지난주, 저희는 독일의 오랜 항공우주 고객사와 심야 긴급 화상 통화를 했습니다. 그들은 저희의 HRC65 나사 밀링기를 사용하여 UNC 규격의 열처리된 초고강도 합금강을 가공하고 있었습니다. 작업 현장의 결과는 참담했습니다. 공구 자체는 파손되지 않았지만, "Go" 나사 게이지는 단 두 개의 나사를 가공한 후 멈춰버렸고, "No-Go" 게이지는 문제없이 회전했습니다.
이는 고경도강 밀링 작업에서 반복적으로 발생하는 전형적인 실패 사례입니다. HRC60 이상의 경화강에 초경 나사 밀링 공구를 사용할 경우, 공구 변형과 CNC 보정 사이의 미세한 싸움이 벌어집니다. 이러한 극한의 절삭력 하에서 일반적인 강재용 나사 밀링 공구는 쉽게 변형되어 구멍 내부에 미세한 테이퍼를 남깁니다.
많은 작업장에서 UNC 나사 밀링 머신을 사용할 때 표준 단일 형상 직선 입력 프로그래밍을 기본으로 하거나 공구 중심 이송과 주변 이송 간의 변환 비율을 간과하는 경우가 많습니다. 이러한 간과로 인해 나사 형상이 불완전해지거나, 나사가 파손되거나, 피치 직경이 허용 오차를 벗어나는 문제가 발생합니다. 깊은 구멍이나 일체형 모따기의 경우 표준 공구로는 작업이 불가능해지므로, 채터링을 제거하기 위해 가변 헬릭스 각도와 강화 코어를 갖춘 맞춤형 나사 밀링 머신을 설계해야 합니다.
"Go" 게이지 불량, 톱니 파손, 비정상적인 코팅 박리 현상은 차가운 교과서적인 이론으로는 해결할 수 없습니다. 실제 가공 현장에서는 냉각 변동, 반경 방향 절삭 깊이( ae ) 조정, 또는 "롤인" 아크 진입과 같은 미세한 요소가 5,000달러짜리 단조품이 완제품이 될지 아니면 고철이 될지를 결정합니다. "Go" 게이지가 맞지 않는데 공구 오프셋을 조정하면 "No-Go" 게이지가 즉시 고장 나는 답답한 작업 현장 상황에 자주 직면하십니까?
Go/No-Go 게이지 불량: 경화강에 HRC65 나사 밀링기를 사용할 때 주요 문제점
경화강 가공에서 Go/No-Go 게이지의 고장은 끊임없고 비용이 많이 드는 골칫거리입니다. 공작물의 경도가 HRC65에 도달하면 재료의 전단 저항이 기하급수적으로 증가하여 사소한 공정 편차도 증폭됩니다. 가공 작업자가 공구 반경 보정을 반복적으로 조정하는 동안 "Go" 게이지는 구멍 입구에 걸려 있고 "No-Go" 게이지는 예상치 못하게 그대로 통과하는 경우가 빈번하게 발생합니다.
공구 제조업체로서 우리는 이러한 검사 불합격이 공구 치수 오류에서 비롯되는 경우는 드물다는 것을 알고 있습니다. 오히려 이러한 불합격은 대개 극한의 절삭 하중 하에서 강성이 심각하게 부족함을 나타냅니다. 여기에는 "만능 해결책"이 없습니다. 이 문제를 해결하려면 절삭 효율, 공구 수명 및 마이크론 수준의 정밀도 사이에서 현실적이고 실용적인 절충안을 마련해야 합니다.
공구 변형 및 테이퍼 문제: 고경도 초경 나사 밀링 공구의 강성과 절삭력 균형 맞추기
HRC65 경도의 강철을 강하게 절삭하면 공구와 공작물 사이에 엄청난 반발력이 발생합니다. 솔리드 카바이드 나사 밀링 공구는 탁월한 경도를 제공하지만, 높은 반경 방향 하중을 받을 때 탄성 계수에는 물리적 한계가 있습니다. 결과적으로, 공구 돌출부가 길어지면 공구 끝부분에 약간의 변형이 발생하여 구멍 바닥의 나사 깊이가 부족해지는 미세한 테이퍼가 생깁니다.
고정된 복잡한 공작물 형상을 가공할 때 공구 돌출부를 최소화하는 것은 거의 불가능합니다. 현장 경험에 따르면 최적의 해결책은 공구 형상을 최적화하여 마진 폭을 줄이고 릴리프 각도를 높여 절삭 저항을 낮추는 것입니다. 또한 CNC 프로그램은 기계 스핀들의 고유 강성을 활용하는 "풀 밀링" 방식을 사용하여 나선형 후퇴 경로를 사용해야 합니다.
피치 직경 허용 오차 초과: CNC 오프셋 미세 조정을 통해 UNC 나사 가공기의 정밀도 병목 현상 극복
통합형 거친 나사산(Unified Coarse, UNC)을 가공할 때, 60도의 넓은 프로파일 각도로 인해 절삭 깊이가 증가함에 따라 절삭 접촉 면적이 급격히 확장됩니다. 일반적인 탄소강 가공에 익숙한 많은 엔지니어들은 CNC 컨트롤러에서 큰 단일 패스 반경 보정 조정을 잘못 적용하는 경우가 있습니다. 그러나 HRC65 강재에 UNC 나사산 밀링 머신을 사용할 경우, 이러한 조잡한 조정은 스핀들 모터 전류의 급격한 변동을 유발하여 피치 직경이 불규칙해지는 결과를 초래합니다.
나사산 중간 직경을 조정할 때는 여러 단계에 걸쳐 점진적으로 조정하는 방식을 강력히 권장합니다. 공구 마모 오프셋(G41의 D 값)을 수정할 때마다 0.02mm를 초과하지 않도록 주의 깊게 스핀들 부하율을 모니터링하십시오. "Go" 게이지가 통과하도록 공구 보정값을 과도하게 증가시켜야 하는 경우, 제어판을 맹목적으로 조작하기보다는 작업을 중단하고 파일럿 홀의 테이퍼를 점검하십시오.
스프링 백: 고인성 경화강에서 "Go" 게이지 파손 및 "스프링 패스" 전략
공구 변형 외에도 특수 다이스강의 물리적 특성은 까다롭고 눈에 보이지 않는 변수입니다. 특정 공구강은 극도로 단단하게 담금질된 후에도 높은 탄성 변형 경향을 유지합니다. 강철용 나사 밀링기가 프로그램된 경로를 완료하면 금속은 미세한 복원 과정을 거쳐 절삭날이 멀어지는 순간 원래대로 되돌아갑니다.
이러한 물리적인 "스프링백" 현상으로 인해 가공 후 나사산 간격이 공구가 실제로 지나간 경로보다 작아져 "Go" 게이지가 걸리는 문제가 발생합니다. 이를 해결하기 위해 표준 가공 공정 후에 항상 "스프링 패스"라는 마무리 공정을 추가합니다. 이 공정은 반경 방향 이송이 0인 상태로 진행되며, 공구의 잔류 강성만을 이용하여 탄성 재료를 제거함으로써 "Go" 게이지가 "No-Go" 측을 풀지 않고 원활하게 통과하도록 합니다.
표면 조도 불량 및 나사산 손상: 나사 가공 최적화를 위한 실용적인 조정 방법
극도로 단단한 금속의 경우, 나사산 표면 조도는 피로 수명과 조립 정밀도를 좌우합니다. 거울처럼 매끄러운 마감 대신 찢어진 측면, 버, 또는 거친 프로파일이 보인다면 절삭 영역의 열기계적 균형이 무너졌다는 의미입니다. 많은 업체에서 이 문제를 해결하기 위해 스핀들 속도를 무턱대고 높이려 하지만, HRC65 강철의 경우 이는 국부적인 마찰열을 발생시켜 열 손상을 가속화하는 역효과를 낳습니다.
정밀 수출 주문 처리 분야에서 쌓아온 풍부한 경험을 바탕으로, 표면 조도를 최적화하려면 칩 형상에 작용하는 힘을 분석해야 합니다. 경화강은 매우 취성이 강하고 날카로운 칩을 생성하는데, 이 칩이 막힌 구멍에 끼어 재절삭될 경우 즉시 파손을 일으킵니다. 당사는 절삭 방향, 열 충격 제어, 절삭날 미세 형상이라는 세 가지 상호 연관된 변수를 조정하여 이 문제를 해결합니다.
상향 밀링과 상승 밀링 중 선택: 강철 가공용 나사 밀링기의 작업장 테스트 중 칩 배출 관찰 결과
경화 합금에 내부 나사산을 가공할 때 절삭 방향은 칩 배출 성공 여부에 큰 영향을 미칩니다. 저희 공장 테스트 결과, 일반적인 상향 밀링 모드로 강철에 일반 나사 밀링기를 사용하면 절삭날이 얇은 부분에서 두꺼운 부분으로 바뀌게 됩니다. 이러한 마찰 작용으로 인해 심각한 가공 경화가 발생하고 뜨거운 칩이 공구 경로로 튀어 올라 칩 재절삭 및 미세 균열이 발생합니다.
따라서 거의 모든 고경도 가공에는 클라임 밀링 방식을 권장합니다. 클라임 밀링은 금속의 두꺼운 부분에서 얇은 부분으로 절삭하면서 가공하기 때문에 칩 말림 현상이 더 깔끔하게 발생하고, 절삭 잔여물을 가공이 완료된 나사산 공간으로 배출합니다. 다만, CNC 기계의 볼 스크류 백래시가 최소화되어 있는지 확인해야 합니다. 오래된 가이드웨이는 클라임 밀링 시 발생하는 마찰로 인해 스틱-슬립 현상이 발생할 수 있기 때문입니다.
냉각 전략의 함정을 피하는 방법: 유화 냉각제를 무분별하게 사용하면 HRC65 나사 가공기에 열 균열이 발생하는 이유
많은 기계공들은 절삭 영역에서 연기가 나는 것을 보고 본능적으로 수용성 에멀젼을 절삭공기에 주입합니다. 그러나 HRC65 경도의 나사 밀링 머신을 사용할 때는 이러한 전통적인 방식이 공구 수명에 치명적입니다. 절삭날에서 발생하는 극심한 열과 간헐적인 원형 보간 가공 중 발생하는 급격한 냉각은 강렬한 열 충격을 일으켜 하부 기판에 빠르게 균열을 발생시킵니다.
미국 전역의 워크숍에서 진행한 문제 해결 세션을 통해 열 미세 균열로 인해 단 몇 개의 나사산 피치 내에서 절삭날이 손상되는 것을 확인했습니다. 이처럼 극도로 경도가 높은 경우에는 고압 공기 분사(6bar 이상) 또는 MQL(최소 유량 제어)을 병행한 건식 절삭을 강력히 권장합니다. 이는 안정적인 열 환경을 유지하고 고속으로 뜨겁고 경화된 칩을 구멍 밖으로 완전히 배출하는 데 효과적입니다.
절삭날의 미세 파손: 고배율 현미경을 이용한 고품질 초경 나사 밀링 공구의 코팅 박리 분석
나사산 마감이 예고 없이 손상되고 공구는 멀쩡해 보일 때, 원인은 미세한 부분에 숨어 있습니다. 사용済み 초경 나사 밀링 공구를 100배 확대하여 관찰하면, 기판 가장자리를 따라 나노 코팅이 부분적으로 박리되거나 미세한 균열이 발생하는 것을 흔히 볼 수 있습니다. 이러한 미세한 톱니 모양의 결함은 마치 작은 톱날처럼 작용하여 가공물의 나사산 끝부분을 순식간에 긁어내고 파괴합니다.
이러한 조기 코팅 파손은 일반적으로 모서리 날카로움과 모서리 강도 사이의 불균형에서 비롯됩니다. 지나치게 날카로운 모서리는 HRC65 충격 시 즉시 파손되는 반면, 과도하게 부동태화된 모서리는 마찰열을 발생시켜 코팅 박리를 초래합니다. 당사는 독자적인 서스펜션 연마 공정을 사용하여 이 모서리 반경을 엄격한 미크론 범위 내에서 제어합니다. 하지만 불균일한 치면 하중을 방지하기 위해 공구 런아웃은 0.005mm 미만으로 유지해야 합니다.
손상된 나사산 및 불완전한 프로파일: 대구경 및 UNC 나사산 가공기의 프로그래밍 수정
나사산 피치가 큰 나사를 가공할 때는 심각한 형상 변형과 측면 파손이 자주 발생합니다. 나사산 피치가 클수록 더 깊은 반경 방향 절삭 깊이와 더 큰 공구 접촉이 필요하므로 스핀들 토크 요구량이 기하급수적으로 증가합니다. 가공 과정에서 굵은 나사산의 마루 부분이 평평해지는 현상이 발생하면 공구 제조 결함을 탓하는 경우가 많지만, 저희 팀의 현장 점검 결과 거의 항상 CNC 툴패스 로직에 문제가 있는 것으로 나타났습니다.
극도로 단단한 재료의 경우, 기존의 프로그래밍 방식은 물리적 힘의 한계에 부딪혀 더 이상 적용될 수 없습니다. 공구의 탄화물 미세구조를 손상시키지 않고는 단 한 번의 보간 가공으로 피치가 큰 경질강을 절단할 수 없습니다. 프로파일 파손을 방지하려면 프로그래밍 코드를 사용하여 초기 충격력을 완화하고, 반경 방향 접촉을 단계적으로 줄이며, 원형 보간 운동학을 보정해야 합니다.
공구 경로 개선: 직선 방사형 진입 방식 대신 곡선 진입(롤인 진입) 방식 도입
경화강에 공구를 방사형으로 직선으로 진입시키면 리드 날이 강한 충격을 받게 됩니다. 이러한 갑작스러운 하중 급증은 피치가 큰 UNC 나사 밀링 머신에서 리드 날이 깨지는 주요 원인입니다. 직선 방사형 진입은 재료를 강하게 찔러 스핀들 전류를 순간적으로 급증시키고 시작 지점에 국부적인 채터 자국을 남겨 나머지 원형 궤적을 망쳐놓습니다.
이러한 문제를 해결하기 위해 당사는 고객에게 접선형 호 진입 또는 "롤인" 방식을 사용하여 진입 경로를 다시 작성하도록 안내합니다. 이 기술을 사용하면 공구가 부드러운 반경을 따라 절삭면으로 진입하여 칩 두께가 0에서 프로그래밍된 이송 속도까지 점진적으로 증가합니다. 이 진입 방식을 위한 수동 G02/G03 프로그래밍에는 몇 가지 추가 계산이 필요하지만, 안정적인 공구 부하와 깨끗한 진입 나사산을 보장합니다.
다중 패스 밀링: 권장 반경 방향 절삭 깊이(ae고경도강용)
HRC60+ 강재에 단일 패스로 전체 깊이 황삭 가공을 시도하는 것은 공구 예산에 엄청난 부담을 주는 위험한 작업입니다. 표준 나사 밀링 머신으로 강재를 가공할 때, 과도한 반경 방향 절삭 깊이( ae )는 측면 압력을 발생시켜 커터 본체를 물리적으로 변형시킵니다. 이러한 변형은 하단은 빡빡하고 상단은 헐거운, 규격에서 벗어난 테이퍼형 나사산으로 나타나는데, 이는 다중 패스 가공 방식을 통해서만 수정할 수 있습니다.
경질 금형강에 대한 16년간의 시험 데이터에 따르면, 피치가 큰 나사산은 3~4회의 레이디얼 패스가 필요합니다. 일반적으로 첫 번째 황삭 패스에서는 전체 나사산 깊이의 50~60%를 제거하고, 두 번째 패스에서는 30%를 제거합니다. 마지막으로, 공구에 과도한 측면 하중이 가해지지 않도록 재료의 탄성 반동을 제거하는 0.05mm로 엄격하게 제한된 최종 정삭 패스를 진행합니다.
주변 이송 속도 계산 오류: CNC 시스템에서 공구 중심 과부하 방지
이는 공장 프로그래머와 기계 조작자의 90% 이상이 저지르는 전형적인 각속도 오류입니다. CNC 컨트롤러는 공구의 중심선 궤적을 기준으로 내부 원형 보간을 계산하며, 절삭날의 주변부를 기준으로 계산하지 않습니다. 공구 설명서에 나와 있는 주변부 이송 속도를 F값으로 그대로 입력하면 공작기계 중심이 너무 빠르게 이동하여 절삭날에 과부하가 걸립니다.
고성능 초경 나사 밀링 공구가 구멍에 들어가자마자 부러지는 현상이 발생하는 경우, 거의 항상 중심선 이송 속도 계산 오류 때문입니다. 가공물의 내경과 공구 직경의 비율을 고려하여 프로그램의 이송 속도를 낮춰야 합니다. 공식은 간단합니다. 중심 이송 속도 = 윤곽선 이송 속도 * (내경 - 공구 직경) / 내경. 사이클 시작 전에 CAM 소프트웨어 출력값이 이 계산값과 일치하는지 다시 한번 확인하십시오.
예기치 않은 공구 파손 및 짧은 수명: 심공 가공 또는 특수강 가공을 위한 극한 스케줄링 전략
정밀 금형 및 군용 강철 생산에서 공구의 갑작스러운 파손은 절대적인 악몽입니다. 특히 가공 깊이가 나사 직경의 두 배( >2D )를 초과할 때 더욱 그렇습니다. 이러한 좁은 깊은 구멍에서는 칩이 쉽게 막혀 마찰열이 급증합니다. 많은 업체들이 촉박한 납기 때문에 절삭 저항의 단계적 증가를 무시하고 표준 가공 사이클을 그대로 적용하는 경우가 많습니다.
이러한 간과로 인해 공구 수명이 기대에 미치지 못하고 공구 걸림 현상이 빈번하게 발생합니다. 공구 수명을 연장하려면 스핀들 속도를 낮추는 것 이상의 조치가 필요합니다. 드릴 전 조건을 제어하고 길이 대비 직경 강성 부족을 보완해야 합니다. 물리적 부하를 이전 공정 단계에 분산시킴으로써 극한의 생산 일정 속에서도 안정적인 배치 생산을 달성할 수 있습니다.
HRC65 나사 밀링 머신의 초기 절삭 부하 감소를 위한 사전 드릴링 구멍 치수 극한까지 밀어붙이기
초경질 금속 가공 시, 기술자들은 종종 드릴 가공 전 치수표의 하한값을 엄격하게 준수합니다. 그러나 HRC65 경도의 나사 밀링 공구를 사용할 때 구멍을 너무 작게 뚫으면 황삭 가공 중 공구 끝이 뿌리 부근에서 과도한 금속을 제거하게 됩니다. 이러한 초기 절삭 과부하는 조기 열피로를 유발하는 숨겨진 촉매 역할을 하여 갑작스럽고 예고 없는 공구 파손으로 이어질 수 있습니다.
최종 나사산 공차를 충족하는 경우, 예비 드릴 구멍 크기를 허용 상한선에 가깝게 조정하는 것이 좋습니다. 파일럿 구멍 직경을 약간만 늘려도 방사형 진입 시 제거되는 금속량을 거의 20%까지 줄일 수 있습니다. 이처럼 미세한 최적화를 통해 초기 칩 배출이 개선되고 스핀들 전류가 낮아져 고경도 공구가 재료에 원활하게 접촉할 수 있습니다.
긴 오버행으로 인한 채터링 문제 해결: 코어 두께 및 헬릭스 각도를 조정한 맞춤형 나사 가공기로 전환
나사산 깊이가 증가함에 따라 표준 공구 돌출부는 결국 임계 강성 비율을 넘어서게 되어 채터링이 불가피해집니다. 이러한 주기적인 진동은 나사산 측면에 보기 흉한 물결 모양을 남기고 불균일한 충격 하중으로 인해 모서리 파손을 빠르게 유발합니다. 많은 미국산 머신센터는 길이 대 직경 비율이 3:1을 초과할 때 이러한 문제에 직면하는데, 이는 표준 감속 전략이 공진을 제거하지 못하고 효율성을 희생시키기 때문입니다.
심공 가공의 병목 현상을 해결하기 위해 당사는 표준 카탈로그에서 벗어나 기계 스핀들의 역학에 맞춰 맞춤형 나사 밀링 공구를 설계합니다. 이러한 설계에서는 굽힘 강성을 향상시키기 위해 공구 베이스의 코어 직경을 늘리고 가변 나선 각도를 적용합니다. 이러한 형상은 절삭 중 발생하는 공진을 차단하여 진동을 억제하고 표준 이송 속도를 유지할 수 있도록 합니다.
불량품 발생 제로화 및 파손 방지: 고가의 가공물에 초경 탭보다 나사 밀링 머신이 더 나은 성능을 발휘하는 이유
수천 달러에 달하는 항공우주용 단조품을 가공할 때, 공구 하나가 부러지면 전체 가공품을 폐기해야 할 수도 있습니다. 구매 부서에서는 왜 더 빠른 가공 시간을 위해 초경 탭을 사용하지 않는지 종종 질문합니다. 위험 완화 관점에서 보면, 경화강 내부에서 토크 과부하로 인해 탭이 부러질 경우, 단단한 나사산이 구멍에 단단히 박혀 반제품을 손상시키지 않고는 빼내기가 거의 불가능합니다.
반면, 강철 가공에는 고품질 나사 밀링 공구를 선택하는 것이 불량률 제로를 달성하는 가장 현명한 방법입니다. 절삭 공구의 직경이 나사산 구멍보다 작기 때문에 후퇴를 위한 충분한 기하학적 여유 공간이 확보됩니다. 정전이나 작업자 오류로 인해 파손이 발생하더라도 파손된 초경 본체가 나사산에 끼이지 않아 기술자가 핀셋으로 쉽게 제거할 수 있습니다.
극한의 비표준 조건에 대한 해결책: 표준 공구에서 맞춤형 나사 가공기로 전환해야 하는 시점
측정 오차, 표면 조도, 피치 보정 문제를 해결한 후에는 냉혹한 현장의 현실에 직면해야 합니다. 아무리 완벽해 보이는 표준 공구 카탈로그라 할지라도 모든 극단적인 형상이나 특수 합금을 다룰 수는 없습니다. 얇은 벽, 계단형 장애물, 약한 고정 장치를 다룰 때는 표준 매개변수를 조정하는 데 시간을 낭비하게 됩니다. 표준 공구를 사용하는 것은 종종 제품 품질 관리의 숨겨진 손실로 이어집니다.
고경도, 고가 부품 주문을 검토 중이시라면 개별 공구 비용보다는 전체적인 사이클 효율성에 초점을 맞추시는 것이 좋습니다. 비표준 커터는 표준 옵션으로는 한계에 도달했을 때 공구 본체를 재구성하여 기계의 최대 강성에 맞춰 설계됩니다. 다음 두 가지 맞춤 제작 사례는 당사가 고객을 위해 이러한 병목 현상을 어떻게 해결하는지 보여줍니다.
항공우주 등급의 심공 가공 및 높은 길이 대 직경 비율: 맞춤형 초경 나사 가공기에 대한 사례 연구
항공우주 분야의 한 고객사는 HRC62 강재에 길이 대 직경 비율이 4D인 내부 나사산을 가공해야 했습니다. 시중에서 판매되는 초경 나사 밀링 공구를 사용해 보았지만, 표준 공구에 필요한 긴 넥 길이로 인해 중간 부분의 강성이 급격히 떨어졌습니다. 그 결과, 구멍 바닥에서 0.08mm의 처짐이 발생하여 광범위한 프로그래밍 조정에도 불구하고 "Go" 게이지를 통과할 수 없었습니다.
이러한 강성 병목 현상을 해결하기 위해 공구의 구조적 비율을 완전히 재설계했습니다. 이 맞춤형 설계에서는 생크와 넥의 연결부를 테이퍼형 사다리꼴 프로파일로 매끄럽게 처리하고 릴리프 각도에 비대칭 네거티브 챔퍼를 적용했습니다. 심공 시 처짐 문제로 어려움을 겪고 계시다면, 구체적인 작업 조건과 도면을 공유해 주시면 공구 코어 두께를 최적화해 드리겠습니다.
나사 가공 및 모따기 통합: 대량 생산 환경에서 유럽 및 미국 고객의 버(burr) 발생 및 효율성 문제 해결
대량 생산 라인에서 1차 협력업체는 총 사이클 시간에 대한 엄격한 기준을 적용합니다. 표준 순서는 드릴링, 모따기, 나사 가공 순이지만, 잦은 공구 교체로 인해 절삭 이외의 시간이 낭비되어 비용이 많이 듭니다. 더욱이, HRC65 경화강의 경우, 서로 다른 공구를 사용하면 모따기 전환부에 미세한 버가 발생하여 규격 적합성을 저해할 수 있습니다. 당사는 자동차 생산 라인 최적화 과정에서 바로 이러한 문제점을 해결합니다.
사이클 타임이 중요한 작업 스테이션의 경우, 당사는 통합형 다기능 맞춤형 나사 밀링기를 일상적으로 사용합니다. 단일 공구의 서로 다른 계단식 부분에 모따기와 나사산 가공을 결합함으로써, 최종 보간 패스를 완료하는 즉시 구멍 입구의 버를 제거할 수 있습니다. 생산 병목 현상에 직면하고 있다면, 재료 사양과 공구 목록을 당사에 알려주시면 통합 솔루션을 설계해 드리겠습니다.
