강철 가공에 적합한 트루잉 도구를 선택하는 것은 생산 효율성과 정확성을 결정하기 때문에 매우 중요합니다. 엔드밀에 적합한 플루트 수를 선택하는 것은 아마도 숙련된 기계공이 직면하게 될 가장 중요한 결정 중 하나일 것입니다. 4플루트 설계에서 매끄러운 마감과 향상된 안정성을 원하십니까? 아니면 2플루트 엔드밀과 함께 제공되는 공격적인 재료 제거 속도를 원하십니까? 이 가이드를 통해 우리는 다음과 같은 엄청난 혼란을 해결하고자 합니다. 2플루트와 4플루트 엔드밀. 독자들이 엔드 밀링에 대한 정보에 입각한 결정을 내릴 수 있도록 적절한 정보를 제공합니다. 이 기사의 마지막 부분에서는 설계가 강철 가공 성능, 공구 수명 및 최종 결과에 어떤 영향을 미치는지에 대한 좋은 그림을 얻을 수 있습니다. 속도와 정밀도를 최적화하거나 내구성을 향상시키는 작업을 수행하든 이 포괄적인 분석을 통해 중요한 가공 중 효율성 극대화 프로세스.
엔드밀이란 무엇이고, 왜 중요한가요?
엔드밀은 산업, 특히 밀링에서 많은 용도로 사용되는 절삭 공구로 설명할 수 있습니다. 엔드밀은 작업물을 절단하기 때문입니다. 측면 및 축 방향 절단을 모두 수행할 수 있으므로 축 방향으로만 절단하는 드릴과 달리 슬롯 드릴을 포함한 많은 가공 활동에 이상적입니다. 제조 및 금속 가공 공정에서 다양한 재료 내에서 윤곽을 잡고 다양한 모양을 만드는 데 도움이 되므로 매우 가치가 있으며, 플루트 밀이 그 중 하나입니다. 엔드밀의 응용 분야와 기능은 주로 설계 및 재료에 의해 영향을 받는데, 이는 플라스틱 가공에서의 성능, 수명 및 호환성을 결정하기 때문입니다.
엔드밀 구조 및 기능 이해
엔드밀 구조는 섕크, 플루트, 절삭날로 구성됩니다. 섕크는 공구와 기계의 스핀들을 연결하여 공구의 본체를 형성합니다. 팁과 측면을 따라 있는 절삭날은 가공 중에 재료를 제거하는 역할을 합니다. 플루트는 공구 섕크의 나선형 홈으로 칩 제거를 돕고 절삭 효율을 높입니다. 엔드밀의 형상과 재료의 역할은 작업을 결정합니다. 예를 들어, 플루트 수가 많을수록 마무리 작업의 품질이 향상되고, 빠른 절삭에는 플루트 수가 적은 것이 좋습니다. 카바이드나 고속강과 같이 구조에 사용된 코팅과 재료 유형도 성능과 내마모성 회복에 영향을 미치며, 특히 엔드밀에서 더 두드러집니다.
엔드밀의 종류: 다양한 플루트 엔드 디자인 살펴보기
엔드밀 개요 엔드밀은 다양한 용도로 설계되었습니다. 다양한 플루트의 가공 공정 디자인. 일부 표준 디자인은 다음과 같습니다.
- 2플루트 엔드밀: 이 제품은 더 빠른 재료 제거에 적합하며 알루미늄 및 기타 민감한 재료에 효과적입니다. 이 제품은 더 뛰어난 칩 제거를 형성하는 방대한 플루트를 가지고 있습니다.
- 4플루트 엔드밀: 이는 단단한 재료의 마무리 작업에 적합합니다. 추가 플루트는 공구의 접촉점을 늘려 표면 마감 품질을 향상시킵니다.
- 싱글 플루트 엔드밀: 이 플루트 유형은 고속 가공 시 사용됩니다. 과도한 열이 필요하지 않은 플라스틱 소재에 가장 적합합니다. 이 도구는 칩 제거를 늘리는 데 도움이 됩니다.
- 멀티 플루트 엔드밀(플루트 6개 이상): 이 제품은 마무리 작업에 사용되며, 매우 섬세하고 제거하는 소재가 매우 적습니다.
모든 플루트는 독특한 목적을 위해 사용되며 속도, 정확성, 고품질 마감을 다음과 같은 유형과 결합할 수 있습니다. 가공할 소재 그리고 선택된 플루트를 고려하여 설계되었습니다.
강철이 엔드밀 선택에 미치는 영향
경도, 인성, 가공 시 열 발생과 같은 강철의 특성은 가장 적합한 엔드밀을 선택하는 데 큰 영향을 미칩니다. 카바이드 재료는 내구성이 뛰어나고 열을 견딜 수 있기 때문에 강철 가공 공정인 엔드밀의 전제 조건입니다. 일부 탄약 등급 강철의 경우 2개 또는 3개 플루트와 같이 플루트 수가 낮으면 칩 제거를 촉진하기 때문에 유익합니다. 또한 티타늄 알루미늄 질화물(TiAlN) 코팅은 내마모성을 높이고 열 축적을 줄입니다. 이러한 모든 조건을 고려한 적합한 공구 형상은 강철 절단을 위한 효율적인 공구 성능과 긴 공구 수명을 보장합니다.
2날 엔드밀은 언제 사용해야 하나요?
2플루트 디자인의 장점
가공과 관련하여 2플루트 엔드밀을 사용하면 여러 가지 이점이 있습니다. 우선, 밀링 도구의 플루트 수를 줄이면 칩 제거를 위한 여유 공간이 늘어나 알루미늄, 황동 또는 플라스틱과 같은 부드러운 재료를 절단할 때 특히 유용합니다. 이 구성은 도구가 막힐 가능성을 줄이고 재료를 깔끔하고 연속적으로 절단할 수 있습니다. 게다가 2플루트 엔드밀은 플루트 영역이 늘어나 슬로팅 응용 분야에서도 탁월하여 고속 가공 중에도 정밀하고 정확한 절단이 가능합니다.
위에서 언급한 장점 외에도 2플루트 엔드밀 설계의 지오메트리는 공구가 1개 또는 2개의 플루트로 절단하고 더 높은 플루트 공구보다 드래그가 적기 때문에 강력한 절삭 날을 가지고 있습니다. 연구에 따르면 플루트가 적을수록 열이 덜 발생하여 효율성이 높아지고 재료의 무결성이 증가하고 공구 마모가 줄어듭니다. 이러한 모든 요소로 인해 2플루트 엔드밀은 특히 강도가 낮은 합금 및 비철 재료의 경우 공구 수명을 늘리는 동시에 고속 날카로운 재료 제거가 필요한 경우에 이상적입니다. 마지막으로 플루트 수가 줄어들어 생산 환경에서 재료 제거 프로세스를 간소화하여 더 높은 이송 속도를 달성할 수 있습니다.
2플루트 엔드밀에 대한 최적의 응용 분야
2플루트 엔드밀은 알루미늄, 구리, 황동 및 플라스틱에 효과적으로 사용할 수 있습니다. 플루트 수가 감소하여 막힘이 덜 발생하기 때문에 고속 가공에 더 적합하며, 이를 통해 칩 배출이 더 효율적입니다. 또한 이러한 엔드밀은 고이송 밀링, 슬로팅 및 포케팅에 매우 적합합니다.
2플루트 엔드밀이 어떻게 작동하는지에 대한 좋은 예는 알루미늄 가공에서 찾을 수 있습니다. 매개변수가 올바르게 설정되고, 본질적으로 이송 속도와 속도가 올바르게 구성되면 이러한 엔드밀은 32 Ra 표면 마감 또는 그 이상을 달성할 수 있습니다. 게다가 APPLIED PRECISION에 따르면, 이들은 강력한 엔드밀이며 고속에서 경험하는 처짐이 감소하기 때문에 복잡한 특징이나 섬세한 모서리를 즐기는 데 이상적입니다.
마지막으로, 이 엔드밀은 효율적인 방열 설계로 인해 확장된 범위에서 오래 지속되는 공구 수명을 보장합니다. 이 설계 덕분에 에어컨이나 플러드 냉각수가 장착된 가공 센터와 호환하여 작업할 수 있습니다. 제조업체와 전문가는 공구 작업 시 최대 효율성을 보장하기 위해 30HRC보다 부드러운 소재에 이 엔드밀을 사용하는 것을 적극 권장합니다.
2플루트 밀의 과제와 한계
2플루트 밀링 커터는 몇 가지 장점과 일반적인 용도가 있지만, 사용자가 고려해야 할 몇 가지 복잡성과 단점이 있습니다. 첫 번째 한계는 고이송 작업에서 충분한 강성을 유지할 수 없다는 것입니다. 플루트 수가 더 많은 공구와 비교할 때, 2플루트 밀은 높은 하중을 받을 때 더 높은 처짐을 가질 수 있으므로 정확도와 표면 품질이 손상될 수 있습니다.
또 다른 우려 사항은 재료 제거율입니다. 2플루트 밀은 절삭 날이 두 개뿐이기 때문에 플루트가 많은 밀보다 재료를 덜 제거합니다. 이는 무거운 재료 제거 공정을 포함하는 모든 프로젝트에서 장시간 작동 시간을 초래할 수 있으며, 특히 부드러운 금속인 알루미늄의 경우 더욱 그렇습니다.
게다가 칩 배출은 특정한 경우에 건설적이고 귀중한 도움을 제공합니다. 하지만 더 밀도가 높은 재료를 가공하거나 고속 가공을 사용할 때는 그러한 도움을 제공할 수 없습니다. 이로 인해 절삭 구역 내부에 칩이 쌓여 과열, 재료 마모 또는 표면 긁힘이 발생할 수 있습니다. 사용자는 가공할 재료와 관련하여 향상된 칩 클리어런스의 유용성을 보다 철저히 평가해야 합니다.
2플루트 밀은 부드러운 소재에 사용하면 효과적입니다. 그러나 더 복잡한 합금을 다룰 때는 에지 결합이 제한되어 효과적이지 않으며 대부분의 경우 성능이 상당히 떨어집니다. 또한 30HRC를 초과하는 작업물을 다룰 때는 플루트 수가 더 많은 공구가 기계적 부하를 더 잘 분산할 수 있는 능력으로 인해 공구의 무결성을 유지하면서 더 나은 성능을 발휘하는 경향이 있습니다. 이러한 고려 사항은 절삭 공구를 선택하는 것의 중요성을 강조합니다.
4날 엔드밀은 어디에서 빛을 발할까요?
4플루트 구성을 선택하는 이점
4플루트 엔드밀은 인기 있는 가공 도구이며, 특히 작업 속도와 도구 내구성 간의 절충이 필요할 때 유용합니다. 이 구성은 생산성과 성능을 향상시키는 여러 가지 이점을 제공합니다.
첫째, 더 많은 플루트는 더 많은 절삭 날이 한 번에 작업물과 맞물릴 수 있기 때문에 이송 속도를 증가시킵니다. 이러한 증가된 날 맞물림은 향상된 재료 제거 속도를 가져오며, 이는 플루트 엔드밀과 같이 높은 재료 제거 속도가 문제가 되는 작업에 유익합니다. 예를 들어, 스테인리스 스틸이나 티타늄과 같은 더 단단한 재료의 경우 4플루트 구성은 적당한 절삭 동작을 제공하는 동시에 토크에 대한 내구성을 향상시킵니다.
두 번째로, 엔드밀은 플루트 공간이 2플루트 또는 3플루트 도구보다 가깝기 때문에 안정성이 향상되었습니다. 컴팩트한 구조는 도구가 구부러지는 방식을 줄여 정밀 가공에 매우 중요한데, 이는 더 나은 허용 오차와 표면 품질을 보장하기 때문입니다. 이 때문에 4플루트 구성은 마무리 작업과 정밀한 측정이 필요한 복잡한 디자인에 이상적입니다.
게다가, 수많은 4플루트 엔드밀에 적용되는 티타늄 알루미늄 질화물(TiAlN)과 같은 도구 코팅의 기술 개발은 고속 및 고온 상황에서 성능을 높이는 데 도움이 됩니다. 이러한 코팅은 내마모성을 개선하고, 도구 수명을 늘리고, 제조 중 열 축적을 제한하여 혹독한 조건에서도 중단 없는 성능을 보장합니다.
4플루트 엔드밀의 다재다능함은 기계 작업자가 다양한 소재로 작업하고 다양한 산업에서 작업하는 동안 신뢰할 수 있는 결과를 얻을 수 있게 해줍니다. 이를 통해 수많은 도구를 할당할 필요성이 크게 최소화됩니다. 이러한 유연성은 또한 현재 제조 공정에서 비용 효율성과 작업 용이성을 향상시킵니다.
4플루트 엔드밀에 적합한 가공 작업
경화강, 스테인리스 및 합금 소재의 조각 및 마무리는 4플루트 엔드밀로 하는 것이 가장 좋습니다. 이 작업은 평소보다 더 차가운 절삭을 수반하기 때문에 표면 마감이 더 적당히 거칠어집니다. 얕은 포케팅이 필요한 절삭 작업도 4플루트 엔드밀의 매끄러움과 부드러운 금속 및 복합재의 칩 클리어런스와 함께 제어된 조건이 될 수 있습니다. 엔드밀의 엔지니어링은 허용 가능한 허용 오차 내에서 표면 마감과 치수 제어를 달성할 수 있게 합니다.
강철의 4개 플루트 밀에 대한 고려 사항 및 일반적인 문제
강철에서 4플루트 엔드밀로 가공할 때 최대 공구 수명을 결정할 때 고려해야 할 여러 가지 요소와 과제가 있습니다. 칩 배출은 커터 마모에 직접 영향을 미치기 때문에 결정적인 요소입니다. 4플루트 엔드밀의 플루트 공간은 2플루트 또는 3플루트 엔드밀보다 작은 경향이 있어 더 깊은 절삭이나 높은 이송의 경우 칩을 추출하는 것이 어렵습니다. 적절한 냉각 또는 칩 추출 기술이 부족하면 칩이 과도하게 발생하여 과열, 절삭력 증가, 커터의 조기 마모가 발생합니다.
강철은 튼튼한 소재이므로 과도한 열 발생을 피하기 위해 적당한 속도를 설정해야 합니다. 속도와 피드 선택은 적응적이며, 4플루트 탄소강 엔드밀로 절단하는 경우 강철 등급과 TiAlN 또는 AlTiN과 같은 코팅이 적용되는지와 같은 중요한 추가 요인을 통해 100~300 SFM 범위 내에 있습니다. 이는 열에 대한 내성이 증가하여 속도에 대한 제한이 줄어들기 때문입니다.
고속 강철 절단 및 얇은 벽 또는 확장된 도달 범위 적용은 진동 및 공구 변형으로 이어질 수 있으며, 이는 치수 정확도를 감소시키는 경향이 있습니다. 그러나 코어 리지드 엔드 밀과 적절한 클램핑은 이러한 문제를 해결하는 데 도움이 될 수 있습니다. 공구 소재 호환성은 동일하게 고려해야 합니다. 경화강은 HSS 대안 대신 카바이드 4플루트 밀을 선호하는 경향이 있는데, 이는 둘 다 까다롭고 내마모성이 뛰어나 까다로운 조건에서 더 긴 공구 수명을 제공하기 때문입니다.
윤활 및 냉각도 적절하게 수행해야 합니다. 플러드 냉각 또는 고성능 절삭유는 공구 수명을 늘리는 데 중요할 수 있으며, 고부하 사이클 동안 칩이 쌓이는 것을 효과적으로 처리할 수 있습니다. 스틸 플루트 공구에는 모서리 칩핑, 마감 불량 또는 내구성 저하와 같은 몇 가지 문제가 있을 수 있지만 이러한 문제를 신중하게 관리하는 것이 매우 효과적입니다.
강철 밀링 프로젝트에 적합한 플루트 개수를 어떻게 결정하시나요?
최첨단 효율성 및 칩 제거 분석
최근 공구 성능에 대한 조사 결과에 따르면 엔드밀의 플루트 수는 칩 제거와 같은 작업에서 효율성과 효과성에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 2플루트 또는 3플루트 커터는 효율적인 칩 제거를 달성할 수 있어 깊은 절삭이 필요하지만 칩 클리어런스가 높은 부드러운 소재나 블런트 절삭 작업에 적합합니다. 그러나 4플루트, 5플루트 밀 또는 기타 더 높은 플루트 유형은 칩 제거에 덜 집중하고 더 복잡한 소재에 대한 결합 및 마무리에 더 중점을 두어야 하며, 이는 이러한 요구 사항에 가장 적합합니다.
또한 티타늄 알루미늄 질화물 또는 다이아몬드 유사 코팅과 같은 고급 코팅은 공구 코팅을 새로운 수준으로 끌어올렸습니다. 이러한 코팅은 마찰과 내열성을 줄여 공구의 효율성과 내구성을 높이는 데 도움이 됩니다. 연구에 따르면 고급 코팅이 적용된 비결합 플루트 설계 공구는 강철 밀링의 MRR을 약 30%까지 높일 수 있습니다. 전반적으로 혁신적인 지오메트리 설계와 함께 고급 코팅이 적용된 공구는 내구성을 유지하면서도 MRR을 향상시킬 수 있습니다. 코팅과 마찬가지로 나선형 및 레이크 각도를 포함하는 플루트 지오메트리도 절삭 역학에 영향을 미칩니다. 더 높은 나선 각도는 고속 가공에 유익합니다.
적절한 플루트 수를 선택하려면 엔드밀의 재료 특성, 필요한 표면 마감, 운영 요소를 결합하여 엔드밀의 효율성과 칩 제어를 모두 제한해야 합니다. 이러한 변수와 함께 시뮬레이션 소프트웨어를 배포하면 여러 가지 통찰력을 얻을 수 있으며 최상의 가공 결과를 제공하는 데 필요한 미세 조정을 할 수 있습니다.
플루트 선택에 대한 기계 및 이송 속도의 영향
기계의 성능과 선택된 이송 속도도 플루트 형상을 정의하는 데 도움이 되지만 특정 한계 내에 있습니다. 이송 속도가 높을수록 칩 제거 중에 막힘이 발생하지 않도록 일반적으로 플루트가 적어 공구가 손상될 수 있습니다. 반면에 이송이 적고 기계가 단단하면 공구에 더 많은 플루트가 있을 수 있는데, 이는 더 나은 표면 마감과 절삭 안정성을 제공하는 데 도움이 되기 때문입니다. 축 방향 플루트가 있는 경우 회전 속도를 공구의 분당 종방향 이송과 밀접하게 일치시키는 것이 작업 중 공구 마모를 최소화하는 데 필수적입니다.
표면 마감과 재료 제거 속도의 균형 맞추기
고품질 표면 마감을 달성하는 것이 가장 중요할 때, 저는 공구의 플루트 수를 스노우볼링하고 엔드밀의 공구 자국을 줄이기 위해 더 느린 이송 속도를 사용하는 것을 고려합니다. 특정 응용 분야에서는 재료 제거율과 플루트 밸런스를 사용합니다. 높은 재료 제거율을 달성해야 할 때, 저는 이송 속도를 조정하여 공구에 지속적으로 신선한 칩이 공급되도록 하고 플루트가 적은 공구를 사용합니다. 최적의 지점을 찾는 것은 프로젝트의 목표를 이해하는 연습일 뿐만 아니라, 가공 매개변수를 미세 조정하여 공구 수명과 운영 비용과 같은 품질 요소가 허용 가능한지 확인해야 합니다.
2날 및 4날 밀의 대체 제품은 있나요?
강철 밀링에서 3플루트 엔드밀의 역할
강철 밀링에서 3플루트 엔드밀을 사용하면 널리 퍼진 2플루트 및 4플루트 구성보다 더 다양한 옵션을 제공합니다. 저는 표면 마감과 함께 균형 잡힌 칩 배출로 인해 3플루트 도구를 좋아합니다. 2플루트 도구와 비교할 때 3플루트 도구는 강철 가공에서 효율성을 높이는 추가 절삭 날이 있습니다. 또한 이 디자인은 진동을 줄여 안정성을 보장하고 도구 수명을 개선하는 장점이 있습니다. 저는 보통 적당하고 제어된 섬세함으로 공격적인 가공이 필요할 때마다 3플루트 엔드밀을 사용합니다.
볼 엔드 및 하이 헬릭스와 같은 특수 플루트 디자인 탐색
특수 플루트 설계와 관련하여 2플루트 엔드밀과 하이 헬릭스 공구는 모두 특정 작업에 적합합니다. 볼 엔드밀은 끝이 둥글어서 툴팁의 힘이 낮아져 표면 전환이 개선되므로 윤곽선 및 3D 프로파일링 작업을 잘 수행할 수 있습니다. 반면 하이 헬릭스 엔드밀은 칩 제거를 향상시키고, 부드러운 소재의 더 단단한 가공으로 인한 절삭력을 낮추고, 요구 사항에 따라 고속 가공의 마무리를 향상시키도록 개발되었습니다. 이러한 설계를 통해 요구 사항에 따라 각 작업에 대한 공구 선택을 최적화할 수 있어 정밀성과 효율성을 달성하는 데 도움이 됩니다.
자주 묻는 질문(FAQ)
질문: 강철을 절단할 때 2날 엔드밀과 4날 엔드밀의 주요 차이점은 무엇입니까?
A: 칩 배출과 추가 절단과 관련하여 2와 4 엔드 밀 사이에는 중요한 차이가 있습니다. 2플루트 엔드 밀은 더 나은 칩 클리어런스를 제공하며 거친 작업에 적합합니다. 이에 비해 4플루트 엔드 밀은 2플루트 엔드 밀보다 절삭 날이 더 많아 강철 마무리 절단에 적합합니다. 엔드 밀 선택은 일반적으로 특수 작업이나 작업 중인 강철 유형에 따라 달라집니다.
질문: 강철 가공에 2날 엔드밀을 사용해야 하는 이유는 무엇입니까?
A: 2-플루트 엔드밀은 시멘트 텅스텐 공구보다 작업물에서 칩을 더 효율적으로 제거할 때 강철에 사용하기에 적합하며, 특히 거친 작업이나 깊은 절삭에서 적합합니다. 더 부드러운 강철이나 깊은 플런지 절삭도 선호됩니다. 2-플루트 엔드밀은 가공 중 절삭력과 열을 줄입니다.
질문: 강철에 4날 엔드밀이 적합한 경우는 어떤 경우일까요?
A: 더 나은 마무리와 더 높은 이송 속도가 필요하고 더 강한 강철에서 작업해야 하는 경우 4플루트 엔드밀을 사용하는 것이 적합합니다. 이들은 마무리 작업, 얕은 절삭 깊이 및 고속에 가장 적합합니다. 4플루트가 있는 엔드밀은 또한 더 뛰어난 안정성과 감소된 버 채터를 제공하여 강철에 적합합니다.
질문: 2날 커터와 4날 커터의 칩 클리어런스는 어떻게 다릅니까?
A: 플루트 볼륨이 증가했기 때문에 2플루트 커터는 칩 클리어런스를 개선합니다. 칩 제거가 필수적인 강철에 깊은 포켓팅이나 슬로팅하는 데 매우 효과적입니다. 4플루트 커터로 배출실이 좁지만 절삭 날이 더 많아 마무리가 더 매끄럽고 강철을 가공할 때 더 나은 이송 속도가 생성됩니다.
질문: 3-플루트 엔드밀은 강철에 사용하기에 적합합니까? 2-플루트 및 4-플루트 옵션과 비교했을 때 어떤 성능을 보입니까?
A: 네, 3플루트 엔드밀도 강철에 사용할 수 있으며 2~4플루트 옵션입니다. 또한 2플루트 엔드밀보다 절삭 날이 더 많고 4플루트보다 칩 배출이 더 좋습니다. 3플루트 엔드밀은 강철의 황삭 및 마무리 공정에 모두 적합하므로 많은 가공 작업의 좋은 중간 지점 역할을 합니다.
질문: 강철용 2날 또는 4날 엔드밀을 선택할 때 기계공은 어떤 요소를 고려해야 합니까?
A: 이 질문에는 구체적인 답이 없습니다. 기계공은 강철 유형, 요청된 마감, 절삭 깊이 및 칩 부하와 같은 절삭 사양, 기계 유형, 수행된 작업 등 여러 요소를 고려해야 하며, 엔드밀 소재와 연장된 수명을 위한 주석이 포함된 HSS 코팅도 고려해야 합니다. 또한 2플루트와 4플루트 엔드밀 중에서 선택해야 하기 때문에 답이 복잡합니다. 이는 다양한 요소에 따라 달라집니다.
질문: 강철 부품을 가공할 때 잠금 성능과 관련하여 4날 엔드밀과 2날 엔드밀은 어떤 특징을 가지고 있습니까?
A: 4플루트 엔드밀은 강철을 절단할 때 2플루트 엔드밀보다 더 효과적으로 스로틀을 줄입니다. 여분의 플루트는 효과적인 접촉 영역을 확장하고 가공 중에 하중을 분산합니다. 그러나 2플루트 엔드밀은 더 깊은 절단이나 더 나은 칩 제거와 같은 특정 조건에서 여전히 스로틀을 줄이는 데 도움이 됩니다. 이는 칩을 재사용하여 진동을 유발하는 것을 방지하기 위해 필요합니다.
질문: 강철 CNC 가공 프로젝트에 2날 또는 4날 엔드밀을 사용하는 것에 언급할 만한 영향이 있습니까?
A: 실제로 CNC 강철 제작에서 2플루트 엔드밀은 향상된 칩 흐름, 감소된 절삭 토크 요구 사항, 플런지 컷 기능과 같은 이점이 있습니다. 이들은 종종 구성 요소를 거칠게 가공하고 더 부드러운 강철을 처리하는 데 사용됩니다. 플루트 4 엔드밀은 더 빠른 이송 속도, 향상된 표면 특성, 향상된 안정성과 같은 더 놀라운 이점이 있어 볼트 제작에서 마무리 절단 및 강철 증강에 가장 적합합니다.
참조 소스
1. (Shari et al., 2014, pp. 538–542) 이 논문에서 저자는 경도가 62HRC 이상인 금형 재료를 조사하고, 2 및 4 플루트가 있는 텅스텐 카바이드 볼 노즈 엔드 밀로 금형 가공을 수행했습니다. 중요한 결과는 다음과 같습니다.
- 2날 또는 4날 엔드밀 모두 소재의 경도가 높아질수록 측면 마모가 증가했습니다.
- 표면 거칠기는 재료 경도에 따라 지속적으로 민감하게 반응했으며, 2날 엔드밀은 4날 엔드밀보다 더 뛰어난 마감을 제공했습니다.
2. (린 등, 2022) 이 논문은 툴 런아웃과 처짐을 고려한 2플루트 연속 밀링을 위한 힘 모델을 제안합니다. 주요 결론은 다음과 같습니다.
- 2개 플루트 연속 밀링을 위한 비절단 칩 두께 알고리즘이 도입되었습니다.
- 비반복적 방법을 통해 절삭력을 예측하기 위해 힘 모델이 확립되었습니다.
- 실험 결과는 예상 절삭력과 만족스러운 상관관계를 보여주었습니다.
3. (Suraidah et al., 2020) 알루미늄 6061의 모델링은 프랑스인이 수행했으며 밀링에 사용되는 2-flute 및 4-flute 종류로 수행했습니다. 이 논문은 엔드밀의 von Mises 절삭력의 효과와 응력 분포를 분석합니다. 주요 결과는 다음과 같습니다.
- 시뮬레이션과 실제 실험 결과는 측정된 절삭 토크에 따라 일치되었습니다.
- 2개 플루트와 4개 플루트의 엔드밀을 사용하여 생성된 칩의 모양은 동일했습니다.
