일반적인 사다리꼴 나사산 샤프트 가공 분석
처리 절차
일반적으로 기본 표면을 먼저 가공하고, 가공은 가까운 곳에서 먼 곳으로, 거친 곳에서 미세한 곳으로, 1차에서 2차로 진행됩니다. 즉, 기본 표면 정밀도를 먼저 꺼낸 다음, 먼저 둥글게 하고, 두 번째로 거친 곳으로, 먼저 미세하게 하고, 마지막으로 마무리하는 공정을 수행하고, 마지막으로 표면 홈과 사다리꼴 실을 가공합니다.
적절한 Tr을 선택하세요 스레드 엔드밀
사다리꼴 나사산 샤프트를 돌릴 때, 거친 선삭 공구를 선택할 때, 주 편향 각도가 90° 이상인 경질 금속 선삭 공구를 선택해야 합니다. 그 보조 편향 각도는 비교적 크고 부품의 윤곽에 영향을 미칠 수 있습니다. 홈 가공의 선택은 사다리꼴 나사산 샤프트의 홈 폭을 기준으로 합니다. 공구 강성의 표준을 결정하고 하나의 공구로 모든 홈을 가공해야 합니다. 미세 조정 및 나사 가공을 위한 공구를 선택할 때, 나사산 프로파일 각도와 일치하는 공구를 선택합니다. 예를 들어, 경질 금속 50! 외부 사다리꼴 나사를 위한 선삭 공구의 경우, 선택된 공구 팁 각도는 49.5°이고 선택된 공구 팁 원 반경은 0.06-0.1mm입니다.
사다리꼴 나사산 샤프트의 절단량
사다리꼴 나사산의 절삭량을 선택할 때는 공구의 내구성과 가공 표준을 확보하고 공구와 공작 기계의 최대한 활용을 최대한 활용해야 합니다. 이렇게 하면 절삭 품질이 향상될 뿐만 아니라 가공 비용도 절감됩니다.
그만큼 ㅏ산 피에 대한 원칙 아르 자형오우 피처리
선택된 백킹 툴의 양은 가장 많아야 합니다. 그런 다음 공작 기계의 특성과 기능에 따라 가장 큰 양으로 이송량을 선택해야 합니다. 설치된 툴의 수명은 가장 적합한 절삭 속도여야 합니다.
그만큼 ㅏ산 피에 대한 원칙 에프이네 에프식사
백킹 툴 양은 거친 가공 후 남은 양에 따라 선택해야 하며, 이후 가공된 부분의 매끄러움 기준에 따라 소량의 이송량을 선택해야 하며, 툴의 사용 한계를 확보하여 가장 빠른 절삭 속도를 선택해야 합니다.
사다리꼴 나사산 샤프트 계산
사다리꼴 나사산 샤프트는 일반적으로 계산 공식에서 "T"로 표시됩니다. 공식에서 왼쪽 나사산의 크기는 "LH"로 표시해야 합니다. 국제 계산 규칙에 따르면 사다리꼴 나사산의 이빨 각도는 30°입니다.
사다리꼴 나사산 샤프트 터닝의 공정 분석
사다리꼴 나사축의 각 단계 사이의 반경 값의 차이가 크지 않기 때문에 재료 선택은 No. 40 강이 될 수 있습니다.
사다리꼴 나사산 샤프트의 양쪽은 동축 표준을 가져야 하기 때문에 정밀 선삭을 수행할 때는 양면 팁 클램핑을 사용하여 선삭을 구현해야 합니다. 그리고 공작 기계 내부의 전면 팁에 전면 팁을 설치하거나 직접 만든 60도 원뿔 각도의 금속 전면 팁을 사용합니다(설치할 때마다 원뿔 표면의 가공에 주의하고 회전과 원뿔 표면이 동일한 축에 있는지 확인하십시오).
선삭을 사용하여 사다리꼴 나사산 샤프트를 가공할 때, 마무리 및 거친 선삭 작업은 별도로 수행해야 합니다. 사다리꼴 나사산 샤프트를 거친 선삭할 때, 빠른 금속을 28인치의 도구 끝 각도로 연마하고 양쪽에서 절단하기 편리하게 하여 미세 선삭을 위한 여유를 두십시오. 도구 끝의 너비는 톱니 홈 바닥의 너비보다 크지 않아야 하며, 일반적으로 높이가 8~10도인 큰 전면 각도를 연마해야 하며, 각 측면에 0.2mm 여유를 두어야 합니다.
사다리꼴 나사산 샤프트를 미세하게 돌릴 때, 빠른 금속을 30도의 도구 끝 각도로 갈아서 이빨 각도와 동일하게 하고, 도구 끝의 너비는 이빨 홈 바닥의 너비보다 약간 작아야 하며, 전면 각도는 0입니다. 그리고 먼저 부품의 한쪽을 미세하게 돌려서 빛을 본 다음, 작은 판을 뒤집어서 틈새를 없앤 다음 0.2mm 전진시켜 미세 회전 사다리꼴 나사 커터를 가공된 측면에서 약간 떨어뜨립니다. 두 번 더 작업을 수행하여 더 깊은 부분을 철저히 돌리고 바닥을 미세하게 돌립니다. 다른 쪽을 미세하게 돌리고 사다리꼴 나사산 샤프트의 직경이 표준 요구 사항을 충족하는지 항상 주의해서 확인합니다.
테이퍼의 공차에는 일정한 표준 요구 사항이 있으므로 작은 슬라이드의 각도 조정에는 가장 정확한 검출이 필요합니다. 주요 프로세스: 슬라이드를 반 각도로 회전하고 너트를 고정합니다. 공작 기계의 척 표면 또는 새들에 전자기 인력이 있는 다이얼 게이지 시트를 추가한 다음 측정 게이지의 측정 포인터를 수평 지면으로 가리키고 슬라이드의 측면을 만집니다. 측정 게이지를 0으로 조정하고 슬라이드를 끌어 측정 게이지가 슬라이드의 측면에 닿도록 조정한 다음 슬라이드를 10m 떨어진 곳으로 가리킨 다음 테스트 게이지의 값이 표준을 충족하는지 관찰합니다.
사다리꼴 나사산 샤프트의 가공 예
사다리꼴 나사산 샤프트의 가공 절차:
가공에 사용할 재료를 선택하세요: 표준 크기의 강철.
거친 회전을 수행합니다.
- 3개 턱이 있는 자동 중앙 조정 척을 사용하여 한 쪽을 고정하고 60mm를 남겨둡니다.
- 평평한 끝면.
- 중앙에 구멍을 뚫고 수리 및 연마한 후, 단단한 금속의 결합부 위에 연삭용 녹색 페인트를 바르고, 공작기계에 올려 조사 및 연마 작업을 실시하여 도면의 설계 기준에 맞게 제작합니다.
- 사다리꼴 나사산 샤프트의 바깥쪽 원을 대략적으로 돌릴 때 한쪽에 0.2mm를 남겨둡니다.
- 30mm 사다리꼴 나사산 샤프트의 바깥쪽 원을 대략적으로 돌릴 때, 필요한 표준 크기를 충족해야 합니다.
- 사다리꼴 나사산을 대략적으로 돌릴 때 톱니 모양의 아랫부분과 양쪽에 0.2mm를 남겨두고, 톱니 모양의 윗부분을 깨끗이 닦는 데 주의하세요.
사다리꼴 나사산 샤프트 가공 시 발생하기 쉬운 문제
사다리꼴 나사산 샤프트를 가공할 때는 앞뒤 상단과 하트모양의 클램핑 장치 클램핑 솔루션을 사용해야 합니다. 그렇지 않으면 도면의 설계 표준 요구 사항을 충족시키기 어렵습니다.
전면 및 후면 상단과 하트형 클램핑 장치 클램핑 솔루션을 사용할 때 클램핑 힘이 부족하여 미세 선삭으로만 가공할 수 있으며 사다리꼴 나사 축의 가공은 영국 절단의 장애물입니다. 따라서 사다리꼴 나사 축 부분은 먼저 거친 선삭을 해야 합니다.
사다리꼴 나사축의 중앙에 있는 센터홀의 매끄러움은 비교적 크기 때문에 센터드릴만으로 드릴링한 구멍의 대부분은 매끄러움을 보장할 수 없으므로 사다리꼴 나사축 부분을 면밀히 조사하고 연마해야 합니다.
베이스 콘 표면은 선삭 작업에 더 적합하며, 전기 드릴로 가공하는 것보다 품질과 기준이 훨씬 높습니다.
다른 측면에서는 공차 문제가 없지만 사다리꼴 나사 축의 크기 정확도에 대한 표준 요구 사항이 매우 높고 거친 선삭과 미세 조정을 별도로 수행해야 합니다. 미세 선삭을 위한 전면 및 후면 센터와 하트 모양 장치를 사용하면 각 표면의 동축성을 보장할 수 있어 사다리꼴 나사 축 부품의 가공 기술 정확도가 향상됩니다.
사다리꼴 나사산 샤프트에 대한 쐐기-교차 압연 공정 분석
쐐기-교차 압연 공정은 사다리꼴 나사산 샤프트의 가공 효율을 개선할 뿐만 아니라 가공 재료를 절약합니다. 연속 부분 가공 방법으로 사다리꼴 나사산 샤프트 부품 가공에 중요한 이점이 있습니다. 따라서 이 방법은 일반적으로 사다리꼴 나사산 샤프트를 가공할 때 사용됩니다.
사다리꼴 나사산 샤프트 부품은 산업 생산에서 매우 광범위한 용도를 가지고 있습니다. 반경이 작은 사다리꼴 나사산 샤프트는 연결 및 고정의 목적이 있습니다. 반경이 큰 사다리꼴 나사산 샤프트 부품은 고정 및 연결될 수 있을 뿐만 아니라 전력을 전달할 수도 있습니다. 예를 들어, 웜 샤프트는 우주 축 방향 동력 전달에 사용될 수 있습니다. 현재 반경이 큰 사다리꼴 나사산 샤프트의 일반적인 가공 방법은 선삭 등입니다. 가공 공정이 복잡하고 단계가 많으며 효율성을 향상시킬 수 없습니다.
쐐기-교차 롤링 기술을 사용하여 사다리꼴 나사산 샤프트의 부품을 가공하는 것은 현재 공정 처리에서 중요한 진전이자 돌파구입니다. 이 공정 방법은 사다리꼴 나사산 샤프트 부품의 생산 및 가공 효율성을 크게 높이고 생산 비용을 줄이며 가공 재료를 절약하고 산업 부품 가공 기술의 개발을 촉진했습니다.
사다리꼴 나사산 샤프트 부품을 가공하기 위한 쐐기-교차 압연 기술의 이론적 개념은 특히 성숙했지만 사다리꼴 나사산 샤프트 부품의 구조는 어느 정도 복잡하여 쐐기-교차 압연 기술을 사용할 때 몇 가지 문제가 발생합니다. 주요 문제는 사다리꼴과 나사산을 가공할 때 두 면의 압연 방법으로 설계된 범용 금형입니다. 이러한 문제에 대응하여 일련의 연구가 수행되었고 사전 블랭크 세그먼트 금형 솔루션이 도입되어 쐐기-교차 압연 공정이 개선되었습니다.
전형적인 사다리꼴 나사축의 가공 기술을 분석하여 사다리꼴 나사축의 이빨 모양이 두 면이 매끄럽고 깊다는 것을 알 수 있습니다. 정밀도가 높고 가공 중에 공구 피어싱 문제가 발생합니다. 따라서 이러한 상황을 피하기 위해 전형적인 사다리꼴 나사축을 가공할 때는 단면 절단을 사용해야 하며, 일정 깊이까지 절단할 때는 다면 절단을 피하여 사다리꼴 나사축의 가공 품질을 보장해야 합니다.
사다리꼴 나사산 샤프트를 가공하기 위한 도구의 선택은 신중해야 합니다. 선택된 도구가 표준을 충족하지 못하면 가공 정확도가 부족하여 사다리꼴 나사산 샤프트의 부품이 손상됩니다. 사다리꼴 나사산 샤프트의 크기를 계산할 때는 계산 범위와 계산 공식의 사용에도 주의해야 합니다. 전형적인 사다리꼴 나사산 샤프트의 적용 범위가 매우 넓기 때문에 가공 기술이 매우 중요합니다.
