텅스텐 강철 엔드밀 스테인리스강용은 고정밀도와 긴 수명을 갖춘 범용 초경 고속 절삭공구입니다. 내마모성, 내열충격성, 내식성 등 종합적인 특성이 우수합니다. 높은 경도, 고강도, 우수한 열 안정성, 안정적인 화학적 특성 및 저렴한 가격이 특징입니다. 다양한 금속재료의 황삭가공 및 반정삭에 널리 사용되는 제품입니다.
스테인레스 스틸 가공의 어려움
스테인레스 스틸은 고강도, 고내식성 합금 소재로 가공 재료로 사용할 때 종종 문제가 발생합니다. 스테인레스 스틸에는 크롬, 니켈과 같은 금속 원소가 포함되어 있는 경우가 많기 때문에 경도와 인성이 상대적으로 높습니다. 동시에 일정한 접착력, 낮은 열팽창률, 낮은 열전도율 및 기타 특성을 가지므로 스테인레스강 가공이 더욱 어려워집니다.
극심한 여오크 시간아데닝
스테인레스 스틸은 가공 경화가 심합니다. 첫 번째 선택은 오스테나이트와 페라이트의 혼합물입니다. 경화층의 경도는 원래 모체 경도보다 1.4~2.2배 높으며 강도 R=1470~1960MPa입니다. 이 유형의 스테인레스 스틸은 가소성이 높고 강화 계수가 큽니다. 더욱이, 오스테나이트는 불안정하고 절삭력의 작용으로 쉽게 마르텐사이트로 변태됩니다.
크기가 큰 씨밖으로 에프오크
스테인레스강은 가소성이 높으며, 특히 오스테나이트계 스테인레스강은 깊이 대 길이 비율이 45# 강철의 2.5배입니다. 밀링 중 소성 변형이 커서 절삭력이 증가하고 가공 경화가 심하고 열 강도가 높으며 절삭 컬링 및 파손이 어려워집니다.
높은 씨밖으로 티온도
스테인레스 스틸은 소성 변형이 크고 마찰이 심하며 열전도율이 상대적으로 낮습니다. 따라서 동일한 조건에서 스테인레스강의 밀링 온도는 45# 강철의 밀링 온도보다 약 200도 더 높습니다.
절단은 N그렇지 이자형asy 비짖다
스테인레스강 가공시 접착이 용이하고 구성인선이 발생하기 쉽습니다. 스테인레스 스틸은 상대적으로 큰 가소성과 인성을 가지며 밀링시 부서지기 쉽지 않습니다. 고온 및 고압에서 공구는 접착 마모 및 구성인선이 발생하기 쉽습니다.
그만큼 티으악 이자형asy 여귀
물론, 스테인레스강을 가공하려면 스테인레스강 밀링 커터를 사용해야 합니다. 왜냐하면 스테인레스강의 TiC 단단한 지점은 공구의 심한 연삭 마모를 일으키기 쉽기 때문입니다. 고속, 고온, 고압 조건에서 절단 및 공구는 접착, 확산 및 초승달 모양 마모가 발생하기 쉽습니다.
쉬운 에스에 체크 표시 도구
스테인레스 스틸은 열전도율이 좋지 않습니다. 절단 과정에서 발생하는 열은 방출하기 어렵고 공구와 작업물 사이에 쉽게 축적되어 칩이 블레이드에 부착되어 결절을 형성하게 됩니다. 결절은 공구 마모를 더욱 악화시키고 절삭 온도를 높여 악순환을 형성합니다.
엔드밀 선택 방법
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스테인레스 강판의 경도는 일반적으로 HV150-200 사이이므로 초경 밀링 커터의 선택과 경도에 대한 요구 사항이 높습니다. 공구가 가공 중에 스테인레스 강판의 절삭력과 충격 하중을 견딜 수 있고 선명도와 내마모성을 유지하려면 적절한 초경 밀링 커터 경도를 선택하는 것이 매우 중요합니다. 따라서 선택한 초경 밀링 커터의 경도를 HV1600 이상으로 제어하여 공구가 스테인레스강 가공의 어려움을 극복하고 가공 품질과 효율성을 향상시킬 수 있는 충분한 경도와 인성을 갖도록 해야 합니다.
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가공 기술에 따라 공구 모양에 대한 요구 사항이 다르므로 특정 가공 기술에 따라 적절한 공구 모양을 선택해야 합니다. 예를 들어 황삭가공에는 강도가 높고 절삭성이 강한 공구형상이 필요하고, 정밀가공에는 정밀도가 높고 표면이 매끄러운 공구형상이 필요합니다. 스테인레스 스틸 재질에 따라 공구 모양에 대한 요구 사항이 다르므로 특정 스테인레스 스틸 재질에 따라 적절한 공구 모양을 선택해야 합니다. 예를 들어, 경도가 높은 스테인레스강의 경우 강도가 높고 내마모성이 우수한 공구 형상을 선택해야 합니다.
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다양한 스테인레스 스틸 소재의 경우 다양한 도구 코팅을 선택해야 합니다. 일반적으로 TiN 코팅 드릴 엔드밀은 스테인리스강 소재를 밀링하는 데 적합합니다. 스테인리스강 밀링에 사용되는 드릴 엔드밀은 특수 코팅 처리를 하여 내마모성과 내식성을 향상시켜 스테인리스강 소재의 밀링 시 수명을 연장하고 가공 효과를 향상시킵니다.
스테인레스강 가공에 일반적으로 사용되는 밀링 커터 유형
높은 에스오줌을 싸다 에스티엘 이자형nd 중아픈
하이스강 엔드밀은 고속도강을 소재로 한 엔드밀의 일종입니다. 높은 경도, 강도, 내마모성을 가지며 다양한 절단 및 가공 분야에 널리 사용됩니다. 그러나 스테인리스강 가공의 경우 고속강 밀링 커터가 항상 최선의 선택은 아닙니다. 그러나 고속강 밀링 커터의 비용은 초경 밀링 커터의 비용보다 훨씬 저렴합니다. 따라서 가공 정확도 요구 사항이 높지 않은 경우 고속 강철 밀링 커터를 사용하면 가공 비용을 줄일 수 있습니다. 고속 강철 밀링 커터의 재료는 상대적으로 부드럽고 날카롭게 하기 쉽기 때문에 공구의 수명을 연장할 수 있습니다. 인성이 높은 스테인리스강의 경우 고속강 밀링 커터는 가장자리 치핑이 발생할 가능성이 적기 때문에 더 유리합니다.
카바이드 이자형nd 중질병
고속도강 엔드밀에 비해 초경 엔드밀은 경도와 인성이 더 높아 스테인리스강의 고경도 문제에 더 잘 대처할 수 있습니다. 초경 밀링 커터의 경도는 고속도강 밀링 커터의 경도보다 훨씬 높습니다. 공구 재료는 일반적으로 텅스텐 카바이드, 티타늄 카바이드 등이며 경도는 HV9000 이상에 도달할 수 있습니다. 경도가 높기 때문에 초경 밀링 커터는 가장자리 치핑, 마모 및 기타 현상이 발생하지 않고 스테인레스강을 쉽게 절단할 수 있어 공구의 수명을 효과적으로 연장할 수 있습니다. 스테인레스 스틸을 가공하는 동안 많은 열이 발생합니다. 초경 밀링 커터는 내열성이 우수하고 고온에서 공구의 선명도와 강도를 유지하여 고온으로 인한 공구 연화 및 가장자리 치핑을 방지할 수 있습니다.
다이아몬드 씨귀리 이자형nd 중질병
다이아몬드 코팅 엔드밀은 매우 높은 경도와 내마모성을 가지며 가장 단단한 스테인리스강을 가공하는 데 사용할 수 있습니다. 또한 고온에 매우 강하며 고속 처리에 사용할 수 있습니다. 다이아몬드 코팅 엔드밀의 블레이드는 다이아몬드 입자로 구성되어 있어 매우 높은 경도와 내마모성을 가지며, 스테인리스강 가공 시 발생하는 높은 절삭 부하와 고온에 견딜 수 있고, 마모가 쉽지 않으며, 공구 수명이 상당히 길다. 펼친. 다이아몬드는 열 전도성이 뛰어나고 내열성이 뛰어나며 고온에서도 경도와 강도를 유지할 수 있습니다. 따라서 다이아몬드 코팅 밀링 커터는 고온으로 인한 공구 연화나 파손에 대한 걱정 없이 스테인리스강의 고속 가공에 사용할 수 있습니다. 그러나 다이아몬드 코팅 엔드밀은 가격이 비싸고, 다이아몬드 코팅 엔드밀의 경도가 너무 높습니다. 경도가 낮은 스테인리스강의 경우 공구 마모 및 치핑이 발생하기 쉽습니다.
적절한 절단 매개변수
스테인레스강을 밀링할 때에는 스테인레스강의 열팽창계수가 작고 열변형으로 변환되기 쉽기 때문에 더 적은 절삭량이나 이송량을 사용해야 합니다. 동시에 공구의 측면 이동 횟수를 줄여 공구의 안정성을 유지하고 밀링 품질에 영향을 미치는 공구의 흔들림을 방지해야 합니다. 동시에 도구는 날카로운 톱니를 사용해야 하며 밀링 속도와 이송 속도를 제어하여 최고의 밀링 효과와 가공 품질을 보장해야 합니다.
절단 에스오줌을 싸다
- 고속도강 밀링 커터: 오스테나이트계 스테인리스강(예: 304, 316)의 경우 고속도강 밀링 커터의 절삭 속도는 일반적으로 20~40m/min입니다. 마르텐사이트계 스테인리스강(예: 416, 420)의 경우 절삭 속도를 15~25m/min으로 줄여야 합니다.
- 초경 밀링 커터: 오스테나이트계 스테인리스강의 경우 초경 밀링 커터의 절단 속도는 일반적으로 60~80m/min입니다. 마르텐사이트계 스테인리스강의 경우 절삭 속도를 40~60m/min으로 줄여야 합니다.
- 다이아몬드 코팅 밀링 커터: 다이아몬드 코팅 밀링 커터는 내마모성이 뛰어나고 스테인레스강의 고속 밀링에 사용할 수 있습니다. 오스테나이트계 스테인리스강의 경우 다이아몬드 코팅 밀링 커터의 절삭 속도는 일반적으로 120~150m/min입니다. 마르텐사이트계 스테인리스강의 경우 절삭 속도를 80~100m/min으로 줄여야 합니다.
밥을 먹이다 아르 자형먹었다
- 이송 속도가 작을수록 표면 조도가 부드러워지지만 절삭력도 증가합니다. 이는 이송률이 낮을수록 각 절삭날의 절삭 부하가 증가하기 때문입니다. 이송 속도가 너무 작으면 절삭력이 너무 커져 공구 파손이나 진동이 발생할 수 있습니다.
- 이송률이 높을수록 표면 조도가 거칠어지지만 절삭력도 감소합니다. 이는 이송률이 높을수록 각 절삭날의 절삭 부하가 감소하기 때문입니다. 그러나 이송 속도가 너무 크면 절삭날이 소재를 효과적으로 제거하지 못하여 가공 품질이 저하될 수 있습니다.
- 스테인리스강의 경우 일반적으로 0.01~0.2mm/tooth의 이송 속도를 권장합니다. 특정 값은 재료 경도, 공구 재료, 절삭 속도 및 가공 요구 사항에 따라 조정되어야 합니다.
축방향 디의 깊이 씨유
- 축방향 절삭 깊이가 클수록 절삭당 더 많은 재료를 제거할 수 있으므로 가공 효율성이 향상됩니다. 그러나 절삭력도 증가합니다. 이는 축방향 절입 깊이가 클수록 각 절삭날의 절삭 부하가 증가하기 때문입니다. 축방향 절삭깊이가 너무 크면 절삭력이 너무 커져 공구 파손이나 진동이 발생할 수 있습니다.
- 축 방향 절입 깊이가 작을수록 가공 효율성은 떨어지지만 절삭력도 감소합니다. 이는 축방향 절입 깊이가 작을수록 각 절삭날의 절삭 부하가 작아지기 때문입니다. 그러나 축 방향 절입 깊이가 너무 작으면 절삭날이 재료를 효과적으로 제거하지 못하여 가공 시간이 길어질 수 있습니다.
- 스테인리스강의 경우 일반적으로 축 방향 절삭 깊이 0.1~0.5mm를 권장합니다. 특정 값은 재료 경도, 공구 재료, 절단 속도, 이송 속도 및 가공 요구 사항에 따라 조정되어야 합니다.
스테인레스강 밀링에 일반적으로 사용되는 공구에는 주로 고속강 엔드밀, 초경 엔드밀 및 합금 드릴 코팅 엔드밀이 포함됩니다. 공구를 선택할 때는 스테인레스 강판의 경도, 공구 형상, 공구 코팅 등의 요소를 고려해야 합니다. 동시에 밀링을 수행할 때 밀링 품질과 가공 효율성을 보장하기 위해 절삭량, 이송량, 도구 안정성, 밀링 속도 및 이송 속도와 같은 다양한 요소에 주의를 기울여야 합니다.
