주름과 팽창에 대한 최적화 조치
고압 에지 링을 설치하고 에지 유지력을 높입니다. 성형 공정에서 주름과 팽창의 주요 요인은 에지 유지력이 부족하기 때문에 에지 유지 링을 사용하거나 에지 유지력을 높이면 성형 결함을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 에지 유지 링을 추가한 후 시트는 에지 유지 링과 오목한 모양 사이의 틈새로 흐르도록 제한되어 안정성이 향상되어 더 깊은 드로잉을 수행할 수 있고 균열이 쉽게 형성되지 않습니다. 동시에 더블 액션 프레스를 사용하면 에지 유지력을 합리적으로 조정하여 팽창 결함을 줄일 수도 있습니다.http://www.samhotool.com
균열을 방지하기 위한 최적화된 솔루션
파손의 주요 원인은 펀치 코너의 0.5직경 범위의 설계와 펀치와 오목부의 거리 설정이 불합리하다는 것입니다.
펀치 코너 r의 반경이 너무 작으면 블랭크 크기가 코너에서 큰 왜곡을 형성하고 위험 구간에서 파손되기 쉽습니다. 외부 볼록 영역이 큰 경우, 도면 시작 시 펀치 아래 블랭크의 부유 부피가 증가하여 금형 부품과의 접촉 부피도 감소하여 블랭크에 대형 주름이 발생할 가능성이 더 큽니다. 따라서 실제 경험에 따르면 일반적으로 펀치 코너 설계의 0.5 직경 범위로 시트 두께의 8~15배를 선택하여 균열 문제를 효과적으로 억제할 수 있습니다.
볼록과 오목 사이의 거리는 볼록과 오목의 측면 폭의 허용 오차를 말합니다. 볼록과 오목 사이의 거리가 너무 크면 부품의 성형 품질이 좋지만 과도한 인발력으로 인해 부품이 파손되기 쉽습니다. 볼록과 오목 사이의 간격이 너무 크면 인발 용량이 작아 부품에 표면 주름, 과도한 재료 두께 및 고르지 않은 측벽이 형성될 가능성이 더 높습니다. 볼록과 오목 사이의 간격의 적절한 크기는 인발 공정의 마찰을 제어하고 재료의 유동성을 개선하는 데 도움이 됩니다. 따라서 일반적으로 블랭크 두께보다 10% 작은 금형 부품 간격 크기를 선택하는 것이 더 적합합니다.
윤곽 허용 오차에 대한 최적화 측정
스테인리스강 성형 공정에서 윤곽 속도 공차는 극복하기 어려운 문제입니다. 현재 이를 제어할 수 있는 효과적인 방법이 부족하지만 해당 방법을 통해 최적화할 수 있습니다. 일반적으로 리바운드를 조정하여 윤곽 최적화를 달성하는 방법은 두 가지가 있습니다. 한 가지 방법은 금형의 수직 변형 범위를 확장하고 드로잉 양을 늘리는 것입니다. 이를 통해 스테인리스강 블랭크 윤곽의 소성 변형 범위를 확장하고 중앙에서 더 나은 효과가 있는 구형 윤곽을 얻습니다. 그러나 이 방법은 실제 목재 보드가 파손되기 쉽고 재료 효율이 낮습니다. 다른 방법은 펀치의 볼 직경 공차를 조정하여 윤곽을 더욱 최적화하는 것입니다.
브리지 베어링의 설계 특성과 실제 설치 방법에 따라 펀치 정확도를 제어하여 윤곽을 조정할 수 있습니다. 구형 베어링은 볼록한 표면을 채택하므로 펀치 볼 직경을 음의 정확도로 설정할 수 있습니다. 절단 모서리를 형성할 때 재료 반발 볼 직경은 설계 작업 영역 내에 있으므로 설계 조건을 충족합니다. 마찰 진자 앵커의 주요 적용 표면은 다이이며 펀치의 영역 볼 직경은 음의 공차 정확도로 설정할 수 있으므로 성형 반발 중 볼 직경보다 설계 조건에 더 부합합니다. 그러나 이 기술은 현재 정확한 공차 측정이 부족하여 수정하기 전에 누적 테스트와 여러 금형 수정을 거쳐야 합니다.
표면 품질을 개선하기 위한 최적화 솔루션
펀치의 표면 품질은 펀치를 연삭하고, 펀치에 부식 방지층을 코팅하고, 사용 후 밀봉하여 보관함으로써 개선됩니다. 성형 후 다이의 스테인리스 내산성 강판 표면 결함이 감소합니다. 또한 윤활 시스템은 스테인리스 강의 성형 품질을 개선하는 가장 효과적인 방법이기도 합니다.
성형 공정 중에 블랭크 크기와 오목한 표면 내부, 블랭크 크기와 압력 링 사이에 큰 마찰이 형성됩니다. 허용 가능한 딥 드로잉 정도와 가변적인 정도를 줄일 뿐만 아니라 부품의 표면 마모를 일으킬 수도 있습니다. 따라서 윤활유를 오목한 표면, 압력 링과 블랭크 크기가 접촉하는 표면, 오목한 부분과 압력 링이 접촉하는 블랭크 크기의 표면에 고르게 바릅니다. 그리고 가공 및 성형을 시작하기 전에 윤활된 부분이 깨끗한지 확인합니다.
그러나 펀치 표면과 펀치와 직접 접촉하는 블랭크 크기의 표면에는 윤활유를 바르지 마십시오. 윤활유는 블랭크 크기와 펀치 표면이 마찰을 통해 변화하는 힘을 전달하는 능력을 약화시키기 때문에 성형 결함이 발생합니다. 다양한 결함에 대한 최적화 대책도 매우 다릅니다. 엔지니어링 사용에서는 실제 조건에 따라 조정하고 다양한 방식으로 조정하여 성형 결함의 형성을 줄이는 것이 필요합니다.
