CNC 공작 기계의 인기로 인해 나사 밀링 기술은 기계 제조 산업에서 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 나사 밀링은 나선형 보간 밀링을 사용하여 나사산을 형성하는 프로세스입니다. 스레드 밀링 커터 CNC 공작 기계의 3축 연결을 통해. 커터는 수평 평면에서 모든 원형 운동에 대해 수직 평면에서 직선으로 한 피치를 이동합니다. 스레드 밀링은 높은 처리 효율성, 높은 스레드 품질, 우수한 도구 다재다능성 및 우수한 처리 안전성과 같은 많은 장점이 있습니다. 현재 사용 중인 스레드 밀링 도구에는 여러 유형이 있습니다. 이 기사에서는 응용 프로그램 특성, 도구 구조 및 처리 기술의 관점에서 일반적인 스레드 밀링 커터 7개를 분석합니다.
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머신 클램프 스레드 밀링 커터는 스레드 밀링에서 가장 일반적으로 사용되고 저렴한 도구입니다. 그 구조는 재사용 가능한 툴바와 쉽게 교체할 수 있는 인서트로 구성된 일반적인 머신 클램프 밀링 커터와 유사합니다. 테이퍼형 스레드를 가공해야 하는 경우 테이퍼형 스레드를 가공하기 위한 특수 툴바와 인서트를 사용할 수도 있습니다. 이 인서트에는 여러 개의 스레드 절단 톱니가 있습니다.
이 도구는 나선형 선을 따라 가공하여 한 번에 여러 개의 나사 이빨을 가공할 수 있습니다. 예를 들어, 5개의 2mm 나사 절삭 이빨이 있는 밀링 커터를 사용하는 경우 나선형 선을 따라 가공하여 나사 깊이가 10mm인 5개의 나사 이빨을 가공할 수 있습니다. 가공 효율을 더욱 개선하기 위해 멀티 블레이드 머신 클램프 나사 밀링 커터를 사용할 수 있습니다.
절삭날의 수를 늘리면 이송 속도가 크게 향상될 수 있지만, 원주에 분포된 각 인서트 사이의 반경 방향 및 축 방향 위치 오차는 나사 가공 정확도에 영향을 미칩니다. 멀티 블레이드 머신 클램프 나사 밀링 커터의 나사 정확도에 만족하지 못하는 경우, 가공을 위해 인서트를 하나만 설치해 볼 수도 있습니다.
머신 클램프 스레드 밀링 커터를 선택할 때는 가공할 스레드의 직경, 깊이, 작업물 재질 등의 요인에 따라 더 큰 직경과 적절한 블레이드 재질의 툴바를 사용해야 합니다. 머신 클램프 스레드 밀링 커터의 스레드 가공 깊이는 툴바의 유효 절삭 깊이에 따라 결정됩니다. 인서트 길이가 툴바의 유효 절삭 깊이보다 작기 때문에 가공할 스레드의 깊이가 인서트 길이보다 클 경우 레이어로 가공해야 합니다.
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일체형 스레드 밀링 커터는 대부분 일체형 카바이드 소재로 만들어지며 일부는 코팅도 되어 있습니다. 일체형 스레드 밀링 커터는 구조가 콤팩트하여 중소 직경 스레드를 가공하는 데 더 적합합니다. 테이퍼형 스레드를 가공하는 일체형 스레드 밀링 커터도 있습니다. 이 유형의 공구는 강성이 좋으며 특히 나선형 홈이 있는 일체형 스레드 밀링 커터는 고경도 소재를 가공할 때 절삭 부하를 효과적으로 줄이고 가공 효율을 향상시킬 수 있습니다.
일체형 스레드 밀링 커터의 절삭날은 스레드 가공 이빨로 덮여 있습니다. 전체 스레드 가공은 나선형 라인을 따라 한 원을 가공하여 완료할 수 있습니다. 기계 클램프 도구와 같은 계층적 가공이 필요하지 않으므로 가공 효율은 높지만 가격은 비교적 비쌉니다.
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챔퍼링 기능이 있는 일체형 스레드 밀링 커터의 구조는 일반적인 일체형 스레드 밀링 커터와 유사하지만 절삭 날의 루트에 특수 챔퍼링 모서리가 있어 나사를 가공하는 동안 나사 끝의 챔퍼를 가공하는 데 사용할 수 있습니다. 챔퍼를 가공하는 방법은 3가지가 있습니다. 공구 직경이 충분히 클 때 챔퍼링 모서리를 사용하여 챔퍼를 카운터싱크할 수 있습니다. 이 방법은 내부 나사 구멍의 챔퍼를 가공하는 데 국한됩니다.
공구 직경이 작을 경우, 챔퍼링 모서리를 사용하여 원형 운동을 통해 챔퍼를 가공할 수 있습니다. 그러나 절삭 모서리의 루트에 챔퍼링 모서리를 사용하여 챔퍼링할 때는 간섭을 피하기 위해 공구 나사 절삭 부분과 나사 사이에 일정한 간격이 있어야 한다는 점에 유의해야 합니다. 가공할 나사 깊이가 공구의 유효 절삭 길이보다 작으면 공구가 챔퍼링 기능을 달성할 수 없습니다. 따라서 공구 카운티를 선택할 때 유효 절삭 길이와 나사 깊이가 일치해야 합니다.
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스레드 드릴 밀링 커터는 솔리드 카바이드로 만들어졌으며 소형 및 중형 직경 내부 나사산을 가공하는 효율적인 도구입니다. 스레드 드릴 밀링 커터는 나사 바닥 구멍의 드릴링, 구멍 입구의 챔퍼링 및 내부 나사산 가공을 한 번에 완료하여 사용하는 도구 수를 줄일 수 있습니다. 그러나 이 도구의 단점은 다재다능성이 낮고 비교적 비싸다는 것입니다. 도구는 헤드의 드릴링 부분, 중앙의 스레드 밀링 부분, 절삭 날의 루트에 있는 챔퍼링 모서리의 세 부분으로 구성됩니다.
드릴링 파트의 직경은 공구가 처리할 수 있는 나사산의 바닥 직경입니다. 드릴링 파트의 직경에 의해 제한되는 스레드 드릴 밀링 커터는 내부 스레드의 사양을 하나만 처리할 수 있습니다. 스레드 드릴 밀링 커터를 선택할 때 처리할 나사산 구멍의 사양을 고려해야 할 뿐만 아니라 공구의 유효 처리 길이와 처리할 구멍의 깊이의 일치도 고려해야 합니다. 그렇지 않으면 챔퍼링 기능을 달성할 수 없습니다.
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나사산 나선형 드릴 밀링 커터는 효율적인 내부 나사산 가공을 위한 솔리드 카바이드 도구이기도 하며, 바닥 구멍과 나사산을 한 번에 가공할 수도 있습니다. 도구의 끝은 다음과 같은 절삭날을 가지고 있습니다. 엔드밀. 나사산의 나선 각도가 크지 않기 때문에 공구가 나선 운동을 수행하여 나사산을 가공할 때 끝 절삭 모서리가 먼저 공작물 재료를 절단하여 바닥 구멍을 가공한 다음 공구 후면에서 나사산을 가공합니다. 일부 나사산 나선형 드릴 밀링 커터에는 모따기 모서리도 있어 구멍 입구의 모따기를 동시에 가공할 수 있습니다. 이 공구는 가공 효율이 높고 나사산 드릴 밀링 커터보다 다재다능합니다. 공구가 가공할 수 있는 내부 나사산 구멍 범위는 d~2d(d는 커터 본체의 직경)입니다.
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딥 스레드 밀링 공구는 단일 이빨 스레드 밀링 커터입니다. 일반적인 스레드 밀링 커터는 블레이드에 여러 개의 스레드 가공 이빨이 있으며, 공구와 작업물 사이의 접촉 면적이 크고 절삭력도 크며, 내부 나사산을 가공할 때 공구 직경은 나사 구멍보다 작아야 합니다. 커터 본체 직경이 제한되어 있기 때문에 커터의 강성에 영향을 미치고, 스레드를 밀링할 때 커터는 한쪽에 힘을 받습니다.
더 깊은 나사산을 밀링할 때 커터가 놓이기 쉽기 때문에 나사산 가공 정확도에 영향을 미칩니다. 따라서 일반적인 나사산 밀링 커터의 유효 절삭 깊이는 커터 본체 직경의 약 2배입니다. 단일 이빨 깊은 나사산 밀링 커터를 사용하면 위의 단점을 더 잘 극복할 수 있습니다. 절삭력이 감소하기 때문에 나사산 가공 깊이를 크게 늘릴 수 있으며 공구의 유효 절삭 깊이는 커터 본체 직경의 3~4배에 도달할 수 있습니다.
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다재다능함과 효율성은 스레드 밀링 커터의 두드러진 모순입니다. 복합 기능을 가진 일부 도구는 가공 효율성은 높지만 다재다능성이 낮은 반면, 다재다능성이 좋은 도구는 종종 효율적이지 않습니다. 이 문제를 해결하기 위해 많은 도구 제조업체가 모듈식 스레드 밀링 도구 시스템을 개발했습니다. 이 도구는 일반적으로 도구 홀더, 카운터싱크 챔퍼링 블레이드 및 범용 스레드 밀링 커터로 구성됩니다. 가공 요구 사항에 따라 다양한 유형의 카운터싱크 챔퍼링 블레이드와 스레드 밀링 커터를 선택할 수 있습니다. 이 도구 시스템은 다재다능하고 가공 효율성이 높지만 도구 비용이 높습니다.
위에서는 일반적으로 사용되는 여러 나사 밀링 도구의 기능과 특성을 간략하게 설명합니다. 나사를 밀링할 때 냉각도 중요합니다. 내부 냉각 기능이 있는 공작 기계 및 도구를 사용하는 것이 좋습니다. 도구가 고속으로 회전하면 원심력의 작용으로 외부 냉각수가 들어가기 어렵습니다. 도구를 잘 냉각하는 것 외에도 내부 냉각 방법이 더 중요한데, 고압 냉각수는 구멍 나사를 가공할 때 칩을 제거하는 데 도움이 되기 때문입니다. 소직경 내부 나사 구멍을 가공할 때는 원활한 칩 제거를 보장하기 위해 특히 더 높은 내부 냉각 압력이 필요합니다. 또한 나사 밀링 도구를 선택할 때는 생산 배치, 나사 구멍 수, 공작물 재료, 나사 정확도, 크기 사양 및 기타 여러 요소와 같은 특정 처리 요구 사항을 종합적으로 고려해야 하며 도구를 종합적으로 선택해야 합니다.
