드릴링 기술 준비 포인트
작업 전에 먼저 드릴링 머신의 슬라이딩 부분을 깨끗이 닦고 윤활유를 주입한 다음 각 작동 핸들을 올바른 위치로 옮긴 다음 천천히 운전하고 몇 분간 시운전한 후 기계적 전달 및 윤활 시스템이 정상화될 때까지 기다렸다가 작업을 시작합니다. 드릴링 머신에 결함이 있는 것으로 밝혀지면 관련 인력과 함께 점검하고 조정해야 합니다. 동시에 올바른 공작물 설치 계획을 채택해야 합니다. 드릴링 머신 테이블 또는 패드와 공작물의 설치 기준면 사이의 공간은 매끄러운 접촉을 보장하기 위해 깨끗하게 유지해야 합니다. 압축 못의 분포는 대칭적이어야 하며 클램핑 힘은 균일하고 견고해야 합니다. 공작물이 변형되는 것을 방지하기 위해 금속 물체로 공작물을 때리는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.
클램핑 공정 동안 작업물을 주의 깊게 교정하여 드릴 구멍의 중심선이 드릴링 머신의 작업 표면에 수직이 되도록 해야 합니다. 드릴링된 구멍의 위치 정확도가 비교적 높으면 각 구멍의 가장자리에 기준선을 그려 드릴링된 구멍이 휘었는지 확인해야 합니다. 공구를 설정할 때 드릴 비트와 다이 가장자리의 정렬을 다른 방향에서 관찰합니다.
드릴링 전에 얕은 구덩이를 만들고 드릴링 전에 올바른지 확인하십시오. 드릴 비트를 클램핑하기 전에 핸들과 드릴링 머신 스핀들의 테이퍼 구멍을 깨끗이 닦아야 합니다. 드릴 비트를 설치한 후 드릴 머신 스핀들을 천천히 회전하여 드릴 비트가 직선인지 확인할 수 있습니다. 스윙이 있는 경우 클램핑을 다른 방향으로 변경하여 진동을 줄일 수 있습니다. 최소값으로 조정하십시오. 직선 섕크 드릴 비트의 클램핑 길이는 일반적으로 15mm 이상입니다. 또한 드릴링 머신의 정확도에 영향을 미치지 않도록 드릴링 머신 테이블 및 가이드 레일과 같은 슬라이딩 표면에 물체를 무작위로 놓거나 부딪히지 마십시오.
드릴링 전에 구멍 위치의 교차 중심선을 구멍의 위치 및 크기 요구 사항에 따라 그려야 합니다. 선은 명확하고 정확해야 합니다. 선이 얇을수록 정확도가 높아집니다. 드릴링 검사선으로 검사 원 또는 검사 상자를 그려야 합니다. 드릴링 시 드릴링 위치를 확인하고 수정한 다음 센터 펀치 구멍을 조심스럽게 펀칭하는 것이 편리합니다.
센터 펀치 구멍은 먼저 작은 지점을 만든 다음 교차 중심선의 수직 및 수평 방향을 주의 깊게 관찰하여 센터 펀치 구멍이 교차선에서 대칭인지 확인합니다. 교차점에서 센터 펀치 구멍은 마지막으로 정사각형으로 만들고 둥글게 만들어 드릴의 정확한 중심을 보장합니다. 이것은 드릴링 위치의 정확성을 보장하는 데 중요한 단계입니다.
드릴링 시 고려해야 할 요소
처리 중 ㅏ정확성
카바이드 드릴 비트를 선택할 때는 먼저 드릴링에 대한 치수 정확도 요구 사항을 고려해야 합니다. 일반적으로 가공되는 구멍의 직경이 작을수록 허용 오차가 작아집니다. 따라서 드릴 비트 제조업체는 일반적으로 가공되는 구멍의 공칭 직경 크기에 따라 드릴 비트를 분류합니다. 위의 네 가지 유형의 카바이드 드릴 비트 중에서 솔리드 카바이드 드릴 비트는 가장 높은 가공 정확도를 가지고 있습니다(10mm 솔리드 카바이드 5골드 드릴 비트의 허용 오차 범위는 0mm~0.03mm). 따라서 고정밀 구멍을 가공하는 데 가장 적합합니다. 선택하세요.
용접 카바이드 드릴 비트 9 U 또는 교체형 카바이드 크라운 드릴 비트의 허용 범위는 0mm~0.07mm로 일반적인 정밀도 요구 사항이 있는 구멍 가공에 더 적합합니다. 카바이드 인덱서블 인서트가 장착된 드릴은 중장비 거친 가공에 더 적합합니다. 가공 비용은 일반적으로 다른 드릴보다 낮지만 가공 정확도도 비교적 낮으며 허용 범위는 0mm~0.3mm(드릴 비트에 따라 다름)입니다. 종횡비)이므로 일반적으로 정밀도 요구 사항이 낮은 구멍 가공이나 보링 인서트를 교체하여 구멍을 마무리하는 데 사용됩니다.
처리 중 에스안정성
드릴링 정확도 요구 사항을 고려하는 것 외에도 드릴 비트를 선택할 때 가공 기계 도구의 안정성도 고려해야 합니다. 기계 도구 안정성은 드릴 비트의 안전한 사용 수명과 드릴링 정확도에 매우 중요하므로 기계 도구 스핀들, 고정 장치 및 액세서리의 작동 상태를 주의 깊게 검사해야 합니다. 또한 드릴 비트 자체의 안정성도 고려해야 합니다. 예를 들어, 솔리드 카바이드 드릴 비트는 가장 높은 강성을 가지고 있으므로 높은 가공 정확도를 달성할 수 있습니다. 카바이드 인덱서블 인서트 드릴 비트의 구조적 안정성은 좋지 않고 처지기 쉽습니다. 이 종류의 드릴에는 두 개의 인덱서블 인서트가 장착되어 있습니다. 내부 인서트는 구멍의 중앙 부분을 처리하는 데 사용되고 외부 인서트는 내부 인서트에서 외부 직경까지 외부 가장자리 부분을 처리하는 데 사용됩니다.
가공 초기 단계에서는 내부 인서트만 절삭에 들어가기 때문에 드릴 비트는 불안정한 상태에 있으며 드릴 바디가 쉽게 휘어질 수 있습니다. 드릴 비트가 길수록 휘어짐이 커집니다. 따라서 길이가 4D를 초과하는 카바이드 인덱서블 인서트 드릴을 사용하여 드릴링하는 경우 드릴링 단계 초기에 이송 속도를 적절히 줄이고 안정적인 절삭 단계에 진입한 후 이송 속도를 정상 수준으로 높여야 합니다.
용접 카바이드 드릴 비트와 교체형 카바이드 크라운 드릴 비트는 셀프 센터링 기하학적 모서리를 형성하는 두 개의 대칭 절삭 모서리로 구성됩니다. 이 매우 안정적인 절삭 모서리 설계로 인해 공작물을 절단할 때 불필요합니다. 드릴 비트가 각도로 설치되어 특정 각도로 공작물 표면을 절단하는 경우를 제외하고 이송 속도를 줄입니다. 이때 드릴링 인 및 아웃 시 이송 속도를 30%에서 50%로 줄이는 것이 좋습니다. 이 유형의 드릴 비트의 강철은 드릴 본체가 약간의 변형을 일으킬 수 있으므로 선반 가공에 매우 적합합니다. 반면 솔리드 카바이드 드릴 비트는 더 부서지기 쉽고 선반 가공에 사용할 때 깨지기 쉽습니다. 특히 드릴 비트의 센터링 상태가 좋지 않은 경우 더욱 그렇습니다.
칩 아르 자형제거 및 씨울런트
칩 제거는 드릴링에서 무시할 수 없는 문제입니다. 사실, 드릴링에서 가장 흔히 발생하는 문제는 칩 제거가 잘 안 된다는 것입니다(특히 연강 작업물을 가공할 때). 어떤 종류의 드릴 비트를 사용하든 이 문제는 피할 수 없습니다. 가공 작업장은 종종 외부에서 냉각수를 주입하여 칩 제거를 돕는 방법을 사용하지만, 이 방법은 가공하는 구멍의 깊이가 구멍 직경보다 작고 절삭 매개변수가 감소한 경우에만 효과적입니다.
또한 드릴 비트의 직경에 맞게 적절한 냉각수 유형, 유량 및 압력을 선택해야 합니다. 내부 스핀들 냉각 시스템이 없는 공작 기계의 경우 냉각수 파이프를 사용해야 합니다. 가공하는 구멍이 클수록 칩을 제거하기 어렵고 필요한 냉각수 압력이 커집니다. 따라서 드릴 비트 제조업체에서 권장하는 최소 냉각수 유량을 보장해야 합니다. 냉각수 유량이 충분하지 않으면 가공 공급 속도를 줄여야 합니다.
처리 중 씨오스트 피어 시간올레
생산성 또는 홀당 비용은 드릴링에 영향을 미치는 가장 중요한 요소입니다. 생산성을 개선하기 위해 드릴 제조업체는 여러 작업 절차를 통합하고 고속 이송 및 고속 가공을 달성할 수 있는 드릴링 도구를 개발할 수 있는 연구 방법을 연구하고 있습니다. 새로 개발된 교체형 카바이드 크라운 드릴 비트는 가공 경제성이 뛰어납니다. 드릴 비트가 마모된 후 사용자는 전체 드릴 바디를 교체할 필요가 없고 카바이드 크라운만 교체하면 됩니다. 구매 비용은 용접 또는 솔리드를 재연삭하는 비용과 동일합니다. 카바이드 드릴 비트.
카바이드 치아 크라운은 교체하기 쉽고 반복성이 매우 높습니다. 가공 숍은 여러 개의 치아 크라운이 있는 하나의 드릴 바디를 사용하여 다양한 구멍 크기의 구멍을 가공할 수 있습니다. 이 모듈식 드릴링 시스템은 직경 12mm~20mm의 드릴 비트의 카탈로그 비용을 줄일 수 있으며 용접 또는 솔리드 카바이드 드릴 비트를 재연삭할 때 필요한 백업 도구 비용도 절약할 수 있습니다. 가공된 구멍당 비용을 고려할 때 드릴 비트의 총 수명도 계산에 반영해야 합니다. 일반적으로 솔리드 카바이드 드릴 비트는 7~10회 재연삭할 수 있습니다.
드릴링 공정에서 드릴링 머신 준비 및 워크피스 클램핑의 세부 사항은 매우 중요합니다. 적절한 드릴 유형을 선택하고, 공작 기계 및 드릴 비트의 안정성을 보장하고, 과학적인 칩 제거 및 냉각을 보장하고, 각 구멍 가공의 비용을 최적화하는 등의 방법으로 가공 정확도와 효율성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 실제 작업에서는 다양한 가공 요구에 따라 공정 매개변수를 유연하게 조정해야 하며, 장비 유지 관리 및 문제 해결에 주의를 기울여 드릴링 품질의 안정성과 일관성을 보장해야 합니다.
