엔드밀의 성능을 최적화하려면 공구가 회전하는 속도(RPM)와 공구가 재료를 통과하는 속도(이송 속도) 사이의 중요한 관계를 이해하는 것이 필수적입니다. 이러한 매개변수는 마감 품질, 가공 효율성 및 공구 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 분당 회전수(RPM)로 측정되는 속도는 절삭날이 재료와 맞물리는 속도를 결정합니다. 이와 대조적으로 분당 인치(IPM)로 표시되는 이송 속도는 도구가 재료를 통해 이동하는 속도를 나타냅니다.
최고의 성능을 얻으려면 가공된 재료, 공구 형상 및 공구 마감을 보완하는 속도와 피드를 선택하는 것이 필수적입니다. 이러한 매개변수를 잘못 적용하면 표면 마감 불량, 공구의 과도한 마모 또는 심각한 공구 고장과 같은 차선의 결과가 발생할 수 있습니다. 따라서 올바른 공식과 제조업체 권장 사항을 활용하여 최적의 설정을 계산하는 것이 효율성을 극대화하고 우수한 가공 결과를 달성하는 데 필수적입니다.
엔드밀 속도와 이송이란 무엇입니까?
속도와 이송의 기본 이해
정밀 밀링 작업의 핵심은 엔드밀의 스핀들 속도(RPM)와 이송 속도(IPM)를 미세 조정하는 능력입니다. 스핀들 속도 절단 도구가 회전하는 속도를 말하며 도구가 재료를 얼마나 효과적으로 절단하는지에 영향을 미칩니다. 속도가 높을수록 일반적으로 마감이 더 매끄러워지지만 재료의 재질과 정확하게 일치하지 않으면 과열 및 공구 마모 위험이 높아질 수 있습니다.
반면, 이송 속도 속도를 결정합니다. 엔드밀 절단 경로를 따라 재료를 통해 이동합니다. 최적으로 설정된 이송 속도는 절단 품질과 재료 제거 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 그러나 너무 빠른 이송 속도는 공구의 제어 능력을 압도하여 최적이 아닌 마감 처리 또는 공구 손상을 초래할 수 있습니다.
밀링에서 스핀들 속도와 이송 속도의 역할
- 표면 마감 및 정밀도: 적절한 스핀들 속도로 더욱 깔끔한 절삭이 가능하여 표면 조도가 향상됩니다. 동시에, 조화된 이송 속도는 정밀 밀링에 필수적인 균일한 재료 제거를 보장합니다.
- 공구 마모: 속도와 이송의 적절한 조합을 선택하면 공구의 마모가 최소화되고 수명이 연장되며 일관된 성능이 보장됩니다.
- 재료 제거율(MRR): 시간이 지남에 따라 제거되는 재료의 양인 MRR을 극대화하려면 속도와 이송을 최적화하는 것이 중요합니다. 효율적인 MRR은 균형을 유지하는 것입니다. 너무 느리면 시간과 비용이 많이 들고, 너무 빠르면 정밀도와 공구 수명이 단축될 수 있습니다.
- 열 관리: 적절한 속도와 이송 설정은 밀링 시 발생하는 열을 관리하는 데 도움이 됩니다. 과도한 열은 재료 특성을 변화시키고 공구 수명을 단축시킬 수 있습니다.
표면 속도와 이송 속도의 중요한 차이
- 표면 속도 도구의 외부가 재료 표면을 가로질러 이동하는 속도를 측정한 것입니다. 이는 도구 가장자리의 속도 측면에서 전문화되는 경우가 많으며, 이는 다양한 재료에 대한 이상적인 RPM을 결정하는 데 중요합니다.
- 이송 속도대조적으로, 재료 내부 또는 재료를 통한 도구의 움직임과 관련이 있습니다. 재료가 얼마나 빨리 절단되거나 가공되는지는 매우 중요합니다.
이러한 매개변수를 정확하게 이해하고 적용하는 것은 원하는 가공 결과를 달성하고 생산성을 향상하며 밀링 작업에서 공구의 수명을 보장하는 데 기초가 됩니다.
밀링 작업의 속도와 이송을 계산하는 방법
밀링 작업에 대한 최적의 속도와 이송을 계산하면 가공 공정의 품질과 효율성에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 속도 및 피드 계산기를 활용하면 다양한 조건에 맞는 정확한 공식을 제공하고 최상의 설정을 결정하기 위한 표준화된 접근 방식을 제공함으로써 이 프로세스를 단순화합니다.
정밀도를 위해 속도 및 이송 계산기 사용
속도 및 피드 계산기는 최적의 가공 매개변수를 추천하기 위해 다양한 변수를 고려합니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.
- 공구 직경: 엔드밀이나 공구의 크기는 표면속도에 영향을 미치며 결과적으로 이상적인 RPM이 됩니다.
- 재료 유형: 재료마다 절단 속도에 영향을 미치는 고유한 특성이 있습니다. 예를 들어, 알루미늄에는 강철과 다른 접근 방식이 필요합니다.
- 절삭속도(SFM): 재료 및 공구 종류에 따라 결정됩니다. 각 소재는 공구에 과도한 마모를 일으키지 않고 효율적인 가공을 위해 최적의 절삭 속도를 가지고 있습니다.
- 스핀들 속도(RPM): 절삭속도와 공구경을 기준으로 계산됩니다.
- FPT(날당 이송): 치아당 전진은 마감 및 재료 제거 속도에 영향을 미칩니다.
- 도구의 톱니 수 손상을 방지하고 효율적인 절단을 보장하기 위해 각 날의 부하 균형을 맞춰 이송 속도를 결정합니다.
엔드밀 속도 및 이송 계산 공식
사용되는 기본 공식은 다음과 같습니다.
- 스핀들 속도(RPM) = (절삭 속도 * 4) / 공구 직경
- 이송 속도(IPM) = RPM * 톱니 수 * 톱니당 이송
재료 및 도구 유형에 대한 계산 조정
가공되는 재료와 사용되는 절삭 공구에 맞게 조정이 필요합니다. 예를 들어, 더 단단한 재료는 공구의 마모를 줄이기 위해 더 느린 속도가 필요한 반면, 더 부드러운 재료는 더 빠른 속도로 가공할 수 있습니다. 마찬가지로, 공구 재료(예: 초경, 고속도강)는 달성 가능한 속도와 이송에 영향을 미칩니다.
결론적으로, 속도 및 피드 계산기는 밀링 매개변수를 결정하기 위한 기본 출발점을 제공합니다. 그러나 원하는 결과를 얻으려면 특정 가공 조건에 따른 경험과 조정이 필수적입니다. 이러한 원리를 적절하게 적용하면 효율적인 재료 제거, 최적의 공구 수명 및 고품질 표면 조도가 보장되어 밀링 작업의 전반적인 생산성이 향상됩니다.
최적의 속도와 이송을 위한 올바른 엔드밀 선택
2날 vs. 4날 vs. 6날 엔드밀
특정 작업에 적합한 엔드밀을 선택할 때 공구의 플루트 수는 제품의 성능과 마감에 중요한 역할을 합니다.
- 2 플루트 엔드밀 일반적으로 칩 배출이 가장 중요한 알루미늄과 같은 재료를 가공하는 데 사용됩니다. 플루트 수가 적으면 칩이 더 많이 빠져나가므로 재절삭 및 열 축적 위험이 줄어듭니다.
- 4 플루트 엔드밀 이는 칩 배출과 보다 미세한 마무리를 수행하는 능력 사이의 균형을 나타냅니다. 그들은 강철과 주철을 포함한 다양한 재료에 적합합니다. 추가 플루트를 사용하면 절단 표면이 증가하여 이송 속도가 높아집니다.
- 6 플루트 엔드밀 고품질 표면 마감이 필요한 마무리 작업을 위해 설계되었습니다. 칩 배출 공간이 적지만 스테인리스강이나 티타늄과 같은 소재에서 매끄러운 마감을 제공합니다.
초경 엔드밀과 HSS: 알아야 할 사항
공구재료를 비교하면 초경 그리고 고속도강(HSS) 엔드밀 구조에서 가장 널리 사용됩니다.
- 초경 엔드밀 더 복잡하고 부서지기 쉬우며 내열성으로 인해 속도 성능이 뛰어나고 공구 수명이 길어집니다. 그들은 더 복잡한 재료에 대한 속도 작업을 위해 적합하지만 더 비쌀 수 있습니다.
- 고속도강(HSS) 엔드밀 더 견고하고 절단 중에 더 많은 진동과 충격을 흡수할 수 있습니다. 적용 범위가 더 다양하고 일반적으로 초경 공구보다 비용이 저렴하지만 고속 조건에서는 동일한 수준의 정밀도나 공구 수명을 제공하지 못할 수 있습니다.
공구 직경이 속도와 이송 속도에 미치는 영향
그만큼 도구의 직경 밀링 작업에서 달성 가능한 속도와 이송 속도에 큰 영향을 미칩니다.
- 더 작은 직경의 도구: 작은 공구는 더 높은 RPM에서 작동할 수 있지만 구조적 강도가 낮고 공구 편향 위험으로 인해 더 낮은 이송 속도가 필요할 수 있습니다.
- 더욱 광범위한 직경 도구: 이 공구는 강도와 안정성이 향상되어 더 높은 이송률을 견딜 수 있습니다. 그러나 각 플루트가 회전당 이동하는 원주가 더 높기 때문에 공구 직경이 증가함에 따라 달성 가능한 RPM이 감소합니다.
결론적으로, 2, 4, 6 플루트 엔드밀 중에서 선택하는 것은 가공된 소재와 작업 유형(예: 황삭 대 정삭)에 따라 크게 달라집니다. 마찬가지로, 초경 공구와 HSS 공구 사이의 결정에는 작업 성능 요구 사항과 비용을 비교하는 것이 포함됩니다. 마지막으로 공구 직경은 최적의 속도와 이송 속도에 직접적인 영향을 미치며 재료 제거 효율성과 공구 수명의 균형을 맞춥니다.
속도 및 이송 계산의 일반적인 문제와 해결 방법
Chatter 및 Deflection을 통한 문제 극복
밀링 작업 중 떨림과 편향은 공작물의 품질을 심각하게 저하시키고 공구 수명을 단축시킬 수 있습니다. 이러한 문제를 해결하기 위한 기본 전략에는 최적화가 포함됩니다. 속도와 피드, 적절한 보장 공구 경로 선택, 그리고 권리를 고용 도구 기하학 재료와 작동을 위해.
- 속도 및 피드 최적화: 소재, 공구경, 작업형태에 맞게 절삭속도(RPM)와 이송속도를 조절하면 채터링을 대폭 줄일 수 있습니다. 제조업체가 권장하는 매개변수를 시작점으로 사용하고 관찰된 성능에 따라 점진적으로 조정하십시오.
- 공구 경로 선택: 최신 CAM 소프트웨어는 트로코이드 밀링 또는 필 밀링과 같은 고급 공구 경로를 제공하여 공구에 가해지는 측면 힘을 줄여 편향과 채터링을 최소화하는 데 도움이 됩니다.
- 공구 형상: 재료와 용도에 적합한 길이 대 직경 비율, 플루트 수, 나선 각도를 갖춘 도구를 선택하십시오. 플루트 수가 많고 나선형 각도가 가변적인 짧은 도구는 편향에 저항하고 채터링을 더 효과적으로 줄일 수 있습니다.
공구 파손을 방지하기 위해 속도 및 이송 조정
공구 파손은 과도한 이송 속도, 부적절한 공구 선택 또는 부적절한 절삭유 흐름으로 인해 발생하는 경우가 많습니다. 파손을 방지하려면:
- 이송 속도 조정: 생산성을 크게 저하시키지 않고 공구에 가해지는 힘을 줄이기 위해 이송 속도를 줄입니다. 특히 고효율 밀링 전략의 경우 칩 얇아짐 계산을 활용하여 이송 속도를 조정합니다.
- 도구 선택: 가공물에 적합한 코팅재와 모재재질을 갖춘 공구를 사용하십시오. 코어 직경이 강화된 공구는 강도도 증가할 수 있습니다.
- 냉각수 관리: 공구-가공물 인터페이스에서 열 축적을 줄이기 위해 적절한 냉각수 흐름을 보장합니다. 고압 절삭유 시스템은 칩 배출을 개선하고 공구의 열 응력을 줄일 수 있습니다.
적절한 칩 부하 관리로 효율성 극대화
밀링 작업의 효율성을 극대화하고 공구 수명을 연장하려면 칩 부하 관리가 중요합니다. 적절한 칩 로드는 효과적인 열 방출을 보장하고 공구 마모를 줄여줍니다.
- 칩 부하 계산: 칩 부하량은 이송속도를 절삭날 수와 스핀들 속도의 곱으로 나누어 계산할 수 있습니다. 공구 및 재료에 대한 최적의 칩 부하를 달성하려면 이송 속도를 조정하십시오.
- 재료별 조정: 가공되는 재료에 따라 칩 부하 매개변수를 조정합니다. 더 복잡한 재료는 일반적으로 더 낮은 칩 부하를 요구하는 반면, 부드러운 재료는 더 높은 칩 부하를 견딜 수 있습니다.
- 칩 브레이커 및 가변 나선 도구 사용: 칩 브레이커 또는 가변 나선 각도가 있는 공구는 칩 형성을 조작하여 칩 배출 및 열 관리를 향상시킬 수 있습니다.
제조업체는 정보에 입각한 조정 및 선택을 통해 이러한 문제를 부지런히 해결함으로써 밀링 작업에서 생산성, 공구 수명 및 부품 품질의 균형을 맞출 수 있습니다.
고성능 밀링에서 속도와 이송을 마스터하기 위한 고급 팁
탁월한 결과를 위한 고성능 엔드밀 활용
고성능 엔드밀은 표준 엔드밀의 성능을 뛰어넘도록 설계되어 특정 응용 분야에 맞게 향상된 형상과 재료를 제공합니다. 이러한 전문 도구를 구현함으로써 제조업체는 효율성과 품질 모두에서 탁월한 결과를 얻을 수 있습니다.
- 도구 재료 및 코팅: 초경, 코발트 또는 고속도강(HSS)과 같은 모재로 제작되고 TiAlN 또는 AlCrN과 같은 코팅으로 강화된 엔드밀을 선택하면 내열성이 향상되고 까다로운 응용 분야에서 마모가 줄어듭니다.
- 기하학적 혁신: 가변 나선 각도 및 불균등한 플루트 간격과 같은 고급 형상을 갖춘 도구를 선택하십시오. 이러한 설계 혁신은 진동을 최소화하여 가공 정확도를 높이고 표면 마감을 향상시킵니다.
- 도구 선택: 용도에 맞는 엔드밀을 선택하세요. 예를 들어, 3D 윤곽 가공에는 볼 노즈 엔드밀을 사용하고 각도 생성에는 챔퍼 밀을 사용하여 공구 설계가 원하는 결과를 얻을 수 있도록 합니다.
난삭재 밀링 전략
티타늄, 스테인리스강, 초합금과 같은 밀링 소재는 높은 강도와 내열성으로 인해 뚜렷한 과제를 안고 있습니다. 효과적인 전략은 다음과 같습니다.
- 절단 속도 감소: 스핀들 속도를 하향 조정하여 열 축적을 완화하고 공구 마모를 최소화합니다.
- 증가된 이송 속도: 재료의 가공 경화를 방지하려면 공구의 capatool 내에서 더 높은 이송 속도를 적용하십시오.
- 도구 경로 최적화: 클라임 밀링을 구현하고 CAM 소프트웨어를 활용하여 하중을 고르게 분산시키는 공구 경로를 생성하여 공구 고장 가능성을 줄입니다.
복잡한 밀링 작업을 위한 속도 및 피드 조정
복잡한 모양이나 깊은 공동이 포함된 복잡한 밀링 작업에는 속도와 이송을 신중하게 조정해야 합니다.
- 코너링 속도 감소: 코너 가공 시 스핀들 속도를 줄여 공구 편향을 제한하고 떨림을 방지합니다.
- 공급 속도 변조: 특히 다양한 형상 사이를 전환할 때 일관된 칩 부하를 유지하기 위해 부품의 여러 섹션에서 공급 속도를 동적으로 조정합니다.
- 트로코이드 밀링의 사용: 까다로운 영역에서 효율적인 재료 제거를 위해 트로코이드 또는 필 밀링 전략을 구현하고 도구 맞물림 및 열 응력을 최소화합니다.
제조업체는 각 시나리오에 대한 이러한 세부 전략과 조정을 준수함으로써 밀링 작업 성능을 크게 향상시키고 생산성, 공구 수명 및 완성된 부품 품질 간의 균형을 달성할 수 있습니다.
전문가의 관점: 베테랑 기계공의 팁
작업 현장의 실용적인 조언: 경험을 활용하여 속도와 이송 최적화
베테랑 기계 기술자들은 최적의 효율성과 정밀도를 위해 가공 작업을 미세 조정하기 위해 경험과 기술을 활용하는 것이 중요하다고 종종 강조합니다. 주요 통찰력은 다음과 같습니다.
- 제조업체 권장사항으로 시작하세요. 공구 제조업체 제조업체의 피드백을 출발점으로 사용하되 주저하지 말고 재료 차이와 특정 작업 요구 사항을 평가하십시오.
- 문서 조정: 특정 재료 및 툴링 조합에 대한 속도 및 이송 속도의 변경 사항에 대한 자세한 기록을 유지하십시오. 이 문서는 향후 작업을 위한 귀중한 지식 기반을 만듭니다.
- 기계의 소리를 들어보세요: 숙련된 기계 기술자는 "기계가 최적으로 작동 중"일 때 "들을" 수 있는 경우가 많습니다. 부드럽고 꾸준한 소리는 절삭 작업이 양호하다는 것을 의미하는 반면, 높은 소리는 이송 속도가 너무 빠르거나 스핀들 속도가 너무 느리다는 것을 의미할 수 있습니다.
- 도구 마모 모니터링: 절삭 공구의 마모나 손상 징후를 정기적으로 검사하면 속도와 이송 속도 조정이 필요한지 여부에 대한 통찰력을 얻을 수 있습니다.
- 증분 조정: 손상을 방지하고 치수 정확성을 보장하기 위해 특히 공구 성능의 한계에 접근할 때 작은 증분 단계로 속도와 피드를 조정합니다.
속도 및 피드 최적화를 위한 가상 밀링 및 시뮬레이션
CAM(컴퓨터 지원 제조) 소프트웨어의 발전으로 속도와 피드 최적화를 크게 향상시킬 수 있는 강력한 가상 밀링 및 시뮬레이션 도구가 도입되었습니다.
- 도구 경로의 가상 테스트: CAM 시뮬레이션을 사용하여 실제 가공 전에 공구 경로를 테스트하고 검증합니다. 이를 통해 충돌, 과도한 도구 부하 또는 비효율적인 도구 경로와 같은 잠재적인 문제를 식별하고 제거하는 데 도움이 됩니다.
- 재료 제거율(MRR) 분석: 시뮬레이션 소프트웨어는 MRR을 추정하여 속도와 이송 속도를 최적화하여 높은 생산성과 공구 마모의 균형을 맞출 수 있습니다.
- 열 및 힘 분석: 일부 고급 시뮬레이션 도구는 도구와 공작물에 대한 열 영향과 절삭력을 분석하여 속도와 이송 속도에 대해 더 많은 정보를 바탕으로 조정할 수 있습니다.
- 피드백 루프 통합: 지속적인 개선을 위해 실제 가공 데이터를 사용하여 시뮬레이션 매개변수를 개선하고 업데이트하여 가공 프로세스에 시뮬레이션 피드백을 통합합니다.
숙련된 기계 기술자의 실용적이고 실무적인 조언과 가상 밀링 시뮬레이션의 분석력을 결합함으로써 제조업체는 속도와 피드 설정을 최적화하고 효율성, 공구 수명 및 제품 품질을 향상시키는 시너지 효과를 얻을 수 있습니다.
참고자료
1. 출처: 제조 과학 및 공학 저널 – “최적화” 다구치 공법을 이용한 표면조도 향상을 위한 엔드밀링 변수”
- URL: http”://asmedigitalcollection.asme.org/manufacturingscience/article/doi/10.1115/1.4034869/478321
- 주석: 제조 과학 및 공학 저널(Journal of Manufacturing Science and Engineering)에 실린 이 기사는 가공 부품의 표면 마감을 향상시키기 위해 속도 및 이송 속도를 포함한 엔드 밀링 매개변수 최적화에 대한 과학적 연구를 제시합니다. 실험 설계에 Taguchi 방법을 활용하여 연구에서는 가공 매개변수의 다양한 조합이 표면 품질 결과에 어떤 영향을 미치는지 평가합니다. 동료 검토를 거친 이 소스는 상세한 방법론과 분석을 제공하므로 엔드밀 속도, 이송 및 가공 성능 간의 경험적 관계를 이해하려는 전문가에게 유용합니다.
2. 출처 : 현대 기계 쇼핑 – 엔드밀 속도 및 이송 "이해"
- URL: http”://www.mmsonline.com/articles/understanding-end-mill-speeds-and-feeds
- 주석: Modern Machine Shop의 이 기사는 엔드밀 작업에 적합한 속도와 피드를 선택하는 데 필요한 원칙에 대한 포괄적인 개요를 제공합니다. 재료 특성, 공구 형상, 절삭 환경 등 이러한 매개변수에 영향을 미치는 요소를 분석하여 가공 실무에서 정보에 근거한 결정을 내릴 수 있는 기반을 제공합니다. 밀링 프로세스 최적화에 대한 지침을 찾고 있는 기계 가공 실무자와 엔지니어를 포함하여 더 많은 청중을 위해 복잡한 개념을 명확하게 설명하는 것을 목표로 소스가 전문적으로 제공됩니다.
3. 출처: Harvey Performance CompanyCalculationatin” 속도 및 피드 당신의 공구 재고”
- URL: http”://www.harveyperformance.com/in-the-loupe/calculated-speeds-and-feeds/
- 주석: Harvey Performance Company는 엔드밀을 포함한 다양한 툴링 재고에 대한 최적의 속도와 피드 계산에 대한 심층적인 가이드를 제공합니다. 이 가이드는 절삭 공구와 공작물 재료 사이의 상호 작용을 이해하는 것의 중요성을 강조하고 최상의 가공 매개변수를 결정하기 위한 실용적인 공식과 예를 제공합니다. 이 제조업체는 정확한 계산과 속도 및 피드 설정 조정을 통해 툴링 성능을 최적화하려는 전문가에게 특히 적합합니다.
자주 묻는 질문
Q: 엔드밀의 rpm, 이송, 속도를 결정하는 기본 원리는 무엇입니까?
A: 기본 원리에는 주어진 엔드밀 작업에 대한 최적의 분당 회전수(rpm), 이송 및 속도를 계산하는 것이 포함됩니다. 이 프로세스는 HSS 또는 초경 커터와 같은 커터의 재질, 피삭재 재료, 밀의 직경, 절삭 깊이 및 절삭 폭을 포함한 여러 요소에 따라 달라집니다. 궁극적인 목표는 효율성과 공구 수명을 극대화하는 동시에 가공물의 고품질 마감을 보장하는 것입니다.
Q: 엔드밀의 올바른 rpm을 어떻게 계산합니까?
A: 엔드밀의 정확한 분당 회전수(rpm)를 계산하려면 공식 RPM = (sfm x 3.82) / 밀 직경을 사용하십시오. 여기서 sfm은 절단 속도의 표준 측정 기준인 분당 표면 피트를 나타냅니다. 동일한 값은 절삭 공구 및 공작물 재료에 따라 다릅니다. 공구 편향, 슬롯의 복잡성, 밀 커터 사용 여부, 초경 커터 사용 여부 등의 요인에 따라 속도를 조정하는 것을 잊지 마십시오.
Q: CNC 가공의 inco-text"텍스트에서 "피드"와 "피드"는 무엇을 의미합니까?
A: CNC 가공에서 "피드 및 참조"는 서로 다르지만 관련된 두 가지 매개변수인 이송 속도와 절단 속도를 나타냅니다. 이송 속도(분당 인치 또는 rpm으로 측정)는 커터가 작업물을 통과하는 속도를 나타내며, 절삭 속도(분당 표면 피트 또는 sfm으로 측정)는 재료를 통과하는 커터의 속도를 나타냅니다. 이러한 매개변수를 올바르게 설정하는 것은 가공 공정을 최적화하고 효율적인 재료 제거를 보장하며 절삭 공구의 수명을 연장하는 데 필수적입니다.
Q: 엔드밀의 홈 수는 이송과 속도를 결정하는 데 어떤 역할을 합니까?
A: 엔드밀의 플루트 수는 각 날이 회전당 제거해야 하는 재료의 양(날당 칩 부하)과 공구의 칩 배출 능력에 영향을 미치기 때문에 이송과 속도에 큰 영향을 미칩니다. 플루트 수가 적은 엔드밀은 칩 부하 용량이 크기 때문에 이송 속도는 높지만 절삭 속도는 낮을 수 있습니다. 반대로 플루트가 더 많은 엔드밀은 더 빠른 속도로 작동할 수 있지만 칩 패킹 및 공구 편향을 방지하기 위해 더 낮은 이송 속도가 필요할 수 있습니다.
Q: 고성능 엔드밀에 대한 CNC 기계의 기계 속도 설정 성능을 어떻게 향상시킬 수 있습니까?
A: 커터의 디클러터, 가공되는 재료, 작업 유형(황삭 또는 정삭)을 기준으로 절단 피드와 날당 피드를 조정하여 실험해 보세요. 또한 작업에 적합한 수의 플루트가 있는 엔드밀을 사용하고 커터가 재료에 적합한지 확인하면 성능이 크게 향상될 수 있습니다. 적절한 절삭유나 윤활유를 사용하면 절삭 조건도 최적화할 수 있습니다.
Q: CNC 가공에서 표면 속도와 이송 속도의 차이는 무엇입니까?
A: 분당 표면 피트(SFM) 또는 분당 미터로 측정되는 표면 속도는 공구의 절삭날이 가공물에 대해 이동하는 속도를 나타냅니다. 이와 대조적으로, 분당 인치(rpm) 또는 분당 밀리미터로 측정되는 이송 속도는 공작물이 공구에 공급되거나 공구가 공작물을 가로질러 이동하는 속도를 나타냅니다. 표면 속도는 주로 커터의 커터 크기에 영향을 미치는 반면, 이송 속도는 재료 제거율과 절단 표면 품질에 영향을 미칩니다.
Q: 플루트 수가 적은 엔드밀을 사용하는 경우 속도나 이송을 조정하여 보상할 수 있습니까?
A: 속도나 이송을 조정하면 플루트 수가 적은 엔드밀을 사용하는 경우 어느 정도 보상할 수 있습니다. rpm을 높이고 이송 속도를 주의 깊게 관리하면 더 적은 수의 플루트로도 효율적인 재료 제거 속도를 달성하는 데 도움이 될 수 있습니다. 그러나 이러한 조정으로 인해 엔드밀에 추가적인 응력이 가해질 수 있으므로 공구 편향을 모니터링하고 면밀히 마모하는 것이 중요합니다. 최적의 조정은 생산성, 공구 수명 및 공작물 품질의 균형을 유지합니다.
Q: 엔드밀 이송 및 속도를 조정할 때 어떤 안전 예방 조치를 취해야 합니까?
A: 엔드밀 이송 및 속도를 조정할 때 안전 예방 조치에는 적절한 개인 보호 장비(PPE) 착용, 기계가 올바르게 설정되었는지, 느슨한 부품이나 고정 장치가 없는지 확인하고 작업물이 단단히 고정되었는지 확인하는 것이 포함됩니다. 또한, 동시에 큰 변화를 주기보다는 속도와 피드를 점진적으로 조정하면 공구 파손과 부상 가능성을 예방하는 데 도움이 될 수 있습니다. 권장 속도, 피드 및 안전 지침은 항상 CNC 기계 및 공구 제조업체를 따르십시오.
추천 도서: 엔드밀의 다양성 활용: 필수 통찰력
