오.
- 밀링 커터 코팅: 내마모성을 향상시키고 접착력을 줄이려면 질화티타늄(TiN) 또는 질화알루미늄티타늄(AlTiN) 코팅이 적용된 공구를 선택하십시오.
- 절단 매개변수: 절단 속도 80-150m/min, 이송 0.1-0.3mm/tooth, 적당한 절단 속도를 유지하고 열 축적을 줄이기 위해 이송합니다.
- 절삭유 선택 : 연강 가공에 적합한 고효율 절삭유를 사용하십시오.
- 절삭유 선택 : 마찰과 접착력을 줄이기 위해 황과 염소가 포함된 절삭유를 사용하십시오.
- 공구 형상: 공구의 선명도를 보장하고 절삭 저항을 줄이기 위해 모서리 반경을 0.01-0.02mm로 제어해야 합니다. 재료 접착을 줄이려면 절단면을 부드럽게 유지해야 합니다.
- 기술적 조언: 도구의 선명도를 유지하려면 절단 후 20~40분마다 도구의 선명도를 확인하세요. 고속 절단 기술을 사용해보십시오.
- 절삭유 주입: 절삭유가 절삭 영역을 완전히 덮고 절삭 온도와 마찰을 줄이려면 고압 주입 절삭유를 사용하십시오.
저탄소강 및 탄소강 점착재
저탄소강과 탄소강은 각각 탄소 함량이 낮고 높은 강을 말하며 강도와 인성이 좋습니다.
낮은 이유 씨아르본 에스티엘과 씨아르본 에스티엘 에스진드기
저탄소강과 탄소강은 연성과 가소성이 높아 달라붙기 쉽고, 절단 시 소성 변형이 일어나 재료가 공구에 달라붙는 경향이 있습니다.
중탄소강과 고탄소강은 절삭 중에 구성인선이 형성될 가능성이 더 높으며, 이는 공구의 마찰과 온도를 증가시켜 고착 현상을 더욱 악화시킵니다.
낮은 씨아르본 에스티엘과 씨아르본 에스티엘 에스진드기 중대면
- 저탄소강(예: AISI 1018): 탄소 함량은 일반적으로 0.25% 미만이며 연성과 인성이 높으며 절단 중에 공구에 달라붙기 쉽습니다.
- 중탄소강(예: AISI 1045): 탄소 함량이 0.25%~0.60%이며, 절단 시 구성인선이 형성되기 쉽고 달라붙는 현상이 발생합니다.
- 고탄소강(예: AISI 1095): 탄소 함량은 일반적으로 0.60%보다 크고 경도는 높지만 절삭 온도가 높으면 들러붙는 현상이 발생할 수 있습니다.
끝 중아픈 피처리 에스제안
- 밀링 커터 공구 재료: 내마모성을 향상하려면 초경 공구, 특히 세립 초경(입자 크기 0.2-0.4 미크론)을 사용하십시오.
- 밀링 커터 공구 코팅: 내열성을 향상시키고 접착력을 줄이려면 질화티타늄(TiN), 질화알루미늄티타늄(AlTiN) 또는 질화티타늄실리콘(TiSiN) 코팅이 적용된 공구를 선택하세요.
- 절삭 매개변수: 절삭 속도 80-180m/min, 이송 속도 0.1-0.25mm/tooth, 열 축적 및 가공 경화 감소.
- 절삭유 선택: 연강 및 탄소강 가공에 적합한 고효율 절삭유를 사용하십시오.
- 절삭유 선택: 마찰과 접착력을 줄이기 위해 극압 첨가제가 포함된 절삭유를 사용하십시오.
- 공구 형상: 공구의 선명도를 보장하고 절단 저항을 줄이기 위해 모서리 반경을 0.01-0.03mm로 제어해야 합니다. 재료 접착을 줄이려면 절단면을 부드럽게 유지해야 합니다.
- 기술적 조언: 도구의 날카로움을 유지하려면 절단 후 20~40분마다 도구의 날카로움을 확인하십시오. 고탄소강의 경우 적절한 절삭유를 사용하여 가공 온도를 낮추십시오.
- 절삭유 주입: 절삭유가 절삭 영역을 완전히 덮도록 고압 절삭유 주입을 사용하여 절삭 온도와 마찰을 줄입니다.
고온 합금 점착성 재료
고온합금이란 고온 환경에서 우수한 기계적 성질과 내산화성, 내식성을 지닌 합금재료를 말하며, 주로 니켈계 합금, 코발트계 합금, 철계 합금을 말한다.
이유 시간에잇 티온도 ㅏ합금 에스두색 이상의 줄무늬
고온 합금은 경도와 인성이 높기 때문에 달라붙는 경향이 있습니다. 접촉 영역의 온도는 1000°C까지 높아 재료 접착이 발생할 수 있습니다.
고온 합금은 절삭 중에 가공 경화되기 쉬우며, 이로 인해 절삭 난이도가 높아져 공구 마모가 증가하고 점착이 더욱 심각해집니다.
시간에잇 티온도 ㅏ합금 에스두색 이상의 줄무늬 중대면
- 니켈 기반 고온 합금: 고온 강도와 내산화성이 우수하지만 절단 중 고온으로 인해 심각한 점착이 발생합니다.
- 코발트 기반 고온 합금: 내열 부식성이 우수하지만 고온 절단 중에 연화되고 달라붙기 쉽습니다.
- 철 기반 고온 합금: 고온 강도와 내열성이 우수하지만 절단 중에 가공 경화 및 점착이 발생하기 쉽습니다.
끝 중아픈 피처리 에스제안
- 절삭 공구 재질: PCD(다결정 다이아몬드) 공구 또는 CBN(입방정질화붕소) 공구를 사용하여 내마모성과 접착 방지 기능을 향상시킵니다.
- 절삭 공구 코팅: 내열성을 향상시키고 접착력을 줄이려면 질화티타늄알루미늄(AlTiN) 또는 질화티타늄규소(TiSiN) 코팅이 적용된 공구를 선택하십시오.
- 절삭 매개변수: 절삭 속도 20-60m/min, 이송 0.05-0.2mm/tooth, 낮은 절삭 속도와 적당한 이송을 유지하여 열 축적과 가공 경화를 줄입니다.
- 절삭유 선택: 고온 합금 가공에 적합한 고효율 절삭유를 선택하십시오.
- 절삭유 선택: 극압 첨가제가 높은 절삭유를 선택하십시오.
- 공구 형상: 공구의 선명도를 보장하고 절삭 저항을 줄이기 위해 모서리 반경을 0.02-0.05mm로 제어해야 합니다. 재료 접착을 줄이려면 절단면을 부드럽게 유지해야 합니다.
- 기술적 조언: 도구의 선명도를 유지하려면 절단 후 10~20분마다 도구의 선명도를 확인하세요. 고속 절단 기술을 사용해보십시오.
- 절삭유 주입: 절삭유가 절삭 영역을 완전히 덮고 절삭 온도와 마찰을 줄이려면 고압 제트 절삭유를 사용하십시오.
