슈퍼하드 탄화물 끝 선반 고속 절삭 분야에서 독보적인 우위를 점하고 있으며, 그 실용성이 날로 높아지고 있습니다. 이러한 도구 중에서 PCD(다결정 다이아몬드) 도구는 알루미늄 합금 및 비금속 재료의 고속 절삭에 가장 적합한 선택이며, 다이아몬드 코팅 도구는 실용성뿐만 아니라 강력한 성장 모멘텀을 가지고 있습니다. PCBN(입방정 질화붕소 다결정 제품) 도구는 주철을 절단하는 데 적합합니다. 경화강, 및 기타 재료를 더 높은 속도로 가공하고 CBN(입방정 질화붕소) 코팅 도구 역시 가까운 미래에 주요 기술적 돌파구를 이룰 것으로 기대됩니다.
고속 절삭 공구가 충분한 사용 수명과 낮은 절삭력을 갖도록 하기 위해, 다양한 공작물 재료에 따라 최상의 공구 형상을 선택해야 합니다. 일반 절삭과 비교할 때, 고속 절삭 공구의 레이크 각도는 일반적으로 더 작거나 심지어 음수이고, 백 각도는 약간 더 크며, 툴팁을 둥글게 하거나 모따기하는 것은 종종 툴팁의 열 마모를 방지하기 위해 툴 레이크 각도를 증가시키는 데 사용됩니다. 고속 절삭을 위한 회전 공구는 매우 높은 속도로 작동해야 하기 때문에 원심력 문제가 매우 두드러지므로 공구 본체 구조와 블레이드 클램핑 구조는 매우 안정적이어야 하며 동적 밸런서에서 엄격하게 균형을 맞춰야 합니다. 동적 밸런싱을 위해 공작 기계와 스핀들 어셈블리에 추가로 설치하는 것이 가장 좋습니다.
7:24 테이퍼 연결은 일반 속도에서 공구와 스핀들 사이에 널리 사용되며, 고속으로 회전할 때 솔리드 테이퍼 섕크는 스핀들 구멍처럼 원심력에 의해 "확장"될 수 없기 때문에 두 개 사이의 틈새로 인해 공구가 테이퍼 구멍에서 스윙하여 공구의 축 방향 위치 오류가 발생하고 구조의 동적 균형이 파괴됩니다. 이 연결의 고속 성능이 좋지 않다는 단점을 극복하기 위해 고속 절삭에 적합한 몇 가지 연결 방법이 차례로 개발되었습니다.
CNC 티으악 에스적합한 피처리 중대면
고속 절삭을 달성하려면 공구 소재가 핵심입니다. 고속 절삭 소재에는 주로 시멘트 카바이드, 코팅 공구, 금속 세라믹, 세라믹, 입방정 질화붕소 및 다이아몬드 공구가 포함됩니다. 각각 고유한 장점이 있으며 다양한 공작물 소재와 다양한 절삭 속도 범위에 적합합니다. 공구 소재와 공작물 소재 쌍 사이에 호환성 문제가 있다는 점에 유의해야 합니다. 즉, 한 공구 소재는 공작물 소재와 좋은 성능을 보이지만 다른 공작물 소재를 가공할 때는 이상적이지 않습니다. 즉, 모든 공작물 소재의 고속 가공에 사용할 수 있는 범용 공구 소재는 없습니다.
고속 절삭 공구 재료는 작업물 재료 및 가공 특성에 따라 선택해야 합니다. 일반적으로 세라믹 공구, 코팅 공구, CBN 공구는 강철과 같은 철 금속의 고속 가공에 적합합니다. PCD 공구는 알루미늄, 마그네슘, 구리와 같은 비철 금속의 고속 가공에 적합합니다.
세라믹 도구는 다양한 주철, 강철 부품, 열 분사 및 용접 재료, 니켈 기반 고온 합금 등을 가공하는 데 사용되었습니다.
다이아몬드 밀링 커터 비금속 재료, 비철 금속 및 그 합금을 가공하는 데 적합합니다. 다이아몬드의 열 안정성이 좋지 않아 절단 온도가 800°C에 도달하면 경도를 잃습니다. 다이아몬드와 철은 화학적 친화력이 강하기 때문에 철 원자는 고온에서 탄소 원자와 쉽게 상호 작용하여 흑연 구조로 변환하고 공구가 손상되기가 매우 쉽습니다. 따라서 다이아몬드 공구는 강철 재료를 가공하는 데 적합하지 않습니다. 비철 금속을 절단할 때 PCD 공구의 수명은 카바이드 공구의 수십 배 또는 수백 배입니다.
입방 보론 카바이드 밀링 커터는 경화강, 베어링강, 고속강, 냉각 주철의 거친 선삭 및 미세 선삭이 가능할 뿐만 아니라 고온 합금, 열 분사 재료, 카바이드 및 기타 가공하기 어려운 재료의 고속 절단도 가능합니다. CBN 공구는 연삭 대신 선삭에 가장 적합한 공구 중 하나입니다.
일반적으로 사용되는 CNC 도구
카바이드 중병들다 씨발언하다
페이스 밀링 시, 밀링 커터와 공작물 간의 관계로 인해 크기와 위치가 중요한 요소입니다. 공구를 선택할 때 공작물의 폭은 밀링 커터의 직경을 결정합니다. 소형 부품을 가공하는 경우 일반적으로 공구 직경이 공작물보다 30% 큰 것이 이상적이지만, 많은 경우 공작 기계의 동력과 안정성이 결정적인 역할을 합니다. 페이스 밀링은 종종 완료하기 위해 여러 번의 패스가 필요합니다.
밀링 커터의 모서리 수는 밀링 결과를 최적화하는 또 다른 중요한 요소입니다. 한 번에 두 개 이상의 모서리를 절단하는 것은 장점이지만 동시에 너무 많은 모서리를 절단하는 것은 단점입니다. 모든 절삭 모서리를 동시에 절단하는 것은 불가능하며 필요한 전력은 관련된 절삭 모서리 수와 관련이 있습니다. 작업물에 대한 밀링 커터의 위치는 칩 형성 프로세스, 절삭 모서리 부하 및 처리 결과에 중요한 역할을 합니다. 절삭 폭보다 약 30% 큰 밀링 커터를 사용하고 밀링 커터를 작업물 중앙에 가깝게 배치하여 페이스 밀링할 때 칩 두께는 크게 변하지 않습니다. 입구와 출구의 칩 두께는 중앙에서 절단할 때보다 약간 더 얇습니다.
충분히 높은 평균 칩 두께/이송당 이를 사용하도록 하려면 밀링 커터의 이의 수를 작업에 맞게 올바르게 결정해야 합니다. 밀링 커터의 피치는 유효 절삭 날 사이의 거리입니다. 이 값에 따라 밀링 커터는 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 즉, 클로즈 피치 밀링 커터, 스파스 피치 밀링 커터, 엑스트라 클로즈 피치 밀링 커터입니다.
또한 밀링의 칩 두께와 관련된 것은 페이스 밀링 커터의 메인 레이크 각도입니다. 메인 처짐 각도는 블레이드의 메인 절삭 날과 공작물 표면 사이의 각도입니다. 주로 45도, 90도 및 원형 블레이드가 있습니다. 절삭력의 방향은 다른 메인 처짐 각도에 따라 크게 달라집니다. 메인 처짐 각도가 90도인 밀링 커터는 주로 반경 방향으로 힘을 생성하여 이송 방향으로 작용하므로 가공된 표면이 과도한 압력을 받지 않아 구조가 약한 공작물을 밀링하는 데 더 안정적입니다.
주 편향각이 45도인 밀링 커터의 반경 절삭력과 축 방향 힘은 거의 같으므로 생성된 압력이 비교적 균형 잡히고 공작 기계의 전력 요구 사항이 비교적 낮습니다. 특히 깨진 칩을 생성하는 짧은 칩 소재 작업물을 밀링하는 데 적합합니다.
원형 블레이드의 밀링 커터는 주 편향 각도가 0도에서 90도까지 지속적으로 변하는 것을 의미하며, 이는 주로 절삭 깊이에 따라 달라집니다. 이러한 종류의 블레이드는 절삭 날 강도가 매우 높습니다. 긴 절삭 날을 따라 생성된 칩이 비교적 얇기 때문에 큰 이송에 적합합니다. 블레이드의 반경 방향을 따라 절삭력의 방향은 끊임없이 변하고 가공 중에 생성되는 압력은 절삭 깊이에 따라 달라집니다. 현대 블레이드 형상의 개발로 원형 블레이드는 매끄러운 절삭 효과, 낮은 기계 전력 수요 및 우수한 안정성의 이점을 얻었습니다. 더 이상 효과적인 러핑 커터가 아니며 페이스 밀링과 엔드 밀링 모두에서 널리 사용됩니다.
공작물의 공급 방향과 밀링 커터의 회전 방향에 대한 두 가지 방법이 있습니다. 첫 번째는 다운 밀링으로, 밀링 커터의 회전 방향이 절삭의 공급 방향과 같습니다. 절삭이 시작되면 밀링 커터가 공작물을 물고 마지막 칩을 절단합니다. 두 번째는 리버스 밀링으로, 밀링 커터의 회전 방향이 절삭의 공급 방향과 반대입니다. 밀링 커터는 절삭을 시작하기 전에 일정 시간 동안 공작물 위를 미끄러져야 하며, 절삭 두께는 0에서 시작하여 절삭이 끝날 때 최대 절삭 두께에 도달해야 합니다.
3면 밀링 커터, 일부 엔드 밀링 또는 페이스 밀링에서 절삭력은 다른 방향을 갖습니다. 페이스 밀링에서 밀링 커터는 공작물 바로 밖에 있으며 절삭력의 방향에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 다운 밀링에서 절삭력은 공작물을 작업대에 누르고, 리버스 밀링에서 절삭력은 공작물을 작업대에서 떠나게 합니다.
다운 밀링은 일반적으로 가장 좋은 절삭 효과를 내기 때문에 첫 번째 선택입니다. 다운 밀링은 기계 공구에 나사산 클리어런스 문제가 있거나 다운 밀링으로 해결할 수 없는 문제가 있는 경우에만 고려됩니다.
이상적으로, 밀링 커터의 직경은 작업물의 폭보다 커야 하며, 밀링 커터의 축은 항상 작업물의 중심선에서 약간 떨어져 있어야 합니다. 공구가 절삭 중심과 정반대쪽에 배치되면 버가 발생할 가능성이 매우 높습니다. 절삭 날이 절삭에 들어가고 나올 때 반경 절삭력의 방향이 지속적으로 변경됩니다. 공작 기계 스핀들이 진동하고 손상될 수 있으며, 블레이드가 부러지고 가공된 표면이 매우 거칠어질 수 있습니다. 밀링 커터가 중심에서 약간 벗어나면 절삭력의 방향이 더 이상 변동하지 않고 밀링 커터가 예압을 얻습니다. 중심 밀링을 도로 중앙에서 운전하는 것과 비교할 수 있습니다.
밀링 커터 블레이드가 절삭에 들어갈 때마다 절삭날은 충격 하중을 받게 되며, 하중 크기는 칩의 단면, 공작물 재료 및 절삭 유형에 따라 달라집니다. 절삭날과 공작물이 절삭 인/아웃 시 올바르게 물릴 수 있는지 여부는 중요한 방향입니다.
커터 축이 공작물의 폭을 완전히 벗어나면 절삭 중의 충격력은 인서트의 가장 바깥쪽 팁에 의해 부담되며, 이는 초기 충격 하중이 공구의 가장 민감한 부분에 의해 부담됨을 의미합니다. 커터는 또한 팁이 끝에 있는 공작물을 떠납니다. 즉, 절삭력은 절삭 시작부터 절삭 끝까지 가장 바깥쪽 팁에 작용하여 충격력이 언로드될 때까지 작용합니다. 밀링 커터의 중심선이 공작물의 가장자리에 정확히 있을 때 인서트는 칩 두께가 최대에 도달할 때 절단을 떠나고 충격 하중은 절삭 인 및 아웃 중에 최대에 도달합니다. 커터 축이 공작물의 폭 내에 있을 때 절삭 중의 초기 충격 하중은 가장 민감한 팁에서 떨어진 절삭 가장자리를 따라 부담되고 인서트는 수축 중에 더 부드럽게 절단을 빠져나갑니다.
각 인서트의 경우, 절삭 날이 절단에서 빠져나가려고 할 때 작업물에서 빠져나가는 방식이 중요합니다. 후퇴 시점 근처의 잔여 재료는 블레이드 클리어런스를 어느 정도 줄일 수 있습니다. 칩이 작업물에서 빠져나가면 인서트의 전면을 따라 순간적인 인장력이 생성되고 작업물에 버가 종종 생성됩니다. 이 인장력은 위험한 상황에서 칩 날의 안전을 위협합니다.
밀링 커터의 축이 작업물의 가장자리와 일치하거나 접근하면 상황이 심각해집니다. 좋은 밀링 요약을 달성하세요.
- 공작기계의 동력과 강성을 점검하여 필요한 밀링 커터 직경을 공작기계에 사용할 수 있는지 확인하세요.
- 밀링 커터 축과 공작물의 위치로 인해 발생하는 충격 하중을 줄이기 위해 스핀들에 있는 공구의 오버행은 가능한 한 짧습니다.
- 공정에 적합한 올바른 밀링 커터 피치를 사용하여 절단 중에 너무 많은 블레이드가 작업물에 맞물려 진동이 발생하지 않도록 합니다. 반면에 좁은 작업물이나 밀링 캐비티를 밀링할 때는 작업물에 충분한 블레이드가 맞물리도록 합니다.
- 칩이 충분히 두꺼워져 공구 마모를 줄일 때 올바른 절삭 효과를 얻을 수 있도록 블레이드당 이송 속도를 보장하세요. 양의 레이크 홈이 있는 인덱서블 인서트를 사용하여 매끄러운 절삭 효과와 최소 전력을 얻으세요.
- 작업물의 폭에 적합한 밀링 커터 직경을 선택하세요.
- 올바른 주 편향 각도를 선택하세요.
- 밀링 커터를 올바른 위치에 놓으세요.
- 필요한 경우에만 절삭유를 사용하세요.
- 도구 유지관리 및 수리 규칙을 따르고, 도구 마모를 모니터링하세요.
카바이드 비작은 내 조금
드릴 비트는 구멍 가공 도구에서 가장 널리 사용되는 도구이며, 특히 φ30mm 이하의 구멍을 뚫을 때 사용됩니다. 드릴은 구조적으로 통합형과 인덱서블 인서트 드릴로 나뉩니다. 자동차 산업에서 높은 생산 효율성을 추구함에 따라 숄더 및 챔퍼 복합 드릴의 적용이 점점 더 광범위해지고 있습니다.
많은 작업물은 하나 또는 여러 개의 구멍을 뚫어야 하며, 이러한 구멍의 대부분은 현재 CNC 공작 기계 및 가공 센터에서 가공됩니다. 원칙적으로 구멍에는 여러 가지 유형이 있으며 이러한 구멍 간의 가장 일반적인 차이점은 적합성 여유입니다. 이러한 구멍에는 나사산 구멍, 우수한 적합성 요구 사항이 있는 구멍, 파이프 구멍 및 무게를 제거하기 위해 가공된 구멍이 포함됩니다. 이러한 구멍은 관통 구멍 또는 직선 구멍이며 절삭 공구 및 방법에 대한 요구 사항이 다릅니다.
드릴링 과정에서 효과적인 방법으로 만족스러운 결과를 얻으려면 4가지 주요 요소를 고려해야 합니다.
- 직경과 구멍 깊이의 비율.
- 가공된 구멍에 필요한 정확도와 표면 거칠기.
- 공작물 재료의 유형, 품질 및 경도.
- 공작기계, 특히 가공 조건과 스핀들 속도.
이러한 요소는 드릴 유형의 선택 및 적용에 영향을 미칩니다. 모든 가공 공정에서 작업물, 공작 기계 및 공정 시스템의 안정성이 가장 중요합니다. 가공 공정에 적합한 드릴 유형을 고려할 때 드릴링 공정은 어느 정도 제한적인 역할을 합니다. 가장 작은 인덱서블 인서트 직경은 12.7mm입니다.
지루한 티으악
보링 공구는 구조에 따라 일체형, 클램핑형, 조절형으로 구분됩니다. 조절형은 미세 조정형과 차동형으로 더 구분됩니다. 단일 날 미세 조정 보링 공구와 이중 날 거친 보링 공구는 자동차 변속기 하우징 가공에 일반적으로 사용됩니다.
거친 보링 도구는 축 조정 메커니즘을 사용하여 두 모서리의 높이를 완전히 일치시키고 이상적인 균형 상태를 달성하며 진동을 방지합니다. 피드 스레드는 정밀 보링 헤드의 생명선입니다. 일부 제조업체는 쌍 생산 방식을 사용하여 나사와 너트 사이의 이빨 간격을 최소로 제한하고 최고의 신뢰성을 얻습니다. 뒤쪽에 구멍을 뚫을 때 종종 작업물을 뒤집거나 작업대를 돌려야 하며, 이는 시간 낭비일 뿐만 아니라 동축성을 보장하기 어렵게 만듭니다.
정밀 보링 헤드는 인서트를 역전시켜 역방향 보링 가공을 수행하면 되므로 정확성이 보장되고 생산 효율이 향상됩니다. 정밀성이 높은 구멍의 경우 툴바에 높은 동적 균형 효과가 필요합니다. 생산된 고속 소구경 정밀 보링 헤드는 모바일 균형이 좋지 않습니다. 내장된 균형 블록이 이동합니다. 설명서의 관련 데이터에 따르면 균형 링을 해당 위치로 돌려 보링 헤드를 균형 있게 만들 수 있습니다.
실 티에핑
가공 센터에서는 두 가지 방식으로 태핑이 가능합니다. 최대 속도가 6000r/min인 고정밀 자동 역방향 태핑과 보상이 없는 리지드 태핑입니다. 이 두 가지 태핑 방식은 각자 장단점이 있으므로 가공 요구 사항에 따라 선택합니다. 대량 생산에서는 고효율을 추구하기 때문에 자동 역방향 태핑이 생산에 도움이 되지만 구조가 복잡하고 부속품이 많으며 유지 관리가 어렵고 비쌉니다. 현재 CNC 가공 센터 사용이 증가함에 따라 리지드 태핑이 점점 더 인기를 얻고 있습니다.
