현대 자동차 부품 제조는 알루미늄 합금, 버미큘러 주철 및 다양한 복합 재료와 같은 새로운 소재의 사용을 매우 중요하게 생각합니다. 구체적인 생산 및 제조에서 다양한 새로운 소재를 연속적으로 적용하면 자동차의 무게를 크게 줄이고 사용 효율성을 높일 뿐만 아니라 에너지 절약 및 환경 보호 기능을 지속적으로 개선할 수 있습니다. 동시에 시장 경쟁이 심화됨에 따라 자동차 제조업체의 비용 절감 요구가 더욱 시급해졌습니다. 가공 품질을 보장한다는 전제 하에 더 높은 생산 효율성은 의심할 여지 없이 이 요구 사항을 달성하는 유일한 선택입니다. 효율적인 가공 기술과 절삭 공구는 효율적인 생산을 보장하는 효과적인 수단이 되었습니다.
주철 실린더 가공 특성
현재, 첨단 제조 기술은 점점 더 고속 가공으로 기울어지고 있습니다. CNC 고속 가공 센터를 채택한 후, 수만 회전의 스핀들 속도가 이점을 얻습니다. 치밀한 이빨 밀링 커터, 높은 선형 속도 및 큰 이송을 사용하면 가공 효율이 크게 향상됩니다. 자동차 엔진의 실린더 블록과 실린더 헤드 가공이 가장 전형적인 예입니다. 실린더 블록과 실린더 헤드는 크기, 표면 거칠기, 평탄도, 입자 깊이, 공작물 모서리 손실, 버, 충분한 이송 속도 및 가능한 한 적은 절삭 전력을 포함하여 평면 밀링 품질에 대한 특수 요구 사항이 있습니다.
주철 가공 기술은 수년간 실무에 의해 검증되었으며, 새로운 솔루션이 끊임없이 등장하고 있습니다. 현재 제조업체의 손에 있는 공백 허용치는 크게 줄어들었고, 일반적으로 3mm 미만이며, 주철 밀링도 작은 허용치와 심지어 "순수한 크기"로 발전했습니다.
카바이드는 좋은 종합 절삭 성능과 적절한 비용 효율성으로 인해 자동차 제조 산업에서 널리 사용됩니다. 효율적인 가공의 필요성에 직면하여 도구 재료와 구조가 크게 발전했습니다. 현재 카바이드 도구는 재료 측면에서 새로운 공식을 개발하고 새로운 성형 및 소결 기술을 채택하고 있습니다. 높은 경도와 인성을 갖춘 새로운 시멘트 카바이드 도구의 개발 방향은 나노 기술과 초미립자 분말을 사용하여 개발됩니다. 구조 측면에서 개발 방향은 날카로운 절삭 날, 낮은 전력 요구 사항, 높은 테이블 이송, 높은 표면 품질, 더 넓은 처리 범위 및 더 나은 경제성을 향합니다.
새로운 펜타곤 페이스 밀링 커터
현재, 새로운 세대의 오각형 얼굴 밀링 커터 자동차 산업을 위해 다양한 우수한 기술적 성능을 제공합니다. 주철 실린더 가공 도구의 절삭 성능을 향상시킬 뿐만 아니라 실린더 가공의 품질 요구 사항을 효과적으로 보장합니다.
좋은 씨밖으로 ㅏ적응 ㅏ능력
다양한 주철은 가공 시 다른 절단 적응성을 보입니다. 예를 들어, 회주철은 취성을 보이고 도구가 절단될 때 모서리가 쉽게 손실됩니다. 연성 주철은 연성을 보이고 도구가 절단될 때 버가 쉽게 생성됩니다. 새롭게 등장하고 가공하기 가장 어려운 버미큘러 주철은 처음 두 가지의 특성을 결합하여 블레이드가 마모되기 쉽고 버가 쉽게 생성됨을 보여줍니다.
새로 개발된 자동차 산업용 페이스 밀링 공구는 오각형 양면 홈 디자인 블레이드를 장착했으며, 10개의 절삭 날은 경제성을 개선하는 데 도움이 됩니다. 동시에, 오픈 홈 구조, 날카로운 절삭 날, 가벼운 절삭은 절단 시 회색 주철이 모서리를 잃는 문제를 해결합니다. 또한 연성 주철을 절단할 때 버가 발생하지 않으므로 67° 주 편향 각도의 공구 본체는 절단 능력이 좋습니다. 또한 두꺼운 Al2O3+두꺼운 TiCN 코팅과 경질 기판을 결합하여 우수한 플레이킹 방지 특성을 가지고 있습니다. 다양한 등급을 선택하여 다양한 재료의 공작물을 가공할 때 광범위한 적응성을 보여줄 수 있습니다.
안정적인 피위치 지정 씨적합성
자동차 부품에는 종종 많은 구멍이 설계되고, 이러한 구멍의 분포는 일반적으로 불규칙합니다. 따라서 공구가 끝면을 밀링할 때 일반적으로 언제든지 다양한 크기와 방향의 충격을 받고 하중이 불규칙하게 변합니다. 이는 특히 공작 기계의 강성과 동력이 부족하여 공구가 매우 안정적인 위치 지정 기능을 가져야 하는 경우에 해당합니다. 이를 위해 새로운 오각형 공구 블레이드의 지지 구조를 신중하게 설계했습니다. 최적화된 위치 지정 방법은 절삭 중 절삭 깊이와 이송 방향에서 반작용력을 제거하는 강력한 저항력을 제공합니다.
절단 시, 블레이드는 특수 처리된 나사로 블레이드 시트에 단단히 고정되고, 블레이드는 홈 모양으로 신중하게 설계되었습니다. 위치 지정 표면을 도구 본체의 가장자리까지 확장하여 주 절삭 모서리에 대한 최대 지지력을 보장하여 가공 안정성을 크게 향상시킵니다. 도구 본체 자체는 더블 네거티브 레이크 각도를 채택하여 큰 레이크 각도 블레이드와 결합하여 기본적으로 날카로운 절삭 모서리를 형성합니다. 공작 기계의 낮은 부하 요구 사항을 충족할 뿐만 아니라 도구 자체의 충격 저항성도 보장합니다. 동시에 고정밀 도구 홈은 높은 반복 위치 지정 정확도를 보장하여 안정성에 대한 요구 사항이 강한 자동차 부품 가공에 큰 실질적 의미를 갖습니다.
훌륭한 에스표면 에프이니시 큐품질
자동차 부품은 복잡한 형상을 가지고 있으며, 많은 부품의 표면에 작은 돌기가 있습니다. 가공 전 허용 오차는 일반적으로 일관되지 않습니다. 그러나 효율적인 가공을 위해 이러한 작은 돌기의 밀링은 일반적으로 한 번에 수행해야 합니다. 기존 도구는 동일한 절삭 깊이에서 잘 작동하지만 절삭 깊이가 변경되면 가공된 표면의 품질이 크게 변동합니다. 이 문제를 해결하기 위해 새로운 5각형 도구는 각 절삭 블레이드에 특수 와이퍼 모서리가 있도록 설계되었습니다. 와이퍼 모서리는 장기간의 충격과 마모를 견뎌내고 안정적인 절삭 상태를 유지하도록 특수 처리되었습니다. 이를 통해 절삭 깊이가 변경되어도 안정적인 표면 가공 품질이 보장됩니다.
쉬운 에스찢어지고 중아나지
자동차 산업에는 많은 부분이 있으며, 사용되는 재료도 다릅니다. 서로 다른 기술적 요구 사항은 서로 다른 모델, 브랜드 및 사양의 블레이드를 사용하며, 소비량이 엄청납니다. 동시에, 이러한 블레이드 자체에는 서로 다른 사양의 나사, 서로 다른 클램프 및 렌치가 필요하므로 제조업체는 일년 내내 이러한 블레이드와 액세서리를 대량으로 재고로 보관해야 합니다. 이러한 블레이드의 보관 및 관리에는 많은 인력과 재료 자원이 소모됩니다. 주의하지 않으면 잘못된 조합으로 인해 사고가 발생합니다.
새로운 도구에는 클램프 유형 클램핑과 나사 유형 클램핑 모델이 있습니다. 클램프 유형은 나사 유형과 동일한 블레이드를 사용합니다. 그리고 클램프에 사용되는 양두 나사는 나사 유형 클램핑 블레이드의 클램핑 나사와 동일한 렌치를 사용할 수 있습니다. 재고 모델의 유형을 줄일 뿐만 아니라 보관 용량을 근본적으로 최적화합니다. 이는 또한 자동차 도구 개발의 추세 중 하나입니다.
