선택 밀링 커터 소재는 가공 효율, 가공 품질, 가공 비용, 공구 수명과 직결되는 절삭 가공에 있어서 중요한 결정입니다. 다양한 절삭 공구 재료는 물리적, 화학적 특성이 다르며 다양한 가공 조건 및 재료에 적합합니다. 따라서 올바른 엔드밀 공구 재료를 선택하는 것이 효율적이고 고품질 가공을 달성하는 열쇠입니다.
엔드밀 공구 재료에는 기본 특성이 있어야 합니다.
절삭 공구 재료의 선택은 공구 수명, 가공 효율성, 가공 품질 및 가공 비용에 큰 영향을 미칩니다. 엔드밀 공구는 절단 시 고압, 고온, 마찰, 충격 및 진동을 견뎌야 합니다. 따라서 밀링 공구 재료는 다음과 같은 기본 특성을 가져야 합니다.
- 경도와 내마모성. 공구 재료의 경도는 공작물 재료의 경도보다 높아야 하며 일반적으로 60HRC 이상이어야 합니다. 공구 재료의 경도가 높을수록 내마모성이 좋아집니다.
- 힘과 인성. 공구재료는 절삭력, 충격, 진동에 견딜 수 있는 높은 강도와 인성을 갖고 공구의 취성파괴 및 치핑을 방지해야 합니다.
- 내열성. 공구 재료는 내열성이 좋아야 하고, 높은 절삭 온도를 견딜 수 있어야 하며, 내산화성이 좋아야 합니다.
- 프로세스 성능 및 경제성. 공구 재료는 단조 성능, 열처리 성능, 용접 성능이 좋아야합니다. 연삭 성능 등을 고려하여 높은 가격 대비 성능을 추구해야 합니다.
엔드밀 공구 성능
다이아몬드 씨밖으로 티멍청아
다이아몬드는 탄소의 동소체이며 자연에서 발견되는 가장 단단한 물질입니다. 다이아몬드 밀링 커터는 높은 경도, 높은 내마모성 및 높은 열전도율을 가지며 비철금속 및 비금속 재료 가공에 널리 사용됩니다. 특히 알루미늄 및 실리콘 알루미늄 합금의 고속절삭에 있어서 다이아몬드 엔드밀은 교체가 어려운 주요 절삭공구 종류이다. 고효율, 높은 안정성, 장수명 가공을 실현할 수 있는 다이아몬드 공구는 현대 CNC 가공에 없어서는 안 될 중요한 공구입니다.
종류 디다이아몬드 씨밖으로 티멍청아
천연 다이아몬드 절단 도구: 천연 다이아몬드는 수백 년 동안 절단 도구로 사용되어 왔습니다. 미세 연삭 후 천연 단결정 다이아몬드 공구는 최대 0.002μm의 절삭날 반경으로 매우 날카로운 모서리로 날카롭게 될 수 있습니다. 초박형 절단이 가능하며 가공물 정밀도가 매우 높고 표면 거칠기가 매우 낮습니다. 인정받고 이상적이고 대체불가한 초정밀 가공공구입니다.
PCD 다이아몬드 절단 도구: 천연 다이아몬드는 가격이 비쌉니다. 다결정 다이아몬드(PCD)는 절단에 널리 사용됩니다. 1970년대 초부터 고온, 고압 합성 기술로 제조된 다결정 다이아몬드(PCD)가 절삭에 널리 사용됐다. PCD 블레이드라고 불리는 다이아몬드의 성공적인 개발 이후, 천연 다이아몬드 도구는 인공 다결정 다이아몬드로 대체되는 경우가 많습니다. PCD 원료는 풍부하고 가격은 천연 다이아몬드의 수십분의 1에 불과합니다. PCD 엔드밀은 극도로 날카로운 모서리를 연삭할 수 없으며, 가공된 가공물의 표면 품질도 천연 다이아몬드만큼 좋지 않습니다. 현재 업계에서는 칩 브레이커가 장착된 PCD 밀링 커터 블레이드를 제조하는 것이 쉽지 않습니다. 따라서 PCD는 비철금속, 비금속의 정밀 절단에만 사용할 수 있으며, 초정밀 경면 절단이 어렵습니다.
CVD 다이아몬드 절삭 공구: CVD 다이아몬드 기술은 1970년대 후반과 1980년대 초반부터 일본에 등장했습니다. CVD 다이아몬드는 화학 기상 증착(CVD)을 통해 이종 기판(예: 초경합금, 세라믹 등) 위에 다이아몬드 필름을 합성하는 것을 말합니다. CVD 다이아몬드는 천연 다이아몬드와 구조와 특성이 동일합니다. CVD 다이아몬드의 성능은 천연 다이아몬드의 성능과 매우 유사합니다. 천연 단결정 다이아몬드와 다결정 다이아몬드(PCD)의 장점을 갖고 있지만, 그 단점을 어느 정도 극복한 것입니다.
성능 씨특징 디다이아몬드 이자형nd 중질병
- 매우 높은 경도와 내마모성: 천연 다이아몬드는 자연에서 발견되는 가장 단단한 물질입니다. 다이아몬드는 내마모성이 매우 높습니다. 고경도 재료를 가공할 때 다이아몬드 공구의 수명은 초경 공구의 10~100배, 심지어는 수백 배까지 늘어납니다.
- 마찰계수가 매우 낮습니다. 다이아몬드와 일부 비철금속 사이의 마찰계수는 다른 도구보다 낮습니다. 마찰계수가 낮다는 것은 가공 중 변형이 적다는 것을 의미하며, 이는 절삭력을 감소시킬 수 있습니다.
- 절삭날이 매우 날카롭습니다. 다이아몬드 밀링 커터의 절삭날은 매우 날카롭게 날카롭게 할 수 있습니다. 천연 단결정 다이아몬드 공구는 0.002~0.008μm까지 높아 초박절삭 및 초정밀 가공을 수행할 수 있습니다.
- 열전도율이 높습니다. 다이아몬드는 열전도율과 열확산율이 높고 절단 열이 쉽게 방출되며 공구 절단 부분의 온도가 낮습니다.
- 열팽창 계수가 낮습니다. 다이아몬드의 열팽창 계수는 초경에 비해 몇 배 작으며, 절삭 열로 인한 절삭 공구 크기의 변화는 매우 작습니다. 이는 특히 정밀 및 초정밀 가공에 중요합니다. 높은 치수 정확도 요구 사항.
적용 디다이아몬드 중병들다 씨전적인
다이아몬드 절삭 공구는 주로 비철 금속 및 비금속 재료의 고속 정밀 절삭 및 보링에 사용됩니다. 유리 섬유 분말 야금 블랭크, 세라믹 재료 등과 같은 다양한 내마모성 비금속 가공에 적합합니다. 다양한 실리콘 알루미늄 합금과 같은 다양한 내마모성 비철 금속, 다양한 비철 금속 마감.
다이아몬드 엔드밀의 단점은 열 안정성이 좋지 않다는 것입니다. 절삭 온도가 700℃~800℃를 초과하면 경도가 완전히 손실됩니다. 또한 철 금속을 절단하는 데 적합하지 않습니다. 다이아몬드(탄소)는 고온에서 철 원자와 쉽게 반응하여 탄소 원자를 흑연 구조로 전환하고 공구가 쉽게 손상되기 때문입니다.
입방정 질화붕소 절삭 공구 재료
CBN(입방정질화붕소)은 다이아몬드 제조법과 유사한 방법으로 합성한 2차 초경질 물질로 경도와 열전도율에서 다이아몬드 다음으로 높다. 열안정성이 뛰어나 대기 중에서 10000℃까지 가열해도 산화되지 않습니다. CBN은 철금속에 대한 화학적 특성이 매우 안정적이며 철강 제품 가공에 널리 사용될 수 있습니다.
입방정질화붕소 절삭공구의 종류
CBN(입방정질화붕소)은 자연계에 존재하지 않는 물질입니다. 단결정과 다결정, 즉 CBN 단결정과 다결정 입방정질화붕소(줄여서 PCBN)로 구분됩니다. CBN은 질화붕소(BN)의 동소체 중 하나로 다이아몬드와 구조가 유사하다.
PCBN(다결정 입방정 질화붕소)은 미세한 CBN 소재를 고온, 고압에서 결합상(TiC, TiN, Al, Ti 등)을 통해 소결한 다결정 소재입니다. 현재는 다이아몬드 다음으로 인공적인 경도를 지닌 공구재료입니다. 다이아몬드와 다이아몬드를 총칭하여 초경질 공구 재료라고 합니다. PCBN은 주로 칼이나 기타 도구를 만드는 데 사용됩니다.
PCBN 절단 도구는 일체형 PCBN 블레이드와 초경합금으로 소결된 PCBN 복합 블레이드로 나눌 수 있습니다.
PCBN 복합 블레이드는 강도와 인성이 우수한 초경합금에 0.5-1.0mm 두께의 PCBN 층을 소결하여 만들어집니다. 인성이 좋고 경도가 높으며 내마모성이 뛰어나 CBN 블레이드의 굽힘 강도가 낮고 용접이 어려운 문제를 해결합니다.
기본 피로프티와 씨특징 씨유빅 비오론 N질주하다
입방정 질화붕소의 경도는 다이아몬드에 비해 약간 낮지만 다른 고경도 재료에 비해 훨씬 높습니다. CBN의 뛰어난 장점은 열 안정성이 1200℃(다이아몬드는 700-800℃) 이상에 도달할 수 있는 다이아몬드의 열 안정성보다 훨씬 높다는 것입니다. 또 다른 뛰어난 장점은 화학적으로 불활성이며 1200-1300℃에서 철과 화학적으로 반응하지 않는다는 것입니다. 입방정질화붕소의 주요 성능특성은 다음과 같습니다.
- 높은 경도 및 내마모성: CBN의 결정 구조는 다이아몬드와 유사하며 경도와 강도는 다이아몬드와 유사합니다. PCBN은 이전에 연삭해야만 가능했던 고경도 재료 가공에 특히 적합하며 더 나은 공작물 표면 품질을 얻을 수 있습니다.
- 열 안정성이 높습니다. CBN의 내열성은 1400-1500℃에 도달할 수 있으며 이는 다이아몬드의 내열성(700-800℃)보다 거의 1배 더 높습니다. PCBN 공구는 초경 공구보다 3~5배 빠른 속도로 고온 합금과 경화강을 절단할 수 있습니다.
- 우수한 화학적 안정성: 1200-1300℃에서 철 재료와 화학적으로 반응하지 않으며 다이아몬드처럼 날카롭게 마모되지 않습니다. 이때에도 초경합금의 경도를 유지할 수 있습니다. PCBN 공구는 경화강 부품 및 냉각 주철 절단에 적합하며 주철의 고속 절단에 널리 사용할 수 있습니다.
- 우수한 열전도율: CBN의 열전도율은 다이아몬드를 따라잡을 수 없지만 PCBN의 열전도율은 모든 종류의 공구 재료 중 다이아몬드 다음으로 높으며 고속도강 및 초경합금보다 훨씬 높습니다.
- 낮은 마찰 계수: 낮은 마찰 계수는 절삭력 감소, 절삭 온도 감소, 절삭 중 표면 품질 향상으로 이어질 수 있습니다.
적용 씨유빅 비오론 N질화물 중병들다 씨전적인
입방정질화붕소는 경화강, 경주철, 내열합금, 초경합금, 표면 용사재 등 다양한 난삭재의 마무리에 적합합니다. 가공 정밀도는 IT5(구멍의 경우 IT6)에 도달할 수 있으며, 표면 거칠기 값은 Ra1.25~0.20μm만큼 작을 수 있습니다.
입방정 질화붕소 절삭 공구 재료는 인성과 굽힘 강도가 낮습니다. 따라서 입방정 질화붕소 선삭 공구는 저속 및 고충격 하중에서 거친 가공에 적합하지 않습니다. 동시에 가소성이 높은 재료(예: 알루미늄 합금, 구리 합금, 니켈 기반 합금, 가소성이 높은 강철 등)를 절단하는 데 적합하지 않습니다. 이러한 금속을 절단할 때 심각한 빌드업 엣지가 발생하여 가공 표면이 열화되기 때문입니다.
세라믹 절단 도구 재료
세라믹 밀링 커터는 높은 경도, 우수한 내마모성, 우수한 내열성 및 화학적 안정성을 가지며 금속과 결합하기 쉽지 않은 특성을 가지고 있습니다. 세라믹 공구는 CNC 가공에서 매우 중요한 위치를 차지하고 있으며, 세라믹 엔드밀은 고속 절단 및 난삭재 가공의 주요 공구 중 하나가 되었습니다. 세라믹 절삭 공구는 고속 절삭, 건식 절삭, 하드 절삭, 난삭재 절삭에 널리 사용됩니다. 세라믹 공구는 기존 공구가 전혀 가공할 수 없는 고경도 재료를 효율적으로 가공할 수 있어 "연삭 대신 선삭"을 실현합니다. 세라믹 공구의 최적 절삭 속도는 초경합금 공구의 절삭 속도보다 2~10배 높으므로 절삭 생산 효율이 크게 향상됩니다. 세라믹 공구 재료에 사용되는 주요 원료는 지각에서 가장 풍부한 원소입니다. 따라서 세라믹 공구의 보급 및 적용은 생산성 향상, 가공 비용 절감 및 전략적 귀금속 절약에 큰 의미가 있으며 절단 기술의 발전도 크게 촉진할 것입니다.
세라믹 절삭 공구 재료의 종류
세라믹 절삭 공구 재료는 일반적으로 알루미나 기반 세라믹, 질화 규소 기반 세라믹, 질화 규소-알루미나 기반 복합 세라믹의 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 그 중 알루미나계, 질화규소계 세라믹 밀링커터 소재가 가장 널리 사용되고 있다. 질화 규소 기반 세라믹의 성능은 알루미나 기반 세라믹보다 우수합니다.
성능과 씨특징 씨시대적 씨밖으로 티멍청아
- 높은 경도 및 우수한 내마모성: 세라믹 밀링 커터 공구의 경도는 PCD 및 PCBN만큼 높지는 않지만 초경합금 및 고속도강 공구의 경도보다 훨씬 높아 93-95HRA에 이릅니다. 세라믹 엔드밀은 기존 공구로는 가공이 어려운 고경도 소재의 가공이 가능하며, 고속절삭, 하드절삭에 적합합니다.
- 높은 내열성과 우수한 내열성: 세라믹 절삭 공구는 1200℃ 이상의 고온에서도 절단이 가능합니다. 세라믹 공구는 우수한 고온 기계적 특성을 가지고 있습니다. Al2O3 세라믹 공구는 내산화성이 특히 뛰어나며, 칼날은 뜨거운 상태에서도 연속적으로 사용할 수 있습니다. 따라서 세라믹 공구는 건식 절삭이 가능하여 절삭유가 필요하지 않습니다.
- 우수한 화학적 안정성: 세라믹 밀링 커터는 금속과 결합하기 쉽지 않으며, 내식성과 화학적 안정성이 뛰어나 도구의 결합 마모를 줄일 수 있습니다.
- 낮은 마찰 계수: 세라믹 공구는 금속과의 친화력이 낮고 마찰 계수가 낮아 절삭력과 절삭 온도를 낮출 수 있습니다.
세라믹 씨밖으로 티멍청아 ㅏ응용
세라믹은 고속정삭과 준정삭에 주로 사용되는 공구재료 중 하나이다. 세라믹 밀링 커터 공구는 다양한 주철(회주철, 연성철, 가단주철, 냉각주철, 고합금 내마모주철) 및 강철(탄소 구조강, 합금 구조강, 고강도)을 절단하는 데 적합합니다. 강철, 고망간강, 경화강 등), 구리 합금, 흑연, 엔지니어링 플라스틱 및 복합 재료 절단에도 사용할 수 있습니다.
세라믹 밀링 커터 공구 재료 성능은 굽힘 강도가 낮고 충격 인성이 좋지 않은 문제가 있으며 저속 및 충격 하중 절단에는 적합하지 않습니다.
코팅 엔드밀 공구 재료
공구를 코팅하는 것은 공구 성능을 개선하는 중요한 방법 중 하나입니다. 코팅된 엔드밀 공구의 등장은 공구 절삭 성능에 큰 돌파구를 마련했습니다. 코팅된 밀링 커터는 공구 본체의 인성에 대한 내마모성이 좋은 내화성 화합물 1개 이상의 층으로 코팅됩니다. 공구 기판과 경질 코팅을 결합하여 공구 성능을 크게 개선합니다. 코팅된 공구는 처리 효율성을 개선하고, 처리 정확도를 개선하고, 공구 수명을 연장하며, 처리 비용을 절감할 수 있습니다.
신형 CNC 공작기계에 사용되는 절삭공구 중 약 80%는 코팅공구를 사용하고 있다. 코팅 공구는 향후 CNC 가공 분야에서 가장 중요한 공구 종류가 될 것입니다.
종류 씨귀리 이자형nd 중질병
코팅밀링커터는 코팅방식에 따라 CVD(Chemical Vapor Deposition) 코팅커터와 PVD(Physical Vapor Deposition) 코팅커터로 나눌 수 있습니다. 코팅 초경 커터는 일반적으로 화학 기상 증착을 사용하며 증착 온도는 약 1000°C입니다. 코팅 고속도강 절단기는 일반적으로 물리 기상 증착을 사용하며 증착 온도는 약 500°C입니다.
코팅 엔드밀의 다양한 모재에 따라 코팅 커터는 초경 코팅 커터, 고속도강 코팅 커터, 세라믹 및 초경질 소재(다이아몬드, 입방정질화붕소) 등의 코팅 커터로 나눌 수 있습니다.
코팅 재료의 특성에 따라 코팅 밀링 커터는 "하드" 코팅 밀링 커터와 "소프트" 코팅 커터라는 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. "하드" 코팅 커터의 주요 목표는 높은 경도와 내마모성입니다. 주요 장점은 높은 경도와 우수한 내마모성입니다. 전형적인 예로는 TiC 및 TiN 코팅이 있습니다. "부드러운" 코팅 커터의 목표는 자체 윤활 커터라고도 알려진 낮은 마찰 계수입니다. 공작물 재료와의 마찰 계수는 약 0.1로 매우 낮아 접착력을 줄이고 마찰을 줄이며 절삭력과 절삭 온도를 낮출 수 있습니다.
최근에는 나노 코팅 절단기가 개발되었습니다. 이러한 유형의 코팅 절단기는 다양한 코팅 재료(예: 금속/금속, 금속/세라믹, 세라믹/세라믹 등)의 다양한 조합을 사용하여 다양한 기능 및 성능 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 나노 코팅의 합리적인 설계로 공구 소재의 마찰 방지 및 마모 방지 기능과 자기 윤활성이 뛰어나 고속 건식 절단에 적합합니다.
특징 씨귀리 이자형nd 중아픈 티멍청아
- 우수한 역학 및 절단 성능: 코팅된 절단 도구는 모재와 코팅 재료의 우수한 특성을 결합합니다. 그들은 기본 본체의 우수한 인성과 높은 강도를 유지할 뿐만 아니라 코팅의 높은 경도, 높은 내마모성 및 낮은 내마모성을 갖습니다. 마찰 계수. 따라서 코팅된 밀링 커터 공구의 절삭 속도는 코팅되지 않은 공구의 절삭 속도보다 2배 이상 증가할 수 있으며 더 높은 이송 속도가 허용됩니다. 코팅된 공구의 수명도 향상됩니다.
- 강력한 다재다능성: 코팅된 밀링 커터 도구는 폭넓은 다재다능성을 가지고 있으며 처리 범위가 상당히 확장됩니다. 코팅된 도구 하나로 코팅되지 않은 도구 여러 개를 대체할 수 있습니다.
- 코팅 두께: 코팅 두께가 증가하면 공구 수명도 증가하지만 코팅 두께가 포화 상태에 도달하면 공구 수명이 더 이상 크게 증가하지 않습니다. 코팅이 너무 두꺼우면 쉽게 벗겨질 수 있습니다. 코팅이 너무 얇으면 내마모성이 떨어집니다.
- 재연마성: 코팅된 블레이드는 재연마성이 낮고 코팅 장비가 복잡하며 공정 요구 사항이 높으며 코팅 시간이 깁니다.
- 코팅 재료: 코팅 재료가 다른 도구는 절단 성능이 다릅니다. 예를 들어, 저속 절단 시 TiC 코팅은 장점이 있습니다. 고속으로 절단할 때는 TiN이 더 적합합니다.
적용 씨귀리 중병들다 씨발언하다
코팅된 절삭 공구는 CNC 가공 분야에서 큰 잠재력을 갖고 있으며 향후 CNC 가공 분야에서 가장 중요한 공구 종류가 될 것입니다. 코팅 기술은 엔드밀, 리머, 드릴, 복합 홀 가공 공구, 기어 호브, 기어 쉐이핑 커터, 기어 쉐이빙 커터, 포밍 브로치 및 다양한 기계 장착형 인덱서블 인서트에 적용되어 다양한 부품의 고속 절삭 요구를 충족시킵니다. 강철 및 주철, 내열합금 및 비철금속.
초경 엔드밀 공구 재료
카바이드 엔드밀 도구, 특히 인덱서블 카바이드 도구는 CNC 가공 도구의 주요 제품입니다. 1980년대 이후 다양한 유형의 일체형 및 인덱서블 카바이드 도구 또는 블레이드가 다양한 절삭 도구 분야로 확장되었으며, 그 중 인덱서블 카바이드 도구는 간단한 선삭 도구 및 페이스 밀링 커터에서 다양한 정밀, 복잡 및 성형 도구 분야로 확장되었습니다.
종류 씨언급된 씨중재하다 중병들다 씨전적인 티멍청아
초경합금은 주요 화학 조성에 따라 텅스텐 카바이드 기반 초경합금과 티타늄 카바이드(TiC(N)) 기반 초경합금으로 나눌 수 있습니다.
텅스텐 카바이드 기반 초경합금에는 텅스텐 코발트형(YG), 텅스텐 코발트 티타늄형(YT), 희소 탄화물 첨가형(YW)의 세 가지 유형이 있습니다. 그들은 각각 자신만의 장점과 단점을 가지고 있습니다. 주요 성분으로는 텅스텐 카바이드(WC), 티타늄 카바이드(TiC), 탄탈륨 카바이드(TaC), 니오븀 카바이드(NbC) 등이 있습니다. 일반적으로 사용되는 금속 결합상은 Co입니다.
티타늄 카바이드(질화물)계 초경합금은 TiC를 주성분으로 하는 초경합금(일부 다른 탄화물이나 질화물이 첨가된 경우도 있음)으로 일반적으로 사용되는 금속 결합상은 Mo와 Ni이다.
ISO(국제 표준화 기구)는 초경합금 절단을 세 가지 범주로 나눕니다.
- Kl0~K40을 포함한 K타입은 우리나라의 YG타입(주성분은 WC.Co)과 동일합니다.
- P01~P50을 포함한 P등급은 우리나라의 YT등급(주성분은 WC, TiC, Co)과 동일합니다.
- M10~M40을 포함한 M급은 우리나라의 YW급(주성분은 WC-TiC-TaC(NbC)-Co)과 동일합니다.
각 등급은 높은 경도부터 최대 인성까지 일련의 합금을 나타내는 01에서 50 사이의 숫자로 표시됩니다.
성능 씨특징 씨언급된 씨중재하다 중병들다 씨전적인 티멍청아
높은 경도: 초경합금 밀링 커터 공구는 분말 야금을 통해 경도와 융점이 높은 탄화물(경질상이라고 함)과 금속 바인더(결합상이라고 함)로 만들어집니다. 경도는 89-93HRA에 달하며 이는 고속도강보다 훨씬 높습니다. 5400C에서도 경도는 여전히 82-87HRA에 도달할 수 있으며 이는 상온(83-86HRA)에서 고속도강의 경도와 동일합니다. 초경합금의 경도 값은 탄화물의 금속 결합상의 성질, 수량, 입자 크기 및 함량에 따라 달라지며 일반적으로 결합 금속상의 함량이 증가함에 따라 감소합니다. 결합상 함량이 동일한 경우 YT 합금의 경도가 YG 합금의 경도보다 높고, TaC(NbC)를 첨가한 합금의 고온 경도가 더 높습니다.
굴곡 강도 및 인성: 일반적으로 사용되는 초경합금의 굴곡 강도는 900-1500MPa 범위입니다. 금속 결합상의 함량이 높을수록 굴곡 강도가 높아집니다. 바인더 함량이 동일한 경우 YG(WC-Co) 합금의 강도는 YT(WC-TiC-Co) 합금의 강도보다 높으며, TiC 함량이 증가할수록 강도는 감소합니다. 초경합금은 부서지기 쉬운 재료이며 상온에서의 충격 인성은 고속도강의 1/30~1/8에 불과합니다.
일반적인 초경합금 공구의 적용
YG 합금은 주로 주철, 비철금속, 비금속 재료 가공에 사용됩니다. 세립 초경합금(예: YG3X 및 YG6X)은 코발트 함량이 동일할 때 중립 초경보다 경도와 내마모성이 높으며 일부 특수 경주철, 오스테나이트계 스테인리스강, 내열 가공에 적합합니다. 합금, 티타늄 합금, 경질 청동 및 내마모성 절연 재료.
YT 초경합금의 뛰어난 장점은 높은 경도, 우수한 내열성, YG보다 높은 경도 및 고온 압축 강도, 우수한 내 산화성입니다. 따라서 공구에 더 높은 내열성과 내마모성이 요구되는 경우 TiC 함량이 더 높은 등급을 선택해야 합니다. YT 합금은 강철과 같은 플라스틱 재료 가공에 적합하지만 티타늄 합금 및 실리콘-알루미늄 합금 가공에는 적합하지 않습니다.
YW 합금은 YG 및 YT 합금의 특성을 모두 갖고 있으며 종합적인 성능이 우수합니다. 철강, 주철, 비철금속 가공에 사용할 수 있습니다. 이러한 합금의 코발트 함량을 적절히 증가시키면 강도가 매우 높아질 수 있으며, 다양한 가공이 어려운 재료의 황삭가공 및 단속절삭에 사용될 수 있습니다.
고속 강철 밀링 커터
고속도강(HSS)은 W, Mo, Cr, V 등의 합금 원소가 다수 포함된 고합금 공구강입니다. 고속도강 공구는 강도, 인성, 가공성 측면에서 우수한 종합 성능을 가지고 있습니다. . 고속도강은 복잡한 도구, 특히 구멍 가공 도구, 밀링 커터, 나사산 도구, 브로치, 기어 절단 도구 및 기타 복잡한 블레이드 모양 도구의 제조에서 여전히 중요한 위치를 차지하고 있습니다. 고속 강철 공구를 사용하면 절삭날을 쉽게 연마할 수 있습니다.
고속도강은 용도에 따라 범용 고속도강과 고성능 고속도강으로 구분됩니다.
만능인 시간고속 에스티엘 티멍청아
범용 고속도강. 일반적으로 텅스텐강과 텅스텐-몰리브덴강의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 이 유형의 고속도강에는 0.7%~0.9%의 텅스텐(C)이 포함되어 있습니다. 강철의 다양한 텅스텐 함량에 따라 12% 또는 18% W를 포함하는 텅스텐 강철, 6% 또는 8% W를 포함하는 텅스텐-몰리브덴 강철, 2%를 포함하거나 W를 포함하지 않는 몰리브덴 강철로 나눌 수 있습니다. 범용 고속 강철은 특정 경도(63-66HRC) 및 내마모성, 고강도 및 인성, 우수한 가소성 및 가공 기술로 인해 다양한 복합 공구 제조에 널리 사용됩니다.
텅스텐강: 범용 고속강 텅스텐강의 일반적인 등급은 W18Cr4V(W18로 약칭)이며 종합 성능이 우수합니다. 6000C의 고온경도는 48.5HRC로 다양한 복합공구 제작에 사용할 수 있습니다. 연삭성이 좋고 탈탄감도가 낮다는 장점이 있으나, 탄화물 함량이 높고 분포가 불균일하며 입자가 크고 강도가 낮으며 인성이 낮습니다.
텅스텐-몰리브덴강: 텅스텐강의 텅스텐 일부를 몰리브덴으로 대체하여 얻은 고속도강을 말합니다. 텅스텐-몰리브덴 강의 일반적인 등급은 W6Mo5Cr4V2(약칭: M2)입니다. M2의 탄화물 입자는 미세하고 균일하며 강도, 인성 및 고온 소성이 W18Cr4V보다 우수합니다. 또 다른 텅스텐-몰리브덴강은 W9Mo3Cr4V(약칭 W9)로 M2강보다 열안정성이 약간 높고 W6M05Cr4V2보다 굽힘강도와 인성이 우수하며 가공성이 좋다.
고성능 시간고속 에스티엘 티멍청아
고성능 고속강은 일반 고속강 구성에 탄소 함량, 바나듐 함량 및 Co, Al과 같은 합금 원소를 추가하여 내열성과 내마모성을 개선한 새로운 유형의 강을 말합니다. 주로 다음과 같은 범주가 있습니다.
- 고탄소 고속도강. 고탄소 고속도강(95W18Cr4V 등)은 상온 및 고온에서 경도가 높습니다. 내마모성이 요구되는 일반 강철 및 주철, 드릴, 리머, 탭 및 밀링 커터를 가공하거나 더 단단한 재료를 가공하는 공구 제조에 적합합니다. 큰 충격에는 적합하지 않습니다.
- 고바나듐 고속도강. W12Cr4V4Mo(EV4로 약칭)와 같은 일반적인 재종은 V 함량이 3% ~ 5%로 증가하고 내마모성이 우수하며 섬유, 경질 고무, 플라스틱 등과 같이 공구에 마모가 매우 쉬운 절삭 소재에 적합합니다. 스테인레스강, 고강도강, 내열합금 등의 재료 가공에도 사용할 수 있습니다.
- 코발트 고속도강. 코발트를 함유한 초경질 고속도강으로 W2Mo9Cr4VCo8(약칭 M42)과 같은 대표적인 등급을 갖고 있습니다. 69~70HRC의 높은 경도를 갖고 있어 고강도 내열강, 내열합금, 티타늄 합금 등 난가공 소재 가공에 적합하다. M42는 연삭성이 좋아 정밀하고 복잡한 공구를 만드는 데 적합하지만 충격 절삭 조건에서는 적합하지 않습니다.
- 알루미늄 고속도강. 알루미늄을 함유한 초경질 고속도강으로 W6Mo5Cr4V2Al(약칭 501)과 같은 대표적인 등급을 갖고 있습니다. 6000C의 고온 경도도 54HRC에 도달하고 절삭 성능은 M42와 동일합니다. 밀링커터, 드릴, 리머, 기어커터, 브로치 등의 제조에 적합하며, 합금강, 스테인레스강, 고장력강, 내열합금 가공에 사용됩니다.
- 질소 초경질 고속도강. (V3N)이라고 불리는 W12M03Cr4V3N과 같은 대표적인 재종은 M42와 동등한 경도, 강도, 인성을 지닌 질소 함유 초경질 고속도강입니다. 난삭재의 저속절삭 및 저속, 고정밀 가공에 코발트 함유 고속강의 대체재로 활용 가능합니다.
제련 시간고속 에스티엘과 피소유주 중금속학 시간고속 에스티엘
다양한 제조 공정에 따라 고속강은 제련 고속강과 분말 야금 고속강으로 나눌 수 있습니다.
제련 고속도강: 일반 고속도강과 고성능 고속도강은 모두 제련을 통해 제조됩니다. 제련, 잉곳 주조 및 도금, 압연 등의 공정을 거쳐 절삭 공구로 만들어집니다. 고속도강을 제련할 때 발생하기 쉬운 심각한 문제는 탄화물 편석이다. 고속도강에는 경질 및 취성 탄화물이 불균일하게 분포하고, 입자가 거칠어(수십 미크론까지) 고속강 절삭공구의 내마모성, 인성, 절삭 성능을 저하시킵니다.
분말야금고속강(PM HSS): 분말야금고속강(PM HSS)은 고주파 유도로에서 용융된 액체강으로, 고압 아르곤 또는 순수 질소로 원자화한 후 급랭하여 분말야금고속도강을 얻습니다. 미세하고 균일한 결정구조(고속강분말)를 만든 후, 얻은 분말을 고온, 고압에서 칼날 블랭크로 압착하거나, 먼저 강철 빌렛으로 만든 후 단조 및 압연하여 공구 형태로 만듭니다. 용융법으로 제조된 고속도강과 비교하여 PM HSS는 작고 균일한 탄화물 입자, 고속도강을 제련하는 것보다 강도, 인성 및 내마모성이 훨씬 높다는 장점이 있습니다. PM HSS 도구는 복잡한 CNC 도구 분야에서 더욱 발전하여 중요한 위치를 차지할 것입니다. F15, FR71, GF1, GF2, GF3, PT1, PVN 등과 같은 일반적인 재종은 대형, 고하중, 고충격 공구 제작에 사용할 수 있으며 정밀 공구 제작에도 사용할 수 있습니다. .
CNC 절삭 공구 재료의 선택 원칙
CNC 가공을 위한 절삭 공구 소재는 공작물 및 가공 특성에 따라 선택해야 합니다. 공구 재료의 선택은 가공 대상과 합리적으로 일치해야 합니다. 절삭 공구 재료와 가공 대상의 일치는 주로 가장 긴 공구 수명과 최대 절삭 생산성을 얻기 위해 두 가지의 기계적 특성, 물리적 특성 및 화학적 특성을 일치시키는 것을 의미합니다.
절삭 공구 재료와 가공 대상의 기계적 특성 일치
절삭 공구와 가공 대상의 기계적 특성을 일치시키는 문제는 주로 공구 및 공작물 재료의 강도, 인성 및 경도와 같은 기계적 특성 매개 변수의 일치를 의미합니다. 다양한 기계적 특성을 지닌 공구 재료는 다양한 공작물 재료를 가공하는 데 적합합니다.
- 절삭 공구 재료의 경도 순서는 다이아몬드 공구> 입방정 질화 붕소 공구> 세라믹 공구> 초경합금> 고속도강입니다.
- 절삭 공구 재료의 굽힘 강도 순서는 고속도강 > 초경합금 > 세라믹 공구 > 다이아몬드 및 입방정 질화 붕소 공구입니다.
- 절삭공구 소재의 인성은 고속도강 > 초경합금 > 입방정질화붕소, 다이아몬드, 세라믹 공구 순이다.
경도가 높은 피삭재 재료는 경도가 높은 도구를 사용하여 가공해야 합니다. 밀링 커터 공구 재료의 경도는 공작물 재료의 경도보다 높아야 하며 일반적으로 60HRC 이상이 필요합니다. 엔드밀 공구 소재의 경도가 높을수록 내마모성이 좋아집니다. 예를 들어, 초경합금의 코발트 함량이 증가하면 강도와 인성이 증가하고 경도가 감소하여 거친 가공에 적합합니다. 코발트 함량이 감소하면 경도와 내마모성이 증가하여 정밀 가공에 적합합니다.
고온 기계적 특성이 뛰어난 공구는 특히 고속 절단에 적합합니다. 세라믹 공구의 우수한 고온 성능으로 인해 고속 절단이 가능하며 허용 절단 속도는 초경합금에 비해 2~10배 증가할 수 있습니다.
절삭 공구 재료와 가공 대상의 물리적 특성 일치
열전도도가 높고 융점이 낮은 고속강 공구, 융점이 높고 열팽창이 낮은 세라믹 공구, 열전도도가 높고 열팽창이 낮은 다이아몬드 공구 등과 같이 물리적 특성이 다른 공구는 다양한 공작물 재료를 가공하는 데 적합합니다. 열전도도가 낮은 공작물을 가공할 때는 열전도도가 좋은 공구 재료를 사용하여 절단 열을 빠르게 전달하고 절단 온도를 낮춰야 합니다. 다이아몬드의 열전도도와 열 확산성이 높기 때문에 절단 열이 쉽게 소산되고 큰 열 변형이 발생하지 않으며, 이는 특히 치수 정확도 요구 사항이 높은 정밀 가공 공구에 중요합니다.
- 다양한 엔드밀 공구 소재의 내열 온도: 다이아몬드 공구 700~8000C, PCBN 공구 13000~15000C, 세라믹 공구 1100~12000C, TiC(N) 기반 초경합금 900~11000C, WC 기반 800~9000C 초미립자 초경합금, HSS의 경우 600-7000C.
- 각종 엔드밀 공구 소재의 열전도율 순서는 PCD>PCBN>WC계 초경합금>TiC(N)계 초경합금>HSS>Si3N4계 세라믹>A1203계 세라믹 순이다.
- 각종 엔드밀 공구 소재의 열팽창계수는 HSS> WC계 초경합금>TiC(N)> A1203계 세라믹>PCBN> Si3N4계 세라믹>PCD 순이다.
- 다양한 엔드밀 공구 소재의 열충격 저항성 순서는 다음과 같습니다: HSS>WC계 초경합금>Si3N4계 세라믹>PCBN>PCD>TiC(N)계 초경합금>A1203계 세라믹스.
절삭 공구 재료와 가공 대상 간의 화학적 특성 매칭
절삭 공구 재료와 가공 대상 간의 화학적 특성 매칭 문제는 주로 공구 재료와 공작물 재료 간의 화학적 친화성, 화학 반응, 확산 및 용해와 같은 화학적 특성 매개 변수를 나타냅니다. 다양한 도구는 다양한 공작물 재료를 처리하는 데 적합합니다.
- 각종 절삭공구 소재(강철 포함)의 접착 방지 온도는 PCBN>세라믹>카바이드>HSS 순입니다.
- 각종 절삭 공구 소재의 산화 방지 온도는 세라믹>PCBN>카바이드>다이아몬드>HSS입니다.
- 각종 절삭공구 소재(강용)의 확산강도는 다이아몬드>Si3N4계 세라믹>PCBN>A1203계 세라믹이다. 확산 강도(티타늄의 경우)는 A1203 기반 세라믹>PCBN>SiC>Si3N4>다이아몬드입니다.
