크러셔를 사용하는 동안 콘 슬리브는 장비에서 가장 쉽게 손상되는 구성 요소입니다. 콘 슬리브의 길이는 일반적으로 160cm입니다. 과거에는 콘 슬리브를 가공할 때 길이가 길기 때문에 선반에서 클램핑하고 푸싱하는 기존 작업 방법으로는 콘 슬리브를 고정할 수 없었습니다. 지속적인 탐색과 시도 끝에 콘 슬리브를 완벽하게 고정할 수 있는 선반 공정 흐름이 마침내 생산되었습니다.
디자인 및 중의 제조 ㅏ보조적인 에프부속품
선반의 작동 및 가공 중에 보조 고정구는 중요한 역할을 합니다. 가공 중 구리 콘 슬리브의 진동을 상쇄할 수 있을 뿐만 아니라 회전 토크를 제거할 수도 있습니다. 보조 고정구 자체는 척을 사용하여 클램핑 플랜지를 연결하고 위치시킵니다. 클램프된 콘 슬리브의 한쪽 끝에 플랜지와 8개의 M16 나사로 클램핑하여 고정해야 합니다. 척을 교체하는 데 사용되며 척의 다이얼은 연결봉에 연결되어 선반의 다이얼 장치를 형성합니다. 척과 공작물은 통일된 전체를 형성하고 마지막으로 공작물의 클램핑이 완료됩니다.
롤링 브라켓의 설계 및 생산
롤링 브라켓의 높이는 구리 테이퍼 슬리브의 모양 요구 사항에 따라 조정할 수 있습니다. 구리 테이퍼 슬리브를 가공할 때는 먼저 긴 테이퍼 슬리브를 조인 다음 고정구의 두 롤링 휠에서 긴 테이퍼 슬리브의 다른 끝을 확대합니다. 그리고 긴 테이퍼 슬리브의 위치는 스핀들의 축과 같은 위치에 있습니다. 구리 테이퍼 슬리브의 테이퍼를 조정해야 할 때 롤링 브라켓의 대두와 소두 사이의 직경 차이를 조정하고 나사 막대의 경사를 조정하여 구리 테이퍼 슬리브를 가공할 수 있습니다.
가공 도구 선택
구리 콘 슬리브는 길고 구리 재료 자체의 강성이 좋지 않기 때문에 가공 중 절삭력, 진동 정도 및 절삭 온도를 엄격하게 제어해야 합니다. 가공 중 절삭력이 너무 크면 구리 콘 슬리브가 구부러지고 변형되기 쉽습니다. 구리 콘 슬리브의 기하학적 모양의 정확성과 콘 슬리브 표면의 품질은 보장할 수 없습니다.
동시에, 절단 공정 중 진동 정도와 절단 온도가 일정 범위 내에서 제어되지 않으면 완성된 구리 콘 슬리브의 품질에도 일정한 영향을 미치게 됩니다. 따라서 특히 다음을 선택하는 것이 중요합니다. 절단 도구. 현재 우리나라에서 가장 일반적으로 사용되고 적합한 공구는 주 편향각이 93도, 부 편향각이 30도, 전면각이 0도, 후면각이 5도인 공구입니다. 거친 가공 팁의 진원도는 약 R0.5-R1이며, 전면 절삭면에 일정한 절삭 홈을 남겨야 합니다.
절단량 조절
구리 테이퍼 슬리브 가공 과정에서 절삭량도 매우 중요한 공정입니다. 절삭량이 적절한지 여부는 최종 구리 테이퍼 슬리브 표면의 품질과 거칠기에 직접 영향을 미치며, 절삭 및 성형이 가능한지 여부와도 직접 관련이 있습니다. 성형이 보장될 수 있는 조건에서 절삭 이송 속도는 표면 거칠기에 비례합니다.
그리고 거칠기는 구리 테이퍼 슬리브의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 일반적으로 현재 우리나라에서 사용하는 절삭 매개변수는 분당 2500회전, 분당 0.3mm 이송 속도, 절삭 깊이 0.02mm입니다. 절삭량 매개변수 중 백커팅량과 스핀들 속도는 구리 테이퍼 슬리브 표면의 거칠기에 거의 영향을 미치지 않습니다.
도구 재료 선택
가공된 콘 슬리브의 재료는 주조 구리이기 때문에 재료 자체의 강성이 강하지 않고 경도가 높지 않으며 특별히 끈적거리지 않습니다. 따라서 건설 도구로 더 날카로운 도구를 선택해야 합니다. 현재 우리나라에서 구리 콘 슬리브를 가공하는 데 일반적으로 선택하는 도구는 거친 가공 및 미세 가공을 위한 YW1 또는 YW2 초경 선삭 도구입니다. 이러한 종류의 도구는 더 날카롭고 절삭 깊이를 너무 크지 않도록 제어할 수 있습니다. 이는 공정 시스템의 탄성 변형 및 진동을 줄이는 데 도움이 됩니다.
거친 터닝 공정
구리 콘 슬리브의 터닝 공정에서는 먼저 거친 가공을 한 다음 미세 가공을 하여 최종 제품을 완성해야 합니다. 거친 가공을 할 때는 먼저 상단이 블랭크의 내부 제어 플러그를 지지해야 합니다. 원이 보일 때까지 다른 섹션에서 약 100mm 떨어진 곳에서 외부 원을 돌립니다. 길이는 롤러 너비보다 약 3-5mm 크고 표면 거칠기는 약 1.6입니다. 구리 콘 슬리브를 롤러 장치에 가공 위치까지 추가하고 콘 슬리브가 장비와 완전히 접촉합니다. 그런 다음 테일 스톡과 플러그를 제거하고 긴 도구 막대를 중간 지지판에 고정한 다음 거친 터닝 도구를 고정하기 위한 YWl 도구를 설치합니다.
긴 툴바 길이로 인해, 거친 선삭 시 절삭 깊이는 매번 3-5mm 이상이어야 합니다. 거친 선삭이 완료된 후, 매번 다른 계산 결과에 따라 롤러의 오프셋을 조정하여 테이퍼 슬리브의 경사를 조정하는 목적을 달성합니다. 그리고 절삭 깊이도 주의 깊고 신중하게 계산해야 합니다. 남은 길이의 관계를 알게 된 후, 여러 번 조정합니다. 최대한 가공된 테이퍼 슬리브가 후속 가공 요구 사항을 충족할 수 있도록 합니다.
마무리 터닝 공정
거친 선삭 공정이 완료된 후, 마무리 여유의 일부를 남겨야 합니다. 미세 가공 절차를 수행할 때는 공구 팁을 테이퍼 슬리브의 중심선과 같은 높이에 설치해야 한다는 점에 유의해야 합니다. 이렇게 하면 쌍곡선 현상이 형성되는 것을 피할 수 있으며, 속도는 60 이내로 제어해야 하며 여유는 0.5-1.8mm 이내로 제어해야 합니다. 가공 중 접촉 표면이 호 모양이기 때문에 거칠기는 일반적으로 1.6 이상입니다. 따라서 가공 공구의 공구 팁은 오일 스톤으로 연삭해야 합니다. 내부 구멍을 가공한 후, 중심을 사용하여 플러그를 지지하고 크고 작은 팔레트를 사용하여 동시에 안팎으로 이동하여 외부 원의 거친 선삭과 미세 선삭을 수행하여 도면의 요구 사항을 충족해야 합니다.
CW61100 선반의 특수 공구 공급으로 인해 종방향 및 횡방향 공급을 포함하여 8개의 공구 공급 방향이 있으며 동시에 수행할 수 있습니다. 이런 방식으로 테이퍼는 공구 연결 없이 가공할 수 있으며 특별히 큰 기하학적 크기 오류가 없습니다. 또 다른 방법은 동심 플러그를 사용하여 내부 구멍을 지지하고 외부 원을 돌리는 것이며 내부 및 외부 원의 동축성은 0.05-0.1mm 사이에서 제어할 수 있습니다. 따라서 너무 많은 진원도 오류가 발생하지 않아 가공의 품질 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
선삭 후 품질 검사
구리 테이퍼 슬리브를 돌린 후, 가공 정확도와 가공 크기가 최종 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해. 또한 긴 구리 테이퍼 슬리브에 대한 품질 검사를 수행하여 검출 정확도와 정확성을 보장해야 합니다. 검사 전에 구리 테이퍼 슬리브의 검출 위치를 결정해야 하며 검출 위치에서 크고 작은 헤드의 벽 두께가 균일해야 합니다. 0-25mm 마이크로미터를 사용하여 리듀서와 리듀서의 크로스헤어 4개 지점의 벽 두께를 측정할 수 있습니다. 두께가 균일하면 일반적으로 검사를 통과할 수 있습니다. 완제품에는 일정한 테이퍼가 있기 때문에 측정 중에 긴 거리와 짧은 거리가 동일해야 합니다. 이렇게 하면 측정의 정확도와 정밀도를 극대화하고 4개 지점의 길이가 균일하도록 할 수 있습니다.
