스테인리스강용 텅스텐강 엔드밀은 고정밀, 장수명 등의 장점을 지닌 범용 고속 절삭 공구입니다. 내마모성, 내열충격성, 내식성 등 우수한 종합적 특성을 갖추고 있으며, 높은 경도, 고강도, 우수한 열 안정성, 안정적인 화학적 성질, 그리고 저렴한 가격이 특징입니다. 이 제품은 다양한 금속 재료의 황삭 및 반가공 작업에 널리 사용됩니다.
스테인리스 스틸 가공의 어려움
스테인리스강은 고강도 및 고내식성 합금 소재로, 가공 소재로 사용할 경우 종종 문제가 발생합니다. 스테인리스강은 크롬이나 니켈과 같은 금속 원소를 많이 함유하고 있어 경도와 인성이 비교적 높습니다. 하지만 접착력이 약하고 열팽창률이 낮으며 열전도율이 낮은 등의 특성으로 인해 스테인리스강 가공이 더욱 어려워집니다.
심한 W오크 H아데닝
스테인리스강은 가공 경화가 심합니다. 첫 번째 선택지는 오스테나이트와 페라이트의 혼합물입니다. 경화층의 경도는 원래 기지 경도보다 1.4~2.2배 높고, 강도 R은 1470~1960MPa입니다. 이 유형의 스테인리스강은 높은 소성과 큰 강화 계수를 가지고 있습니다. 더욱이, 오스테나이트는 불안정하여 절삭력에 의해 쉽게 마르텐사이트로 변태합니다.
큰 C헛소리 FORCE
스테인리스강은 가소성이 높으며, 특히 오스테나이트계 스테인리스강은 깊이 대 길이 비율이 2.5# 강보다 45배 높습니다. 밀링 가공 중 소성 변형이 크기 때문에 절삭력이 증가하고, 가공 경화가 심하며, 열 강도가 높아 절삭 컬링 및 파단이 어렵습니다.
높음 C헛소리 T황제
스테인리스강은 소성 변형이 크고 마찰이 심하며 열전도도가 비교적 낮습니다. 따라서 동일한 조건에서 스테인리스강의 밀링 온도는 200#강보다 약 45도 높습니다.
절단은 Not Easy B억압하다
스테인리스강을 가공할 때 접합이 쉽게 일어나고 구성인선이 발생합니다. 스테인리스강은 가소성과 인성이 비교적 높아 밀링 가공 시 쉽게 파손되지 않습니다. 고온 고압 환경에서는 공구가 접합 마모와 구성인선에 취약합니다.
The T울은 Easy W귀
물론, 스테인리스강을 가공하려면 스테인리스강 밀링 커터를 사용해야 합니다. 스테인리스강의 TiC 경도는 공구의 심각한 연삭 마모를 유발하기 쉽기 때문입니다. 고속, 고온, 고압 조건에서 절삭 공구는 접합, 확산, 초승달 마모가 발생하기 쉽습니다.
쉬운에 S에 체크하다 수단
스테인리스강은 열전도율이 낮습니다. 절삭 과정에서 발생하는 열은 쉽게 방출되지 않고 공구와 가공물 사이에 쉽게 축적되어 칩이 블레이드에 달라붙어 결절을 형성합니다. 결절은 공구 마모를 더욱 심화시키고 절삭 온도를 상승시켜 악순환을 초래합니다.
엔드밀을 선택하는 방법
선택 A적절한 H간절함 Ac에 따르면 H의 열정 S스테인리스 S티엘 P늦은
스테인리스강판의 경도는 일반적으로 HV150~200 사이이므로 초경 밀링 커터의 선택과 경도에 대한 요구 사항이 높습니다. 공구가 가공 중 스테인리스강판의 절삭력과 충격 하중을 견뎌내고 날카로움과 내마모성을 유지하도록 하려면 적절한 초경 밀링 커터 경도를 선택하는 것이 매우 중요합니다. 따라서 선택된 초경 밀링 커터의 경도는 HV1600 이상으로 관리해야 합니다. 이는 공구가 스테인리스강 가공의 어려움을 극복하고 가공 품질과 효율성을 향상시킬 수 있는 충분한 경도와 인성을 확보할 수 있도록 하기 위함입니다.
선택 A적절한 T울 SHAPE
가공 기술에 따라 공구 형상에 대한 요구 사항이 다르므로, 특정 가공 기술에 따라 적절한 공구 형상을 선택해야 합니다. 예를 들어, 황삭 가공에는 고강도와 강력한 절삭력을 갖춘 공구 형상이 필요하고, 정삭 가공에는 고정밀도와 매끄러운 표면을 갖춘 공구 형상이 필요합니다. 스테인리스강 소재에 따라 공구 형상에 대한 요구 사항이 다르므로, 특정 스테인리스강 소재에 따라 적절한 공구 형상을 선택해야 합니다. 예를 들어, 경도가 높은 스테인리스강의 경우, 고강도와 내마모성이 우수한 공구 형상을 선택해야 합니다.
선택 T울 C오팅 A에 ccording Different M아픈 W오크피스
스테인리스강 소재에 따라 공구 코팅을 다르게 선택해야 합니다. 일반적으로 TiN 코팅 드릴 엔드밀은 스테인리스강 소재의 밀링에 적합합니다. 스테인리스강 밀링에 사용되는 드릴 엔드밀은 내마모성과 내부식성을 향상시키기 위해 특수 코팅 처리되어 스테인리스강 소재의 밀링 작업 시 수명이 길어지고 가공 효과가 향상됩니다.
스테인리스강 가공에 일반적으로 사용되는 밀링 커터 유형
높음 S오줌 S티엘 End M나쁘게
고속강 엔드밀은 고속강으로 제작된 엔드밀의 한 종류입니다. 높은 경도, 강도, 내마모성을 갖추고 있어 다양한 절삭 및 가공 분야에 널리 사용됩니다. 그러나 스테인리스강 가공의 경우 고속강 밀링 커터가 항상 최선의 선택은 아닙니다. 고속강 밀링 커터의 가격은 초경 밀링 커터보다 훨씬 저렴합니다. 따라서 가공 정밀도가 높지 않은 경우 고속강 밀링 커터를 사용하면 가공 비용을 절감할 수 있습니다. 고속강 밀링 커터의 소재는 비교적 부드럽고 날카롭게 가공하기 쉬워 공구 수명을 연장할 수 있습니다. 인성이 높은 스테인리스강의 경우, 고속강 밀링 커터는 날부 치핑 발생 가능성이 낮아 더욱 유리합니다.
카바이드 End M병
초경 엔드밀은 고속도강 엔드밀보다 경도와 인성이 더 높아 스테인리스강의 고경도 문제에 더 잘 대처할 수 있습니다. 초경 밀링 커터의 경도는 고속도강 밀링 커터보다 훨씬 높습니다. 공구 재질은 일반적으로 텅스텐 카바이드, 티타늄 카바이드 등이 사용되며, 경도는 HV9000 이상에 도달할 수 있습니다. 높은 경도 덕분에 초경 밀링 커터는 절삭날 치핑, 마모 등의 현상 없이 스테인리스강을 쉽게 절단할 수 있어 공구 수명을 효과적으로 연장합니다. 스테인리스강 가공 시에는 많은 열이 발생합니다. 초경 밀링 커터는 내열성이 우수하여 고온에서도 공구의 날카로움과 강도를 유지하여 고온으로 인한 공구 연화 및 절삭날 치핑을 방지합니다.
다이아몬드 C귀리 End M병
다이아몬드 코팅 엔드밀은 매우 높은 경도와 내마모성을 가지고 있어 가장 단단한 스테인리스강을 가공하는 데 사용할 수 있습니다. 또한 고온에 대한 내성이 뛰어나 고속 가공에도 사용할 수 있습니다. 다이아몬드 코팅 엔드밀의 블레이드는 다이아몬드 입자로 구성되어 있어 경도와 내마모성이 매우 뛰어나 스테인리스강 가공 중 발생하는 높은 절삭 부하와 고온을 견딜 수 있으며, 마모가 적고 공구 수명이 크게 연장됩니다. 다이아몬드는 뛰어난 열전도성과 고온 저항성을 가지고 있어 고온에서도 경도와 강도를 유지합니다. 따라서 다이아몬드 코팅 밀링 커터는 고온으로 인한 공구 연화나 파손 걱정 없이 스테인리스강의 고속 가공에 사용할 수 있습니다. 그러나 다이아몬드 코팅 엔드밀은 가격이 비싸고 경도가 너무 높습니다. 경도가 낮은 스테인리스강의 경우 공구 마모와 칩핑이 발생하기 쉽습니다.
적절한 절단 매개변수
스테인리스강을 밀링할 때는 열팽창 계수가 작고 열변형으로 쉽게 전환되므로 절삭량이나 이송량을 줄여야 합니다. 동시에 공구의 안정성을 유지하고 밀링 품질에 영향을 미치는 공구 흔들림을 방지하기 위해 공구의 측면 이동 횟수를 줄여야 합니다. 또한, 공구는 날카로운 날을 사용하고 밀링 속도와 이송 속도를 제어하여 최상의 밀링 효과와 가공 품질을 보장해야 합니다.
자동재단기 S오줌
- 고속강 밀링 커터: 오스테나이트계 스테인리스강(예: 304, 316)의 경우, 고속강 밀링 커터의 절삭 속도는 일반적으로 20~40m/min입니다. 마르텐사이트계 스테인리스강(예: 416, 420)의 경우, 절삭 속도를 15~25m/min으로 줄여야 합니다.
- 초경 밀링 커터: 오스테나이트계 스테인리스강의 경우, 초경 밀링 커터의 절삭 속도는 일반적으로 60~80m/min입니다. 마르텐사이트계 스테인리스강의 경우, 절삭 속도를 40~60m/min으로 줄여야 합니다.
- 다이아몬드 코팅 밀링 커터: 다이아몬드 코팅 밀링 커터는 내마모성이 매우 뛰어나 스테인리스강의 고속 밀링에 사용할 수 있습니다. 오스테나이트계 스테인리스강의 경우, 다이아몬드 코팅 밀링 커터의 절삭 속도는 일반적으로 120~150m/min입니다. 마르텐사이트계 스테인리스강의 경우, 절삭 속도를 80~100m/min으로 줄여야 합니다.
먹이 R먹고
- 이송 속도가 낮을수록 표면 조도는 더 매끄러워지지만 절삭력도 증가합니다. 이송 속도가 낮으면 각 절삭날에 절삭 부하가 증가하기 때문입니다. 이송 속도가 너무 낮으면 절삭력이 너무 커져 공구 파손이나 진동이 발생할 수 있습니다.
- 이송 속도가 높을수록 표면 조도는 거칠어지지만 절삭력도 감소합니다. 이송 속도가 높으면 각 절삭날의 절삭 부하가 감소하기 때문입니다. 그러나 이송 속도가 너무 높으면 절삭날이 소재를 효과적으로 제거하지 못해 가공 품질이 저하될 수 있습니다.
- 스테인리스강의 경우 일반적으로 0.01~0.2mm/tooth의 이송 속도가 권장됩니다. 이송 속도는 소재 경도, 공구 재질, 절삭 속도 및 가공 요구 사항에 따라 조정해야 합니다.
축 D의 에프스 Cut
- 축 방향 절삭 깊이가 클수록 절삭당 더 많은 소재를 제거할 수 있으므로 가공 효율이 향상됩니다. 하지만 절삭력이 증가합니다. 축 방향 절삭 깊이가 클수록 각 절삭날에 가해지는 절삭 부하가 증가하기 때문입니다. 축 방향 절삭 깊이가 너무 크면 절삭력이 너무 커져 공구 파손이나 진동이 발생할 수 있습니다.
- 축 방향 절삭 깊이가 작을수록 가공 효율이 떨어지지만 절삭력도 감소합니다. 축 방향 절삭 깊이가 작을수록 각 절삭날에 가해지는 절삭 부하가 작아지기 때문입니다. 그러나 축 방향 절삭 깊이가 너무 작으면 절삭날이 소재를 효과적으로 제거하지 못해 가공 시간이 길어질 수 있습니다.
- 스테인리스강의 경우 일반적으로 축 방향 절삭 깊이는 0.1~0.5mm가 권장됩니다. 구체적인 값은 소재 경도, 공구 재질, 절삭 속도, 이송 속도 및 가공 요건에 따라 조정해야 합니다.
스테인리스강 밀링에 일반적으로 사용되는 공구는 주로 고속도강 엔드밀, 초경 엔드밀, 합금 드릴 코팅 엔드밀입니다. 공구를 선택할 때는 스테인리스강 판의 경도, 공구 형상, 공구 코팅 등의 요소를 고려해야 합니다. 동시에 밀링 작업 시에는 절삭량, 이송량, 공구 안정성, 밀링 속도, 이송률 등 다양한 요소에 주의를 기울여 밀링 품질과 가공 효율을 확보해야 합니다.
