기계적 가공에서 드릴링 공정의 비중은 약 100%를 차지합니다. 구멍 및 구멍 시스템의 가공은 이미 일반적이지만 더 작은 직경의 구멍 가공에는 몇 가지 실제적인 문제가 있습니다. 그 중 더 작은 드릴 비트 깨지기 매우 쉽습니다. 많은 낭비를 일으키고 가공 정확도, 가공 품질 및 생산 효율성에 영향을 미칩니다.
선반에서 작은 구멍을 뚫는 것은 비교적 높은 가공 정확도와 표면 거칠기 요구 사항을 가지고 있습니다. 구멍의 일치에 대해 일반적인 조리개 정확도는 (IT7-IT8)이고, 표면 거칠기는 (Ra3.2-0.2um)이며, 반경 방향 런아웃은 0.3mm 이내입니다. 한편으로는 드릴 비트가 작기 때문에 깨지기 쉽고 많은 낭비를 일으키고 가공 정확도, 가공 품질 및 생산 효율성에 영향을 미칩니다. 다른 한편으로는 소구경 드릴 비트 사용에 여전히 많은 문제가 있기 때문에 소구경 드릴 비트가 작은 구멍을 뚫을 때 발생하기 쉬운 문제를 명확히 해야 드릴링의 원활한 진행을 보장하기 위해 필요한 조치를 취할 수 있습니다.
드릴 비트 파손의 주요 요인
드릴 비트는 직경이 작고 강도가 부족합니다. 소직경 드릴 비트의 나선 각도가 비교적 작아서 칩을 제거하기 어렵기 때문에 소직경 드릴 비트는 사용 중에 파손되기 쉽습니다. 작은 구멍을 뚫는 절삭 속도가 높고 드릴 비트에서 발생하는 절삭 온도가 높고 열을 발산하기 어렵습니다. 특히 드릴 비트와 공작물 사이의 접촉 지점의 온도가 높아 드릴 비트의 마모가 심화됩니다. 드릴링 과정에서는 일반적으로 수동 공급을 사용하며 공급력을 균등하게 제어하기 쉽지 않습니다. 종종 조심하지 않으면 드릴 비트가 손상됩니다. 소직경 드릴 비트의 강성이 좋지 않아 쉽게 손상되고 구부러져 드릴링된 구멍이 기울어집니다.
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드릴 비트 형상의 변화는 드릴 비트 파손의 주요 원인이며, 그 중 가장 영향력 있는 것은 드릴 비트 블레이드 각도의 변화인데, 이는 드릴 비트의 두 주요 절삭 날 사이의 각도입니다. 표준 트위스트 드릴의 블레이드 각도는 118°입니다. 블레이드 각도가 118°보다 클 때 두 주요 절삭 날은 오목한 곡선입니다. 블레이드 각도가 118°보다 작을 때 두 주요 절삭 날은 볼록한 곡선입니다. 블레이드 각도가 118°와 같을 때만 두 주요 절삭 날은 직선입니다. 그러나 드릴 비트 직경이 작을수록 블레이드 각도를 제어하기가 더 어려워져 드릴링 힘과 토크 사이의 불균형이 발생하여 드릴링 중에 드릴 비트가 벗어나 드릴 비트가 파손됩니다.
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드릴 비트의 회전 정확도는 주로 드릴 비트의 클램핑, 드릴 척의 제조 정확도 및 공작 기계 스핀들의 회전 정확도에 따라 달라집니다. 드릴 비트에 방사형 런아웃이나 런아웃이 너무 많으면 드릴 비트가 부러지기 쉽습니다.
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드릴이 선반에서 드릴링할 때, 이송 속도가 너무 작아서 일반적으로 회전당 약 0.001mm에 불과합니다. 작업자의 손 느낌에 의해 완전히 제어되므로 이송 속도와 축 방향 힘이 균일하도록 보장하기 어렵습니다. 사소한 부주의로 인해 축 방향 힘과 이송 속도가 급격히 변하여 드릴이 파손됩니다. 따라서 드릴의 직경이 작을수록 이송 속도가 커져 드릴이 파손됩니다.
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드릴링 시 선반 속도는 다음과 같아야 합니다. n=1000V/ЛD n——스핀들 속도, r/min. D——드릴 직경, mm. V——절삭 속도, m/min. 즉, 드릴이 작을수록 선반 속도는 높아야 합니다.
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드릴링 중에 작업자의 집중력과 주의 산만도 드릴 비트가 파손되는 원인 중 하나입니다. 둘째, 가공 재료의 영향도 크며, 특히 칩을 제거하기 어렵고 막히기 쉬운 강한 인성을 가진 재료의 경우 드릴이 파손되기 쉽습니다.
다른 에프배우들
- 드릴의 과도한 마모로 인해 드릴의 기하학적 각도가 변합니다. 이때 작업자가 드릴을 작업물에 강제로 밀어 넣으면 드릴이 부러지기 쉽습니다.
- 드릴이 제대로 중앙에 위치하지 않았으며, 드릴링 전 작업물의 끝면이 평평하지 않습니다.
- 선반 테일스톡이 오프셋되어 있고, 드릴 중심이 공작물의 회전 중심과 정렬되지 않아 구멍의 직경이 커질 뿐만 아니라 드릴이 파손됩니다.
- 드릴이 너무 길게 뻗어 반경 방향 런아웃이 발생하여 드릴이 파손됩니다.
드릴 비트 파손에 대한 솔루션
드릴링을 하기 전에 공작물의 끝면을 평평하게 돌려 중앙에 볼록한 머리가 없도록 해야 하며, 드릴 비트를 테일스톡 슬리브에 설치하여 드릴 비트 축을 공작물 회전 축과 맞춰야 합니다.
드릴 비트의 반경 방향 흔들림을 방지하기 위해 툴 홀더에 스토퍼를 추가하여 드릴 비트 헤드를 지지하고 드릴 비트가 중앙에 오도록 도울 수 있습니다.
작고 깊은 구멍을 뚫을 때는 구멍이 비뚤어지는 것을 방지하기 위해 먼저 센터 드릴로 중앙 구멍을 뚫어야 합니다. 드릴링 과정에서는 드릴 비트를 자주 빼서 철분 조각을 제거해야 합니다.
작고 깊은 구멍을 뚫을 때, 드릴링 중에 큰 저항을 피하기 위해 구멍 위치가 휘어지고 드릴 비트가 부러집니다. 더 높은 선반 속도를 사용해야 합니다. 일반적인 상황에서 선반 속도는 700-1000r/min입니다.
소구경 드릴 비트는 강도가 낮고 강성이 약하기 때문에 부러지기 쉽습니다. 따라서 드릴링할 때는 드릴 비트가 구부러지거나 미끄러지는 것을 방지하기 위해 공급력을 가볍게 하여 드릴링 시작의 올바른 위치를 보장해야 합니다. 공급할 때 손의 힘과 느낌에 주의하세요. 드릴이 튀어오를 때 드릴이 부러지는 것을 방지하기 위해 버퍼 범위를 두세요. 때로는 작은 공급력만 필요합니다. 공급력이 너무 작으면 수동 공급을 느끼기 쉽지 않습니다. 이때 공급 메커니즘에 작은 무게를 설치하여 무게로 공급 목적을 달성할 수 있습니다.
드릴이 공작물의 끝면에 닿고 관통 구멍이 공작물을 뚫을 때 교차 모서리가 먼저 관통하고 축 저항이 증가하고 드릴이 깨지기 쉽기 때문에 이송 속도를 늦춰야 합니다. 일반적으로 강철을 드릴링할 때 이송 속도는 0.15-0.35mm/r입니다. 주물을 드릴링할 때 이송 속도는 약간 더 크며 일반적으로 0.15-0.4mm/r입니다.
드릴링 과정에서는 드릴을 자주 빼고 드릴을 적시에 들어 올리는 데 주의해야 합니다. 소구경 드릴이 작동할 때 칩 제거 홈이 좁기 때문에 칩 제거가 원활하지 않습니다. 따라서 드릴을 빼고 칩을 제때 제거해야 하며 드릴 빼기 횟수는 구멍 깊이에 비례합니다. 동시에 이 기회를 이용해 냉각수를 넣거나 공기 중에서 냉각할 수도 있습니다. 위의 방법은 드릴 비트의 파손을 줄여 재료를 절약하고 생산 효율을 높이며 공작물의 가공 품질을 향상시킬 수 있습니다.
소구경 드릴 비트로 드릴링할 때 칩 제거가 잘 안 되어 드릴 비트와 온도가 빠르게 상승합니다. 절삭 온도를 낮추고 칩, 공작물, 공구 접촉 표면 사이의 마찰 계수를 줄이기 위해 소구경 드릴 비트의 수명을 늘리는 목적을 달성하기 위해 충분한 냉각을 수행해야 합니다. 일반적으로 투명한 방청수가 냉각수로 더 좋습니다. 또한 드릴 비트의 홈에 이황화 몰리브덴 층을 바르거나 저점도 기계 오일이나 식물성 오일로 윤활하면 더 나은 사용 결과를 얻을 수 있습니다.
