CNC 밀링 부품의 경우 완성된 작업물의 품질이 매우 중요합니다. CNC 밀링 머신 절단, 도구 선택과 절삭 매개변수의 효과적인 결정은 둘 다 중요합니다. 처리가 표준을 충족하도록 하기 위해 프로그래머는 도구 선택과 절삭 매개변수의 기본 원칙을 정확하게 파악해야 합니다. 동시에 각 부품 처리 프로세스의 특성도 매우 중요합니다.
CNC 밀링을 위한 절삭 공구 선택 방법
CNC 밀링 머신은 도구 매칭에 대한 요구 사항이 높습니다. 도구는 고정밀, 고강도, 고강성의 특성을 가져야 하며 쉽게 설치 및 조정할 수 있어야 합니다. 도구마다 섕크 길이와 커터 헤드 모양이 다릅니다. 선택할 때는 밀링 머신의 설치 및 보유 용량, 공작물의 재료 특성, 가공 방법 등 여러 요소를 고려해야 합니다. 다른 조건을 충분히 충족한다는 전제 하에 짧은 섕크가 있는 도구를 선택하여 도구의 강성을 극대화하고 가공 정확도 요구 사항을 충족하며 도구의 서비스 수명을 연장하십시오.
일반적인 밀링 커터 유형
가공되는 공작물의 재료와 형태가 다양하기 때문에 밀링 커터의 종류와 형태도 다릅니다. 현재 다양한 유형의 밀링 커터는 일반적으로 재료, 구조 또는 커터 헤드 모양에 따라 분류됩니다. 재료에 따라 밀링 커터는 고속 강철 커터, 합금 강철 커터, 다이아몬드 커터, 세라믹 커터, 입방정 질화 붕소 커터로 나눌 수 있습니다. 다른 재료의 커터는 경도와 강성이 다르며 다른 재료의 공작물을 가공하는 데 적합합니다. 커터의 구조에 따라 밀링 커터는 일체형 커터와 인레이드 커터로 나눌 수도 있으며, 그 중 인레이드 커터는 용접형과 기계 클램프형으로 나눌 수 있습니다. 커터 헤드의 모양에 따라 밀링 커터는 볼 엔드 커터, 평저 커터, 테이퍼 커터, T자형 커터 등으로 나눌 수 있습니다.
밀링 커터 선택에 영향을 미치는 요소
CNC 밀링은 다소 복잡한 작업입니다. 밀링 커터를 선택할 때는 가공 소재의 성능과 특성을 고려해야 합니다. 예를 들어, 비철 금속, 철 금속, 복합 소재, 폴리머 소재는 모두 커터 선택이 다릅니다. 또한 소재의 경도, 인성, 강성, 내마모성 및 기타 특성도 고려해야 합니다. 또한 CNC 밀링의 주요 처리 용량은 CNC 공작 기계에 따라 달라집니다. 따라서 커터를 선택하는 과정에서 CNC 공작 기계의 특성도 고려해야 하며, 한 번의 클램핑에서 여러 공정을 달성하기 위해 커터 수를 최소화해야 합니다.
CNC 밀링 머신용 일반 커터의 용도
- 엔드밀: 이 유형의 커터는 작업물 표면의 돌기나 홈과 같은 모양을 가공하는 데 적합하며, 거친 가공, 마무리 및 루트 세척에도 사용할 수 있습니다.
- 키웨이 밀링 커터: 이름에서 알 수 있듯이 이 유형의 밀링 커터는 작업물의 다양한 캐비티 홈과 키웨이 모양을 가공하는 데 더 적합합니다.
- 볼 커터: 이 유형의 도구는 소량의 절단으로 표면 마감에 더 적합합니다. 소량의 절단과 낮은 효율성으로 인해 일반적으로 대형 모양을 처리하는 데 사용되지 않습니다.
- 페이스 밀링 커터: 주로 대형 면적의 평평한 공작물을 가공하는 데 사용됩니다.
실무에서의 도구 선택 원칙
일반적으로 밀링 커터의 선택은 설치 및 조정이 쉽고, 공작물의 가공 정확도를 보장하며, 공구의 사용 수명을 연장하는 기본 원칙에 따라야 합니다. 가공 품질과 효율성을 보장한다는 전제 하에, 공구의 작업 강성을 개선하고 공구의 사용 수명을 연장하기 위해 섕크가 짧은 공구를 선택해 보세요. 공작물의 기하학적 모양은 밀링 커터를 선택할 때 고려해야 할 문제입니다. 모양이 다른 공작물을 가공할 때는 밀링 커터의 종류와 커터 헤드 모양에 대한 요구 사항이 다릅니다. 선택이 부적절하면 공작물의 가공 품질에 심각한 영향을 미치고, 심지어 많은 수의 불량품이 나타나 손실을 초래합니다.
CNC 밀링에서의 절삭량 결정
CNC 밀링에서 공작물 가공은 다양한 방향으로 절단하여 달성됩니다. 다양한 절단량은 공작물 가공의 속도, 품질 및 수명에 상당한 영향을 미칩니다. 절단량은 주로 절단 속도, 백 커팅량 및 사이드 커팅량과 같은 지표를 포함합니다. 다양한 상황에 따라 다양한 절단량을 선택해야 하며, 주요 기준으로 공작물의 가공 정확도 및 표면 마감을 선택해야 합니다. 절단량은 가공 품질, 효율성 및 공구 마모 감소 간의 균형을 이루기 위해 과학적 계산을 통해 설정됩니다.
절단 속도 결정
절삭 속도의 선택은 공작물 경도, 공구 재료, 공구 수명과 같은 많은 요소를 고려해야 합니다. 절삭 깊이가 일반적으로 이때 크기 때문에 거친 작업 중에 절삭 속도를 적절히 줄여야 합니다. 더 높은 절삭 속도를 선택하면 더 높은 작동 온도가 발생하여 공구의 서비스 수명이 줄어듭니다. 반대로, 미세 가공 작업 중에 절삭 속도를 적절히 높여 공작물의 표면 정확도와 작업 효율성을 보장할 수 있습니다.
공급 속도 결정
이송 속도는 가공 효율과 관련된 중요한 지표입니다. 일반적으로 100~200mm 사이인 분당 절삭 깊이를 말합니다. 고속 강철 도구를 사용하거나 심공 가공 작업을 수행할 때는 실제 상황에 따라 이송 속도를 줄여야 하며 일반적으로 분당 약 20mm~50mm로 유지해야 합니다.
절단 깊이 결정
백커팅 깊이(사이드커팅 깊이)의 결정은 가공의 작동 안전성과 공구 및 공작기계의 사용 수명과 관련이 있습니다. 절삭 깊이가 너무 크면 충돌 사고가 발생하고 공구 또는 공작기계가 손상될 수 있습니다. 그러나 특정 범위 내에서 허용할 수 있는 최대 절삭 깊이를 선택하면 패스 수를 줄이고 생산 효율을 향상시킬 수 있습니다.
CNC 밀링 머신 절단 공정의 해체
거친 가공 공정
생산 효율성의 전반적인 개선은 거친 가공 공정을 선택하는 데 핵심입니다. 소위 거친 가공은 구체적으로 단위 시간 범위 내에서 달성할 수 있는 최대 재료 제거율을 말합니다. 구체적으로, 블랭크 표면의 가공 허용치를 말하며, 블랭크의 모양과 크기가 완제품에 최대한 가깝도록 보장합니다. 일반적으로 거친 가공 후 재료는 반정밀 작업물의 윤곽을 형성할 수 있습니다. 전체 공정에서 속도가 중요한 역할을 하며, 더 큰 직경의 공구가 작동을 위해 선택됩니다. 생산 효율성의 전반적인 개선을 달성할 수 있을 뿐만 아니라 공구 마모 가능성도 피할 수 있습니다. CNC 밀링 머신의 경우 세 좌표 중 두 개만 제어되므로 2차원 제어의 목적을 달성할 수 있습니다.
준가공 공정
거친 가공과 달리 반가공은 효율성과 품질의 유기적 조정에 더 많은 주의를 기울입니다. 반가공 후, 공작물의 표면은 비교적 매끄러워야 하고 여유는 균일해야 합니다. 그리고 이 공정의 목적은 2차 표면 가공의 목표를 달성하기 위해 정삭의 발전을 위한 견고한 기초를 마련하는 것입니다. 실제 가공 공정에서 부품 표면의 과도한 재료는 가능한 한 효과적으로 제거해야 한다는 점에 유의해야 합니다. 가공된 부품의 표면이 평평한 상태인지 확인하고 최종적으로 정확도의 표준 요구 사항을 충족합니다.
각도 세척 과정
공작물 코너 세척의 가공 기술은 가공 속도가 필요하지 않지만 금형 표면의 균일성과 조정에 중점을 둡니다. 공작물 코너 세척의 목적은 과도한 재료를 완전히 제거하는 것입니다. 이는 후속 마무리 작업을 위한 길을 효과적으로 마련하고 마무리 작업의 종합적인 발전을 더욱 촉진합니다. 이 공정에서 직경이 작은 공구를 사용하는 경우 한 번에 절단 작업을 완료하기 어렵기 때문에 최소 두 번의 절단 작업을 수행하고 특정 요구 사항이 충족될 때만 중지해야 합니다. 그러나 공구 직경은 마무리 공구의 직경을 초과해서는 안 됩니다.
마무리 공정
마무리 공정은 마지막 가공 공정으로, 각 부품의 치수 정확도, 표면 거칠기, 형상 정확도가 도면의 요구 사항을 충족해야 합니다. 일반적으로 마무리 표면에 특정 허용 오차가 예약됩니다. 주된 목적은 절단 중에 블레이드가 안정된 상태에 있을 수 있도록 하고, 공작물 가공 오류를 최소화하며, 성능 효과가 표준을 충족하도록 하는 것입니다. 마무리 공정에서는 직경이 작은 가공 도구를 사용하도록 선택해야 합니다. 최상의 마무리 공정은 다음과 같습니다. 외부 윤곽 가공 → 볼록 부품 가공 → 계단형 표면 및 자유형 표면 가공 → 홈 가공 → 기타 낮은 보조 표면 가공.
금형 제작 공정에서 곡면 코어와 캐비티를 고속으로 마무리하기 위해 다음 사항에 주의해야 합니다. 절삭 시 공구와 공작물 간의 접촉점이 곡면의 경사와 선택된 공구 반경의 변화에 따라 해당 변화가 나타나는지 확인해야 합니다.
가공할 금형의 곡면이 복잡도가 높으면 한 번에 한 공정으로 완성할 수 있도록 해야 하며, 절삭 횟수를 효과적으로 줄이고 금형 표면을 효과적으로 보존해야 합니다. 또한 절삭 공정에서는 공구 이송 방향이 호 모양으로 표시되어 절삭 표면이 연속적이고 매끄럽고 일정한 안정성 특성을 갖도록 해야 합니다. 마지막으로 실제 가공 공정에서는 가공 일시 정지가 발생하는 것을 최대한 피해야 합니다.
공구가 갑자기 멈추면 금형 표면에 미세한 변형 문제가 발생하기 쉽고, 결국 가공 정확도에 부정적인 영향을 미치게 되며, 심지어 공구가 멈춘 위치에 움푹 들어간 곳이 나타나 표면 품질에 영향을 미치게 됩니다.
CNC 밀링 머신의 절단 공정의 효과적인 개선
거친 가공 공정을 개선하는 방법
첫째, 절삭 표면적은 가공 시뮬레이션 소프트웨어의 도움으로 정확하게 계산될 수 있으며, 절삭 재료의 절삭 속도도 그에 따라 계산되어야 합니다. 이런 방식으로만 절삭 중에 공구 부하와 마모 속도가 항상 균형을 이룰 수 있으며, 공구 마모 확률은 가능한 한 줄이는 동시에 가공 품질을 더욱 향상시킬 수 있습니다.
둘째, 실제 절삭에서 CNC 밀링 머신은 가능한 한 비스듬히 절삭하거나 절삭하는 것을 선택해야 합니다. 동시에 금형 캐비티 가공을 위해 수직 절삭 및 절삭 문제도 효과적으로 피해야 합니다. 조건이 허락한다면, 도구 부하를 효과적으로 줄이기 위해 그림 1과 같이 나선형 절삭을 가능한 한 선택해야 합니다.
셋째, 큰 초과 부품을 가공해야 하는 경우 등반 방법을 사용해야 합니다. 이 방법의 가장 두드러진 장점은 절삭력을 효과적으로 줄이고 절삭 경화도가 적절하게 향상되도록 보장하고 절삭으로 인해 발생하는 열을 줄이며 부품 절단의 실제 품질을 전면적으로 향상시킬 수 있다는 것입니다.
마지막으로 CNC 밀링 머신으로 절단할 때 공구 이송 방향을 갑자기 바꾸지 마십시오. 그렇지 않으면 절단 속도에 직접 영향을 미쳐 궁극적으로 절단 품질이 크게 떨어지고 잔여물이나 과도한 절단이 발생하며 심각한 경우 헤아릴 수 없는 안전 사고가 발생할 수 있습니다.
방법 나개선하다 에스에미피니싱 피프로세스
반가공 공정 개선을 위해서는 절삭 간격과 공차 값이 매우 중요합니다. 안정적인 절삭을 보장하기 위해 위의 순서를 엄격히 따라야 공구가 최대한 손상되지 않습니다. 또한 절삭의 연속성을 보장하기 위해 가공 절차를 합리적으로 배열하여 공구를 자주 빼거나 공구를 교체하지 않도록 해야 합니다.
방법 나개선하다 씨주문 씨경향 피프로세스
반가공 기준으로 공작물 표면은 비교적 균일하지만 오목한 프로파일 위치의 가공 여유는 여전히 큽니다. 가공 여유 균일성이 나쁘면 필연적으로 절삭 안정성에 영향을 미치고 가공의 최종 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 과도한 재료를 제거하기 위해 합리적인 코너 청소 프로세스를 마련해야 합니다.
방법 나개선하다 에프마무리 피프로세스
마무리 공정은 품질과 정확성에 대한 요구 사항이 높으므로 절단 프로그램을 최적화해야 합니다. 수직 절단과 많은 수의 공구 리프팅 문제를 피하기 위해 부품 표면을 최대한 손상시켜야 합니다. 또한 마무리 밀링 공정에서 슬라이딩 문제를 피하기 위해 다운 밀링 방법을 채택해야 합니다. 공구 경로 선택도 가공 변형 문제를 매우 중요하게 여겨야 합니다. 필요한 경우 공구 패스 수를 늘려보세요. 가장 중요한 것은 공구 경로의 최적화를 보장하는 것입니다.
