알루미늄 밀링은 매우 쉬운 과정으로 보입니다. 이는 알루미늄 가공에 직접 관여하지 않는 사람들에게 종종 해당됩니다. 그들은 균형 잡히고 날카롭고 광택이 나는 도구가 최대 속도로 회전하고 적당한 이송 속도로 설정되면 알루미늄을 버터처럼 자르기에 충분하다고 믿습니다.
알루미늄 가공 특성
강철 가공에 비해 알루미늄 및 알루미늄 합금은 절삭력이 덜 필요하므로 밀링 커터 절삭 날의 기계적 부하가 비교적 낮습니다. 이 글에서는 알루미늄 및 알루미늄 합금을 간단히 알루미늄이라고 합니다. 알루미늄은 열전도도가 높아 알루미늄 가공 중에 발생하는 칩이 많은 절삭 열을 전달하여 절삭 날의 열 부하가 상당히 감소합니다. 이러한 특성으로 인해 알루미늄 밀링은 매우 높은 절삭 속도와 이송을 특징으로 할 수 있습니다. 그러나 이것이 알루미늄 밀링이 쉽다는 것을 보장하지는 않습니다.
알루미늄의 재료적 특성은 절삭 중에 빌드업 에지(BUE)가 형성되게 합니다. 이 불쾌한 현상은 절삭 에지의 기계적 부하를 증가시켜 효율적인 칩 배출을 어렵게 만듭니다. 또한 회전 공구의 동적 균형에 영향을 미쳐 전체 공정을 비효율적으로 만듭니다.
잘못된 도구를 사용하면 알루미늄 칩 배출에도 영향을 미칠 수 있습니다. 알루미늄 밀링 중에 생성된 긴 칩은 도구 플루트에 칩을 위한 충분한 공간이 없으면 도구를 막을 수 있습니다. 이러한 장애물을 극복하기 위해 이빨이 적거나 절삭 매개변수가 감소된 도구를 사용하지만 이러한 동작은 생산성에 부정적인 영향을 미칩니다.
가공성 관점에서 알루미늄은 균일한 재료가 아닙니다. 합금 원소(특히 실리콘), 재료 유형(단조, 주조) 및 재료 준비 방법은 모두 절삭 성능에 영향을 미칩니다. 공작물 모양, 공구 조건 및 가공 요구 사항(정밀도, 거칠기 등)과 같은 다른 요소는 자체 가공 한계를 증가시키고 가공 전략 및 공구 선택을 선택할 때 필요한 고려 사항입니다. 따라서 많은 경우 일반적으로 알루미늄 가공과 특히 알루미늄 밀링은 보이는 것만큼 간단한 작업이 아닙니다.
알루미늄 가공을 위한 밀링 도구
공구 제조업체는 공구를 개발할 때 알루미늄 밀링 공구의 특정 특성을 고려해야 합니다. 성공의 열쇠는 절삭 형상, 공구 소재 및 모서리 준비의 올바른 조합을 찾고 냉각수 공급을 최적화하는 것입니다.
알루미늄 밀링 응용 프로그램을 고려할 때 날개 구성 요소, 객실 도어, 객실 창틀 등과 같은 대형 항공기 구성 요소는 피할 수 없습니다. 일반적으로 이러한 작업물은 종종 수 톤의 무게가 나가는 단일 소재로 만들어지며, 종종 원하는 최종 모양을 얻으려면 80-85%의 소재를 제거해야 합니다. 반면, 알루미늄의 주요 소비국이기도 한 글로벌 자동차 산업은 부품에 대량의 단단한 주조 알루미늄 소재를 도입했습니다. 이로 인해 이러한 부품의 내식성이 향상되었지만 공구 마모가 더 심해지는 부정적인 영향이 있습니다.
삼호, 풀라인 SHD 시리즈 공급업체는 효율적인 알루미늄 가공을 위해 특별히 설계된 엔드밀의 전체 범위를 개발했습니다. 이러한 고품질 도구의 각 시리즈는 모노리식 또는 경량 바디 디자인, 고유한 카바이드 인서트 클램핑 메커니즘 원리, 조정 구조의 툴 홀더, 다양한 코너 반경을 가진 다양한 연삭 및 연마 도구, 알루미늄 가공에서 매우 인기 있는 다결정 다이아몬드(PCD) 팁이 있는 인서트를 특징으로 합니다. SHD 시리즈 엔드밀은 알루미늄의 효율적인 고속 가공(HSM)을 가능하게 하여 높은 금속 제거율(MRR), 높은 정밀도 및 뛰어난 표면 품질을 보장하여 전 세계 알루미늄 구성 요소 제조업체의 모든 품질 요구 사항을 충족합니다.
금속 가공 산업은 대형에서 소형 알루미늄 부품을 제조하며, 많은 경우 더 적당한 크기의 밀링 커터가 필요합니다. 이러한 공구의 크기는 인덱서블 인서트를 클램핑하는 데 적합하지 않으며, 솔리드 카바이드 공구는 명확한 이점이 있습니다. 또한 솔리드 카바이드 엔드 밀의 높은 정밀도는 대형 부품의 정밀 가공에서 타의 추종을 불허합니다. 따라서 SAMHO는 고급 솔리드 카바이드 알루미늄 밀링 공구의 설계 및 개발에 적극적으로 참여하고 있습니다. 최신 혁신적 추가 기능으로 공구 제품군이 더욱 풍부해졌으며, 글로벌 산업 분야의 사용자에게 제공되는 가치가 다시 한 번 향상되었습니다.
SANHO의 4개 이빨이 있는 SHD 시리즈 솔리드 카바이드 엔드밀은 높은 금속 제거율에서 거친 밀링 작업을 위해 설계되었습니다. 기술적으로 혁신적인 엔드밀은 넓은 칩을 배출하기 쉬운 좁은 칩으로 찢을 수 있는 톱니 모양의 절삭 날을 가지고 있습니다. 이 설계 특징은 연마된 홈과 결합하여 칩 배출을 크게 개선하여 생산성을 크게 높일 수 있습니다. 톱니 모양의 절삭 날은 칩을 분리할 뿐만 아니라 진동 저항도 개선합니다. 네킹 설계는 큰 공구 오버행으로 가공할 때 절삭 안정성을 개선하는 데 도움이 됩니다.
왜 대부분 밀링 커터는 3개의 이빨만 있고 더 많은 이빨은 없는 걸까요? 도구 떨림과 원치 않는 진동이 알루미늄 밀링에서 가장 중요하고 기본적인 요소입니다. 다양한 연구와 금속 가공 관행에 따르면 3개의 이빨 구조는 90° 메인 레이크 각도를 가진 솔리드 카바이드 알루미늄 밀링 엔드밀에 가장 적합한 설계입니다. 효율적인 밀링에서 이 레이아웃은 도구 진동을 증가시키지 않고도 칩 흐름에 필요한 칩 포켓 볼륨을 보장합니다. 알루미늄 밀링 엔드밀의 주류는 여기에 기반을 두고 있습니다.
그러나 밀링 생산성을 개선하려는 욕구로 인해 SAMHO는 기술적으로 혁신적인 4단 밀링 커터를 개발하게 되었습니다. 엔드밀. 3치 밀링 커터에 비해 추가된 이빨을 가진 SHD 엔드밀 시리즈는 황삭 및 정삭 작업 모두에서 금속 제거율(MRR)을 높이는 데 도움이 됩니다. 4치 구조에도 불구하고 이 엔드밀은 불균일한 나선 각도와 불균일한 이빨 피치의 조합 덕분에 인상적인 진동 저항성을 가지고 있습니다. 또한 SAMHO의 공구 설계자는 동일한 직경의 기존 3치 엔드밀과 유사한 코어 직경과 플루트 단면적을 가진 4치 밀링 커터를 만드는 데 성공했습니다.
금형 및 다이 산업과 항공우주 산업은 3차원 표면의 정밀 가공을 위해 소구경 밀링 커터가 필요합니다. 연마된 플루트와 1-6mm의 직경 범위를 갖춘 SAMHO의 최신 솔리드 카바이드 볼 노즈 엔드밀은 이러한 까다롭고 정밀한 요구 사항을 위해 설계되었습니다.
다양한 구성과 다양한 교체 가능한 밀링 헤드를 포함하는 Transformer 엔드밀 시리즈의 조합 도구는 특히 큰 도구 오버행이 필요한 응용 분야에서 알루미늄을 밀링하는 데 이상적인 도구입니다. 큰 오버행 솔리드 카바이드 엔드밀은 상당한 전체 길이의 고가 카바이드 막대로 만들어집니다. 엔드밀의 헤드 부분만 절단에 직접 관여하지만 도구가 갑자기 마모되거나 파손되면 전체 고가 막대가 폐기되어 명백한 경제적 단점이 발생합니다. 반면 이러한 경우 Transformer 엔드밀 사용자는 절단 헤드만 교체하면 됩니다.
요약하자면, 알루미늄 밀링은 쉽다고 말하는 것이 타당합니다. 하지만 전제는 현명하게 처리하는 것입니다! 효율적인 처리 전략을 적용하고 SAMHO의 선택된 밀링 커터를 올바르게 사용하면 실질적으로 성공적인 처리 결과를 얻을 수 있습니다.
