강철 가공에 적합한 트루잉 공구를 선택하는 것은 생산 효율과 정확도를 결정하기 때문에 매우 중요합니다. 엔드밀에 적합한 플루트 수를 선택하는 것은 숙련된 기계공이 직면하는 가장 중요한 결정 중 하나일 것입니다. 4플루트 엔드밀로 매끄러운 마감과 향상된 안정성을 원하시나요? 아니면 2플루트 엔드밀로 뛰어난 소재 제거율을 원하시나요? 이 가이드를 통해 XNUMX플루트 엔드밀과 XNUMX플루트 엔드밀 사이의 엄청난 혼란을 해결하고자 합니다. 2플루트와 4플루트 엔드 밀독자들이 엔드 밀링 작업에 대한 정보에 입각한 결정을 내릴 수 있도록 적절한 정보를 제공할 것입니다. 이 글을 마치면 설계가 강재 가공 성능, 공구 수명, 그리고 최종 결과에 어떤 영향을 미치는지 잘 이해하실 수 있을 것입니다. 속도와 정밀도 최적화든 내구성 향상이든, 이 포괄적인 분석을 통해 중요한 가공 중 효율성 극대화 프로세스.
엔드밀이란 무엇이고, 왜 중요한가요?
엔드밀은 산업, 특히 밀링 가공에서 공작물을 절삭하는 다양한 용도로 사용되는 절삭 공구로 설명할 수 있습니다. 측면 및 축 방향 절삭을 모두 수행할 수 있으므로, 축 방향으로만 절삭하는 드릴에 비해 슬롯 드릴을 포함한 다양한 가공 작업에 이상적입니다. 엔드밀은 제조 및 금속 가공 공정에서 다양한 소재의 윤곽을 만들고 다양한 형상을 생성하는 데 매우 유용하며, 특히 플루트 밀링에 많이 사용됩니다. 엔드밀의 용도와 기능은 주로 설계 및 재질에 따라 결정되는데, 이는 플라스틱 가공에서의 성능, 수명, 호환성 등을 결정하기 때문입니다.
엔드밀 구조 및 기능 이해
엔드밀 구조는 섕크, 플루트, 그리고 절삭날로 구성됩니다. 섕크는 공구와 기계 스핀들을 연결하여 공구 본체를 형성합니다. 팁과 측면의 절삭날은 가공 중 소재를 제거하는 역할을 합니다. 플루트는 공구 섕크에 있는 나선형 홈으로, 칩 제거를 돕고 절삭 효율을 높입니다. 엔드밀의 형상과 재질은 가공 성능을 결정합니다. 예를 들어, 플루트 수가 많을수록 정삭 작업의 품질이 향상되는 반면, 빠른 절삭에는 플루트 수가 적은 것이 좋습니다. 초경이나 고속도강과 같이 구조에 사용되는 코팅 및 재질 종류 또한 성능과 내마모성 회복에 영향을 미치며, 특히 엔드밀에서 더욱 두드러집니다.
엔드밀의 종류: 다양한 플루트 엔드 디자인 살펴보기
엔드밀 개요 엔드밀은 다양한 용도로 설계되었습니다. 다양한 플루트의 가공 공정 디자인. 일부 표준 디자인은 다음과 같습니다.
- 2날 엔드밀: 빠른 소재 제거에 적합하며 알루미늄 및 기타 민감한 소재에 효과적입니다. 넓은 플루트 덕분에 칩 제거 성능이 더욱 뛰어납니다.
- 4날 엔드밀: 경질 소재의 마무리 작업에 적합합니다. 4날 엔드밀은 공구의 접촉면을 늘려 표면 조도를 향상시킵니다.
- 싱글 플루트 엔드밀: 이 플루트 타입은 고속 가공 시 사용됩니다. 과도한 열이 필요하지 않은 플라스틱 소재에 가장 적합합니다. 이 공구는 칩 제거율을 높이는 데 도움이 됩니다.
- 다중 플루트 엔드밀(플루트 6개 이상): 이 제품은 마무리 작업에 사용되며, 매우 섬세하고 제거되는 재료가 매우 적습니다.
모든 플루트는 각기 다른 목적을 위해 사용되며 속도, 정확성, 고품질 마감을 플루트 유형과 결합할 수 있습니다. 가공할 소재 그리고 선택된 플루트를 고려하여 디자인되었습니다.
강철이 엔드밀 선택에 미치는 영향
경도, 인성, 가공 시 발열량과 같은 강의 특성은 가장 적합한 엔드밀 선택에 큰 영향을 미칩니다. 초경 소재는 내구성이 뛰어나고 열에 강하기 때문에 엔드밀이라는 강철 가공 공정의 필수 요소입니다. 일부 탄약 등급 강의 경우, 2플루트 또는 3플루트와 같이 플루트 수가 적은 것이 칩 제거를 촉진하여 유리합니다. 또한, 티타늄 알루미늄 질화물(TiAlN) 코팅은 내마모성을 높이고 열 발생을 줄입니다. 이러한 모든 조건을 고려한 적절한 공구 형상은 강철 절삭 시 효율적인 공구 성능과 긴 공구 수명을 보장합니다.
2개의 플루트 엔드밀을 사용해야 하는 경우는 언제인가요?
2플루트 디자인의 장점
가공과 관련하여 2날 엔드밀을 사용하면 여러 가지 이점을 얻을 수 있습니다. 우선, 밀링 공구의 플루트 수를 줄이면 칩 제거를 위한 여유 공간이 늘어나 알루미늄, 황동 또는 플라스틱과 같은 부드러운 소재를 가공할 때 특히 유용합니다. 이러한 구성은 공구 막힘 가능성을 줄이고 소재를 깔끔하고 연속적으로 가공할 수 있도록 합니다. 또한, 2날 엔드밀은 플루트 면적이 넓어 슬로팅 작업에도 탁월하며, 고속 가공 중에도 정밀하고 정확한 절삭을 가능하게 합니다.
위에서 언급한 장점 외에도, 2날 엔드밀 설계의 기하학적 구조는 2~XNUMX날로 절삭하고 플루트가 높은 공구보다 저항이 적기 때문에 강력한 절삭력을 제공합니다. 연구에 따르면 플루트 수가 적을수록 열 발생량이 감소하여 효율이 높아지고, 소재의 무결성이 향상되며 공구 마모가 줄어듭니다. 이러한 모든 요인으로 인해 XNUMX날 엔드밀은 고속 날카로운 소재 제거가 요구되는 경우, 특히 저강도 합금 및 비철 소재의 경우 공구 수명을 연장하는 데 이상적입니다. 마지막으로, 플루트 수가 적기 때문에 생산 환경에서 소재 제거 공정을 간소화하여 이송 속도를 높일 수 있습니다.
2플루트 엔드밀에 대한 최적의 적용
2날 엔드밀은 알루미늄, 구리, 황동, 플라스틱 소재에 효과적으로 사용할 수 있습니다. 플루트 수가 적어 막힘 현상이 적고 칩 배출 효율이 높아 고속 가공에 더욱 적합합니다. 또한, 고이송 밀링, 슬로팅, 포케팅 가공에도 매우 적합합니다.
2날 엔드밀의 작동 방식을 보여주는 좋은 예는 알루미늄 가공에서 찾아볼 수 있습니다. 매개변수가 올바르게 설정되고, 특히 이송 속도와 속도가 적절하게 구성되면 이 엔드밀은 32 Ra 이상의 표면 조도를 달성할 수 있습니다. 또한, APPLIED PRECISION에 따르면, 이 엔드밀은 강력한 엔드밀로서 고속 가공 시 발생하는 처짐이 감소하여 정교한 형상이나 섬세한 모서리 가공에 이상적입니다.
마지막으로, 이 엔드밀은 효율적인 방열 설계 덕분에 장시간 사용에도 긴 공구 수명을 보장합니다. 이러한 설계 덕분에 에어컨이나 냉각수가 장착된 머시닝 센터와 호환됩니다. 제조업체와 전문가들은 공구 사용 시 최대 효율을 보장하기 위해 30HRC 미만의 연질 소재에 이 엔드밀을 사용할 것을 적극 권장합니다.
2플루트 밀의 과제와 한계
2날 밀링 커터는 몇 가지 장점과 일반적인 용도를 가지고 있지만, 사용자가 고려해야 할 몇 가지 복잡성과 단점이 있습니다. 첫 번째 한계는 고이송 작업에서 충분한 강성을 유지할 수 없다는 것입니다. 플루트 수가 많은 공구에 비해 XNUMX날 밀링 커터는 높은 하중을 받을 때 처짐이 더 커져 정확도와 표면 품질이 저하될 수 있습니다.
또 다른 우려 사항은 재료 제거율입니다. 2플루트 밀은 절삭날이 두 개뿐이기 때문에 플루트가 많은 밀보다 재료 제거량이 적습니다. 이로 인해 무거운 재료 제거 공정이 필요한 모든 프로젝트, 특히 연질 금속인 알루미늄의 경우 작업 시간이 길어질 수 있습니다.
더욱이 칩 배출은 특정 상황에서 건설적이고 귀중한 도움을 제공합니다. 하지만 고밀도 소재를 가공하거나 고속 가공을 사용하는 경우에는 이러한 도움을 제공할 수 없습니다. 이로 인해 절삭 영역 내부에 칩이 쌓여 과열, 소재 마모 또는 표면 긁힘을 유발할 수 있습니다. 사용자는 가공할 소재에 따라 향상된 칩 배출의 유용성을 더욱 면밀히 평가해야 합니다.
2날 밀링 커터는 연질 소재에 효과적입니다. 그러나 더 복잡한 합금을 다룰 때는 날 접촉이 제한되어 효율이 떨어지며, 대부분의 경우 성능이 크게 저하됩니다. 또한, 30HRC를 초과하는 가공물을 다룰 때는 플루트 수가 많은 공구가 기계적 부하를 더 잘 분산시켜 공구의 무결성을 유지하면서도 성능이 더 우수한 경향이 있습니다. 이러한 고려 사항은 절삭 공구 선택의 중요성을 강조합니다.
4날 엔드밀은 어디에서 빛을 발할까요?
4플루트 구성을 선택하는 이점
4날 엔드밀은 특히 작업 속도와 공구 내구성의 균형을 맞춰야 할 때 널리 사용되는 가공 공구입니다. XNUMX날 엔드밀의 구성은 생산성과 성능을 향상시키는 여러 가지 이점을 제공합니다.
첫째, 플루트가 많을수록 더 많은 절삭날이 한 번에 가공물에 맞물리므로 이송 속도가 증가합니다. 이렇게 절삭날이 맞물리는 정도가 증가하면 소재 제거율이 향상되어 플루트 엔드밀처럼 높은 소재 제거율이 중요한 작업에 유용합니다. 예를 들어, 스테인리스강이나 티타늄과 같이 더 단단한 소재의 경우, 4플루트 구성은 토크 측면에서 향상된 내구성을 제공하는 동시에 적당한 절삭력을 제공합니다.
둘째, 엔드밀은 플루트 공간이 2날 또는 3날 공구보다 좁기 때문에 안정성이 향상됩니다. 콤팩트한 구조로 공구가 휘어지는 현상이 줄어들어 정밀 가공에 매우 중요하며, 이는 더 나은 공차와 표면 품질을 보장합니다. 따라서 4날 구성은 정밀한 치수가 필요한 정삭 작업이나 복잡한 설계에 이상적입니다.
또한, 수많은 4날 엔드밀에 적용되는 티타늄 알루미늄 질화물(TiAlN)과 같은 공구 코팅 기술의 발전은 고속 및 고온 환경에서의 성능 향상에 기여합니다. 이러한 코팅은 내마모성을 향상시키고 공구 수명을 늘리며 제조 중 열 축적을 억제하여 열악한 환경에서도 중단 없는 성능을 보장합니다.
4날 엔드밀의 다재다능함은 기계 작업자가 다양한 소재를 다루고 다양한 산업 분야에서 작업하는 동안 신뢰할 수 있는 결과를 얻을 수 있도록 해줍니다. 이를 통해 여러 공구를 할당할 필요성이 크게 줄어듭니다. 또한 이러한 유연성은 현 제조 공정에서 비용 효율성과 작업 편의성을 향상시킵니다.
4플루트 엔드밀에 적합한 가공 작업
경화강, 스테인리스강 및 합금 소재의 조각 및 마무리 작업은 4날 엔드밀을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 이 작업은 일반적인 절삭 온도보다 낮은 온도에서 진행되므로 표면 조도가 더 거칠어집니다. 얕은 포켓 가공이 필요한 절삭 작업도 XNUMX날 엔드밀을 사용하면 매끈한 표면을 얻을 수 있으며, 부드러운 금속 및 복합 소재의 칩 클리어런스와 함께 절삭 조건을 제어할 수 있습니다. 엔드밀의 엔지니어링은 허용 공차 내에서 표면 조도와 치수 제어를 달성할 수 있도록 합니다.
강철의 4개 플루트 밀에 대한 고려 사항 및 일반적인 문제
강재에 4날 엔드밀을 사용하여 가공할 때 최대 공구 수명을 결정할 때는 여러 가지 요소와 과제를 고려해야 합니다. 칩 배출은 커터 마모에 직접적인 영향을 미치므로 중요한 요소입니다. 4날 엔드밀의 플루트 공간은 3날 또는 XNUMX날 엔드밀보다 좁은 경향이 있어 심절삭이나 고이송 시 칩 배출이 어렵습니다. 적절한 냉각 또는 칩 배출 기술이 부족하면 칩이 과도하게 발생하여 과열, 절삭력 증가, 커터 조기 마모를 초래합니다.
강철은 질긴 소재이므로 과도한 열 발생을 방지하기 위해 적절한 속도를 설정해야 합니다. 속도와 이송 선택은 상황에 따라 조정 가능하며, 4날 탄소강 엔드밀을 사용하는 경우 100~300 SFM 범위에 속하며, 강종 및 TiAlN이나 AlTiN과 같은 코팅 적용 여부와 같은 중요한 추가 요소가 있습니다. 이러한 코팅은 내열성이 향상되어 속도 제한을 줄여줍니다.
고속강 절삭, 얇은 벽 또는 긴 작업 범위는 진동과 공구 변형을 유발할 수 있으며, 이는 치수 정확도를 저하시키는 경향이 있습니다. 그러나 코어 강성 엔드밀과 적절한 클램핑은 이러한 문제를 해결하는 데 도움이 될 수 있습니다. 공구 소재 호환성 또한 고려해야 합니다. 경화강은 HSS 대신 초경 4날 밀링 커터를 선호하는 경향이 있는데, 이는 가공 난이도와 내마모성이 모두 뛰어나 까다로운 조건에서도 공구 수명이 더 길기 때문입니다.
윤활 및 냉각 또한 적절하게 수행되어야 합니다. 플러드 냉각이나 고성능 절삭유는 고부하 사이클 동안 발생하는 칩 축적을 효과적으로 처리할 수 있으므로 공구 수명 연장에 매우 중요합니다. 스틸 플루트 공구는 날부 치핑, 표면 조도 불량, 내구성 저하 등 몇 가지 문제가 있을 수 있지만, 이러한 문제를 신중하게 관리하는 것이 매우 효과적입니다.
강철 제분 프로젝트에 적합한 플루트 개수를 어떻게 결정하시나요?
최첨단 효율 및 칩 제거 분석
최근 공구 성능에 대한 연구 결과에 따르면, 엔드밀의 플루트 수는 칩 제거와 같은 작업의 효율성과 효과에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 2플루트 또는 3플루트 커터는 효율적인 칩 제거가 가능하여, 깊은 절삭이 필요하지만 칩 제거가 높은 무딘 절삭 작업이나 연삭 작업에 적합합니다. 그러나 4플루트, 5플루트 또는 기타 고플루트 엔드밀은 칩 제거보다는 복잡한 소재의 절삭에 대한 맞물림 및 마무리에 더 중점을 두므로, 이러한 요구 사항에 가장 적합합니다.
더욱이 티타늄 알루미늄 질화물이나 다이아몬드 유사 코팅과 같은 고급 코팅은 공구 코팅을 새로운 차원으로 끌어올렸습니다. 이러한 코팅은 마찰과 내열성을 줄여 공구의 효율성과 내구성을 향상시킵니다. 연구에 따르면 고급 코팅이 적용된 비결합 플루트 설계 공구는 강 밀링의 금속 절삭률(MRR)을 약 30%까지 높일 수 있습니다. 전반적으로 혁신적인 형상 설계와 함께 고급 코팅이 적용된 공구는 내구성을 유지하면서 금속 절삭률을 향상시킬 수 있습니다. 코팅과 마찬가지로, 헬리컬 및 레이크 각도를 포함하는 플루트 형상 또한 절삭 역학에 영향을 미칩니다. 높은 헬리컬 각도는 고속 가공에 유리합니다.
적절한 플루트 수를 선택하려면 재료 특성, 필요한 표면 조도, 그리고 엔드밀의 작동 요인을 모두 고려하여 엔드밀의 효율과 칩 제어를 최적화해야 합니다. 이러한 변수들과 함께 시뮬레이션 소프트웨어를 활용하면 다양한 통찰력을 확보하고 최상의 가공 결과를 얻는 데 필요한 미세 조정을 할 수 있습니다.
플루트 선택에 대한 기계 및 이송 속도의 영향
기계의 성능과 선택된 이송 속도 또한 플루트 형상을 정의하는 데 중요한 역할을 하지만, 이는 일정한 한계를 지닙니다. 이송 속도가 높을수록 칩 제거 시 막힘을 방지하기 위해 일반적으로 플루트 수가 적어 공구 손상으로 이어질 수 있습니다. 반면, 이송 속도가 낮고 기계의 강성이 높을수록 공구에 더 많은 플루트를 사용할 수 있는데, 이는 더 나은 표면 조도와 절삭 안정성을 제공하기 때문입니다. 축 방향 플루트가 있는 경우, 공구의 분당 종방향 이송 속도와 회전 속도를 정확히 일치시키는 것이 작업 중 공구 마모를 최소화하는 데 필수적입니다.
표면 마감과 재료 제거율의 균형 맞추기
고품질 표면 조도를 달성하는 것이 무엇보다 중요할 때, 저는 공구의 플루트 수를 스노우볼링 방식으로 늘리고 이송 속도를 낮춰 엔드밀의 툴 마크를 줄이는 방법을 고려합니다. 특정 용도에서는 재료 제거율과 플루트 밸런스를 사용합니다. 높은 재료 제거율을 달성해야 할 때는 이송 속도를 조절하여 공구에 지속적으로 신선한 칩이 공급되도록 하고, 플루트 수가 적은 공구를 사용합니다. 최적의 지점을 찾는 것은 단순히 프로젝트의 목표를 이해하는 것뿐만 아니라, 가공 매개변수를 미세 조정하여 공구 수명 및 운영 비용과 같은 품질 요소를 허용 가능한 수준으로 유지하는 것도 필요합니다.
2개 플루트와 4개 플루트 밀의 대안은 있나요?
강철 밀링에서 3플루트 엔드밀의 역할
강철 밀링에서 3날 엔드밀을 사용하면 널리 사용되는 2날 및 4날 구성보다 더욱 다양한 옵션을 제공합니다. 표면 조도와 함께 균형 잡힌 칩 배출을 제공하는 3날 공구가 특히 마음에 듭니다. 2날 공구에 비해 3날 공구는 절삭날이 더 길어 강철 가공 효율을 높입니다. 또한, 이러한 설계는 진동을 줄여 안정성을 높이고 공구 수명을 향상시키는 장점도 있습니다. 저는 보통 적당하고 제어된 피니스로 공격적인 가공이 필요할 때 XNUMX날 엔드밀을 사용합니다.
볼 엔드 및 하이 헬릭스와 같은 특수 플루트 디자인 탐색
특수 플루트 설계와 관련하여, 2날 엔드밀과 하이 헬릭스 공구 모두 특정 작업에 적합합니다. 볼 엔드밀은 끝부분이 둥글게 처리되어 공구 끝단의 절삭력이 낮아져 표면 전이가 개선되므로 윤곽 가공 및 3D 프로파일링 작업에 적합합니다. 반면, 하이 헬릭스 엔드밀은 칩 제거율을 높이고, 연질 소재의 경삭 가공으로 인한 절삭력을 줄이며, 고속 가공의 마무리를 요구 사항에 따라 향상시키기 위해 개발되었습니다. 이러한 설계를 통해 각 작업의 요구 사항에 따라 공구 선택을 최적화하여 정밀성과 효율성을 달성할 수 있습니다.
자주 묻는 질문
질문: 강철을 절단할 때 2날 엔드밀과 4날 엔드밀의 주요 차이점은 무엇입니까?
A: 2날 엔드밀과 4날 엔드밀은 칩 배출 및 추가 절삭 측면에서 중요한 차이가 있습니다. 2날 엔드밀은 칩 배출이 더 뛰어나고 황삭 작업에 적합합니다. 반면, 2날 엔드밀은 XNUMX날 엔드밀보다 절삭날이 더 많아 강 정삭에 적합합니다. 엔드밀 선택은 일반적으로 특수 작업이나 가공하는 강재의 종류에 따라 달라집니다.
질문: 강철 가공에 2플루트 엔드밀을 사용해야 하는 이유는 무엇입니까?
A: 2날 엔드밀은 시멘트 텅스텐 공구보다 강재 가공 시, 특히 황삭 작업이나 깊은 절삭에서 칩을 더 효율적으로 제거할 때 적합합니다. 연성이 낮은 강재나 깊은 플런지 절삭에도 적합합니다. 2날 엔드밀은 가공 중 절삭력과 열을 줄여줍니다.
질문: 강철에 4개 플루트 엔드밀이 적합한 경우는 언제인가요?
A: 더 나은 마무리와 더 높은 이송 속도가 필요하고 더 강한 강을 가공해야 하는 경우 4날 엔드밀을 사용하는 것이 적합합니다. XNUMX날 엔드밀은 마무리 작업, 얕은 절삭 깊이, 그리고 고속 가공에 가장 적합합니다. XNUMX날 엔드밀은 또한 뛰어난 안정성과 버 떨림 감소 효과를 제공하여 강에 적합합니다.
질문: 2날 커터와 4날 커터의 칩 클리어런스는 어떻게 다릅니까?
A: 플루트 용량이 증가하여 2플루트 커터는 칩 배출을 개선합니다. 칩 제거가 필수적인 강재의 깊은 포켓 가공이나 슬로팅에 매우 효과적입니다. 4플루트 커터는 배출 공간이 좁지만 절삭날이 더 많아 표면이 매끄럽고 강재 가공 시 이송 속도가 향상됩니다.
질문: 3날 엔드밀은 강철에 사용하기에 적합합니까? 2날 및 4날 엔드밀과 비교했을 때 성능이 어떻습니까?
A: 네, 3날 엔드밀은 강재에도 사용할 수 있으며, 2날에서 4날까지 다양한 옵션이 있습니다. 3날 엔드밀보다 절삭날 수가 많고 XNUMX날 엔드밀보다 칩 배출이 더 좋습니다. XNUMX날 엔드밀은 강의 황삭 및 정삭 가공 모두에 적합하여 다양한 가공 작업의 중간 지점으로 적합합니다.
질문: 강철용 2날 또는 4날 엔드밀을 선택할 때 기계공은 어떤 요소를 고려해야 합니까?
A: 이 질문에는 구체적인 답이 없습니다. 기계공은 강종, 원하는 마감, 절삭 깊이 및 칩 부하와 같은 절삭 사양, 기계 종류, 작업 수행, 그리고 엔드밀 재질 및 수명 연장을 위한 HSS 주석 코팅 등 여러 요소를 고려해야 하기 때문입니다. 또한, 2날 엔드밀과 4날 엔드밀 중 어떤 것을 선택해야 하는지에 대한 다양한 요인이 고려되므로 답변이 복잡합니다.
질문: 강철 부품을 가공할 때 잠금 성능과 관련하여 4날 엔드밀과 2날 엔드밀은 어떤 특징을 가지고 있습니까?
A: 4날 엔드밀은 2날 엔드밀보다 강재 절삭 시 스로틀을 더 효과적으로 줄여줍니다. 2날 엔드밀은 유효 접촉 면적을 넓히고 가공 중 부하를 분산시킵니다. 그러나 XNUMX날 엔드밀은 심도 절삭이나 칩 제거 효율 향상과 같은 특정 조건에서는 여전히 스로틀을 줄이는 데 도움이 됩니다. 이는 칩 재사용으로 인한 진동을 방지하기 위해 필요합니다.
질문: 강철 CNC 가공 프로젝트에 2플루트 또는 4플루트 엔드밀을 사용하면 언급할 만한 영향이 있습니까?
A: 실제로 CNC 강철 제작에서 4플루트 엔드밀은 칩 흐름 향상, 절삭 토크 감소, 플런지 절삭 성능 등의 이점을 제공합니다. XNUMX플루트 엔드밀은 황삭 가공이나 연강 가공에 자주 사용됩니다. XNUMX플루트 엔드밀은 빠른 이송 속도, 향상된 표면 특성, 향상된 안정성 등 더욱 뛰어난 장점을 가지고 있어 볼트 제작 시 정삭 가공 및 강재 보강에 가장 적합합니다.
참조 출처
1. (Shari et al., 2014, pp. 538–542) 본 논문에서 저자들은 경도 62HRC 이상의 금형 소재를 검토하고, 2날 및 4날 텅스텐 카바이드 볼 노즈 엔드밀을 사용하여 금형 가공을 수행했습니다. 주요 결과는 다음과 같습니다.
- 2날 또는 4날 엔드밀 모두 소재의 경도가 높아질수록 측면 마모가 증가했습니다.
- 표면 거칠기는 재료 경도에 따라 지속적으로 민감했으며, 2개 플루트 엔드밀은 4개 플루트 엔드밀보다 더 뛰어난 마감을 제공했습니다.
2. (Lin 외, 2022) 본 논문에서는 공구 런아웃과 처짐을 고려한 2날 연속 밀링의 힘 모델을 제안합니다. 주요 결론은 다음과 같습니다.
- 2개 플루트 연속 밀링을 위한 절단되지 않은 칩 두께 알고리즘이 도입되었습니다.
- 비반복적 방법을 통해 절삭력을 예측하기 위한 힘 모델이 확립되었습니다.
- 실험 결과는 예측된 절삭력과 만족스러운 상관관계를 보여주었습니다.
3. (Suraidah et al., 2020) 알루미늄 6061의 모델링은 프랑스에서 수행되었으며, 밀링에 사용되는 2날 및 4날 제품을 이용하여 수행되었습니다. 본 논문에서는 엔드밀의 폰 미제스 법칙(von Mises)에 따른 절삭력의 영향과 응력 분포를 분석합니다. 주요 결과는 다음과 같습니다.
- 시뮬레이션과 실제 실험의 결과는 측정된 절삭 토크에 따라 일치되었습니다.
- 2개 플루트와 4개 플루트의 엔드밀을 사용하여 만든 칩의 모양은 동일했습니다.
