CNC 가공의 현대 세계에서 가장 기본적인 공정 중 하나는 밀링이지만, 이 공정은 최적의 결과를 얻기 위해 어느 정도의 이해가 필요합니다. 그러한 초점 중 하나는 "절단 방향"에 있으며, 이는 공구의 성능과 마모, 표면 마감의 품질을 포함한 많은 측면에 상당한 영향을 미칠 수 있습니다. 이 기사는 종종 밀링 중 작동 및 절차적 기능의 모든 측면을 요약하는 것으로 알려진 문구로 시작하여 두꺼운 칩에서 얇은 칩으로 형성되는 공정과 업밀링과 다운밀링의 차이점을 의도적으로 자세히 설명합니다. 이를 통해 이러한 공정을 더 잘 배우고 효율성을 극대화하고 가공된 부품의 품질을 향상시키기 위해 이를 어떻게 배치할 수 있는지 알 수 있습니다.
밀링에서 가장 중요한 황금률은 무엇입니까?
밀링을 위한 황금률의 적용
밀링의 황금률은 칩을 두껍고 얇은 순서로 생산해야 하며, 이는 열 분배를 개선하고 절삭력을 줄이며 과도한 공구 마모를 방지하여 수명을 연장합니다. 또한 작업 중 일관된 절삭 조건은 적절한 절삭에 필요한 표면 마감 품질을 개선하는 데 기여합니다. 밀링 공정. 이 개념을 실제로 구현하려면 작업자가 작업에 대한 이송 방향과 커터 각도를 선택하여 상향 밀링 또는 하향 밀링이 필요한지 결정해야 합니다.
현대 밀링 전략 중 두껍고 얇은 이점
현대의 기계화된 도구는 이 기술이 두껍고 얇은 칩 형성의 개념에 초점을 맞추고 있습니다. 가공 효율성 향상 그리고 품질. 최근 공구 재료와 절삭 전략의 변화는 성능을 향상시키는 데 이 기술을 사용하는 수단을 제공했습니다. 연구에 따르면 두꺼운 칩에서 얇은 칩으로의 절삭 요구 사항은 공구에 가해지는 절삭 온도와 기계적 응력을 줄여 수명을 늘립니다. 또한 수치 시뮬레이션과 산업 분석을 통해 두꺼운 칩에서 얇은 칩으로의 가공 방식이 가공 공정 중 에너지 소비를 줄이는 데 더 유익할 수 있다는 사실이 확인되었습니다. 성배와 고급 절삭 전략의 결합된 접근 방식을 통해 제조업체는 공정의 낮은 변동으로 목표 제거율을 얻을 수 있어 공정의 생산성을 향상시킬 수 있습니다. 따라서 산업 환경에서 경쟁력 있는 가공 결과를 제공하는 데 필수적인 개념이 됩니다.
밀링을 위한 황금률은 어떻게 효율성을 극대화하는가?
밀링 시 황금률을 적용하면, 절단 효율성 프로세스 전반에 걸쳐 일정한 칩 부하를 가함으로써 개선될 수 있습니다. 이러한 관행은 공구의 마모와 에너지 요구 사항을 줄이고, 효율성이 향상되어 칩 제거가 더 쉬워집니다. 동시에 최적의 절삭 조건으로 인해 표면 품질 향상과 공구 수명 증가에 기여하고, 결과적으로 가공 프로세스 전체의 출력이 증가합니다.
클라임 밀링은 기존 밀링과 어떤 점이 다릅니까?
클라임 밀링이란 무엇이며 그 이점은 무엇입니까?
클라임 밀링 또는 '다운' 밀링은 공구의 회전 방향이 작업물의 공급 방향과 동일한 절삭 방식입니다. 칩의 가장 두꺼운 모서리가 먼저 발생하고, 절단 두께도 발생하며, 결과적으로 절단이 진행됨에 따라 칩의 두께가 얇아집니다. 전반적으로 절삭 동작은 더 부드럽고 절삭력은 낮습니다.
클라이밍 밀링의 주요 이점 중 하나는 표면 품질에 미치는 영향으로, 공정 중에 절삭 날의 찢어짐이나 변형 경향을 줄여줍니다. 또한 공구의 처짐량이 줄어들어 치수 정확도도 크게 향상됩니다. 또한 클라이밍 밀링은 열 발생을 최소화하는 데 도움이 되어 절삭 공구의 사용 수명을 연장할 수 있습니다. 또한 가공물에 아래로 작용하는 힘은 가공 공정 중에 가공물을 기계 테이블에 단단히 고정하는 경향이 있어 견고성과 진동 감소를 가능하게 합니다. 반면에 클라이밍은 적절한 백래시 제거기나 단단한 기계 없이는 수행할 수 없습니다.
기존 밀링의 메커니즘
업 밀링의 공구 공급은 공구의 회전에 반하여 이동하며, 이는 기존 밀링 또는 업 밀링의 특징입니다. 이 메커니즘으로 인해 절삭 날은 거의 0 두께에서 시작하여 더 많은 재료가 제거됨에 따라 증가하고 궁극적으로 절삭이 끝날 때 최대 칩 부하가 소모될 때까지 재료를 점진적으로 물립니다. 절삭은 둔한 공구를 사용하여 시작되므로 이러한 밀링은 종종 거친 절삭이라고 하며 더러운 작업물이나 표면을 돌리는 데 사용됩니다. 그러나 이 프로세스는 위쪽으로 힘을 가하여 작업물을 테이블에서 들어올릴 수 있으므로 작업물을 충분히 고정하지 않으면 가공 안정성과 정확성이 손상될 수 있습니다.
기존 밀링의 한 가지 단점은 절삭 공구가 마찰 증가로 인해 재료와 마찰될 때 걱정이 되어 더 많은 열이 방출된다는 것입니다. 이 경우 칩 형성 메커니즘이 있기 때문에 재료가 변형될 가능성이 클라임 밀링의 경우보다 높습니다. 그러나 기존 밀링은 여전히 여러 가공 작업에서 매우 중요하며, 이 경우 클라임 밀링은 예를 들어 충분한 강성이나 백래시 제어가 부족한 오래된 기계에서 잘 작동하지 않을 수 있습니다.
클라임 밀링과 표준 밀링 중 어느 것이 더 낫습니까?
클라이밍 밀링을 사용할지 표준 밀링을 사용할지는 애플리케이션과 기계의 성능에 따라 달라집니다. 클라이밍 밀링은 견고하고 백래시가 제어되는 최신 기계에 가장 적합한 방법입니다. 표면 마감이 더 좋고 자연 마모가 감소하며 칩 제거가 충분합니다. 반대로 오래된 기계와 표면이 경화되는 경향이 있는 특정 재료의 경우 기존 클라이밍 절단 방법으로 인해 과도한 공구 진동이 발생할 수 있습니다. 클라이밍 밀링이 필요할 수 있습니다. 결론적으로 가장 적합한 방법을 결정하려면 기계 성능, 작업 중인 재료의 유형 및 최종 목표를 평가해야 합니다.
주요 밀링 절차는 무엇입니까?
밀링 기술 개요
밀링 절차에는 페이스 밀링, 엔드 밀링, 슬롯 밀링, 블라인드 홀 드릴링이 포함됩니다.
- 페이스 밀링: 이 작업은 평평하고 거친 표면의 생산이 필요할 때 수행됩니다. 여러 개의 절삭날을 포함하는 방사형 커터를 사용하여 미리 정의된 양의 재료를 제거합니다.
- 엔드 밀링: 엔드밀을 사용하면 포켓 프로파일과 복잡한 기하학적 형상을 설정하는 데 필요한 조건을 수직으로 희석할 수 있습니다.
- 슬롯 밀링: 슬롯 밀링은 통합 구성 요소의 구성 요소와 유사한 절단 또는 스크래치로 표면에서 재료를 제거하는 프로세스입니다. 이 경우 슬로터 또는 엔드 밀러가 사용되는 도구입니다.
- 교련: 드릴링은 완성된 작업물의 특정 위치에 구멍을 만드는 밀링 내의 프로세스입니다. 밀링 머신에서 이를 수행하면 정확해집니다.
모든 작업은 프로젝트의 복잡성, 부품 모양, 재료 유형, 필요한 표면 품질에 따라 달라집니다.
엔드 밀링과 페이스 밀링 비교
페이스 밀링과 엔드 밀링의 개념에서 발견할 수 있는 기본적인 차이점 중 하나는 이 두 가지 공정 모두 제조에 있어서 매우 다른 기능을 가지고 있지만, 동시에 밀링과 3D 프린터를 사용함으로써 얻을 수 있는 유연성을 보여준다는 것입니다.
- 페이스 밀링: 이 작업을 수행하는 기본 목적은 절삭 공구의 회전 축에 수직인 평평한 표면을 생성하는 것입니다. 예를 들어, 엔드 페이스 밀 또는 인덱서블 도구는 절삭 인서트를 사용하고 일반적으로 페이스 밀링에 사용됩니다. 페이스 밀링은 종종 대형 제작에 사용됩니다. 고이송 페이스 밀을 포함한 세일링 분야에서 개발이 이루어졌으며, 이러한 개발은 더 많은 소재를 더 빠르게 재봉하고 수명을 늘립니다. 이 특정 작업은 더 엄격한 허용 오차로 제작되고 더 미세한 마감을 가진 강력한 부품에 특화된 이빨 엔드 밀로 수행됩니다.
- 엔드 밀링: 작업물 위나 아래에 있는 스핀들에 장착된 공구를 회전시켜 측면과 끝 이빨이 수직으로 아래로 그리고 옆으로 절단하여 작업을 할 수 있도록 합니다. 가장 일반적인 용도 중 하나는 캐비티 프로파일링, 윤곽선 지정 및 어떤 경우에는 세부적인 모양을 절단하는 것입니다. 다른 보다 구체적인 용도로는 테이퍼 밀, 러핑 엔드 밀, 볼 노즈 밀이 있습니다. 내열성 코팅이 있는 절단의 개발은 절단의 내구성을 개선하여 엔드 밀링의 개선을 보장하며, 이는 가공하기 어려운 단단한 재료로 작업할 때 엔드 밀링을 활용할 수 있는 옵션을 제공합니다.
고속 가공과 적응형 툴패스 전략을 결합한다는 아이디어는 페이스 밀링 및 엔드 밀링 애플리케이션을 더욱 확장하여 산업이 더욱 효과적이고 비용 효율적으로 되는 데 도움이 됩니다. 적절한 방법의 선택은 부품의 형상, 사용된 재료 및 치수 공차에 따라 달라집니다.
작업 고정 장치 설정이 밀링 프로세스에 미치는 영향
고정구 설정은 밀링 작업의 정확도, 속도 및 품질에 상당한 영향을 미치는 것으로 관찰되었습니다. 잘 설계된 고정구는 가공 중에 공작물이 과도한 진동과 우발적인 움직임을 방지하여 결과에 부정적인 영향을 미칩니다. 이러한 요소는 표면 마감에 영향을 미치고 절삭 날의 안정성도 치수 안정성에 영향을 미칩니다. 고정구를 정밀하게 배치하면 절삭 장치가 정밀한 절단을 할 수 있고 가공할 부품이 복잡한 모양일 때 실수할 가능성이 줄어든다는 점도 중요합니다. 모듈식 고정구 및 변경 시스템의 기본 구조를 개발함으로써 설정 시간도 단축되어 생산성이 향상되었습니다. 공작물 재료, 가공 모멘트 및 툴패스 전략은 모두 고정구 시스템을 선택하거나 설계하는 동안 고려할 수 있는 매개변수입니다.
밀링에서 일관성을 유지하는 방법?
밀링의 일관성을 유지하기 위한 절차
철저하고 효과적인 기계 가공 작업을 수행하려면 프로세스 워크플로가 안정되도록 다음과 같은 핵심 실행 사항을 고려해야 합니다.
- 적절한 절단 도구 사용: 수행할 재료와 작업에 적합한 절삭 공구 유형을 선택하는 것이 가장 중요합니다. 고품질 공구를 사용하면 절삭 정확도가 향상되고 마모가 줄어듭니다.
- 절삭 조건 개선: 모든 작업에 대해 충분한 공구 수명을 확보하고, 원하는 표면 마감을 달성하며, 재료 제거 속도가 충분하도록 절삭 조건을 설정하세요.
- 가공 공정 중의 클램프: 가공 중에 움직임이나 진동이 발생하지 않도록 적절한 고정 장치를 통해 작업물을 기계에 고정해야 합니다.
- 정기 교정: 커터가 심하게 마모된 경우 교체해야 하며, 기계는 교정해야 하고, 밀링 머신은 주기적으로 유지보수를 해야 합니다.
- 모니터 칩 제어: 온도와 냉각수 흐름은 열팽창을 방지하고 커터의 수명을 늘리기 위해 항상 확인해야 합니다.
- 도구 교체 정책 강화: 과도하게 마모된 도구는 지속적으로 모니터링하고 교체하여 잠재적으로 결함을 일으킬 수 있는 도구를 예방해야 합니다.
이러한 기술은 작업자의 밀링 공정의 신뢰성, 효과성, 정확성을 향상시킬 수 있습니다.
절삭공구와 공작기계의 역할
거의 모든 엔지니어링 작업물 제작에서, 특히 밀링 작업에서, 가공의 성공은 절삭 및 기계 공구에 크게 의존합니다. 밀링 공구는 재료를 절단한다고 하며, 따라서 표면 거칠기, 기하학적 공차, 심지어 가공 공정의 생산성에 대한 책임이 있습니다. 툴링은 재료, 모양, 코팅과 같은 절삭 칼에 영향을 미칩니다. 몇 가지 예로는 내열성과 내마모성이 뛰어나 고속 생산에 도움이 되는 고급 티타늄 알루미늄 질화물 코팅 카바이드 공구가 있습니다.
이와 대조적으로, 공작 기계는 이러한 작업을 실행하기 위해 정밀성, 안정성 및 근력을 통합하는 밀링 프로세스의 핵심입니다. 고급 모션 제어 시스템이 설치된 최신 CNC(Computer Numerical Control) 기계는 높은 정확도와 반복성을 제공합니다. 다른 중요한 요소로는 고속 스핀들 또는 적응형 이송 속도 제어 또는 절삭 속도를 개선하고 공구 마모를 줄이는 진동을 완화하는 장치와 같은 개발도 있습니다.
올바르게 설계된 절삭 공구와 적절하게 유지 관리된 공작 기계의 기여는 우수한 결과를 얻는 데 필수적입니다. 이러한 상호 작용은 제조업체가 품질 요구 사항을 엄격히 준수하고, 사이클 시간을 단축하고, 경쟁이 치열한 제조 시나리오에서 전반적인 효율성을 높이는 능력을 크게 향상시킵니다.
절삭력을 줄이기 위한 전략
도구 구성 검토
절삭력을 최소화하기 위해 채택할 수 있는 기술 중 하나는 절삭 공구의 형상을 재설계하는 것입니다. 레이크 각도, 클리어런스 각도 및 절삭 날의 반경을 변경하면 절삭 저항이 발생합니다. 예를 들어, 레이크 각도를 늘리면 더 큰 절삭 날이 생성되어 재료 전단 공정에 사용할 수 있는 노력이 거의 없기 때문에 필요한 힘이 줄어듭니다. 이는 에지의 반경이 작은 가공에도 적용되는데, 공구 고장 위험을 높이지 않고도 접촉력이 작아져 밀링 효율이 향상되기 때문입니다. 그러나 이러한 변경은 적합성이 손상되지 않도록 작업물에 대한 특정 재료 구성을 고려해야 합니다.
코팅 절삭 공구의 탐구
이와 유사하게 절삭 공구에 고급 코팅을 사용하면 절삭력 감소에 도움이 된다고 합니다. 티타늄 질화물, 알루미늄 티타늄 질화물 또는 다이아몬드 유사 탄소와 같은 코팅은 모두 공구와 작업물 사이의 마찰을 줄여 공정 중 저항을 더욱 줄이는 역할을 합니다. 이는 생성되는 열의 양을 줄여 마모를 줄이고 결과적으로 공구 수명을 개선하고 늘립니다. 재료와 응용 분야에 맞게 선택된 코팅 유형은 최상의 결과를 얻는 데 가장 중요합니다.
고압 냉각 시스템 구현
절삭력을 최소화하고 가공 목적의 성능을 향상시키기 위해 고압 냉각수 시스템을 활용하는 것이 점점 더 일반화되고 있습니다. 이러한 시스템은 고압 하에서 절삭 구역으로 직접 냉각수를 보내 윤활, 냉각 및 칩을 씻어냅니다. 이를 통해 슬라이딩 마찰과 열 변형을 줄여 공차를 보다 엄격하게 제어하고 보다 부드러운 가공 성능을 구현할 수 있습니다. 이러한 시스템은 티타늄이나 내열성 초합금과 같이 가공하기 어려운 재료를 처리할 때 큰 도움이 됩니다.
기계의 안정성 향상
강조할 수 있는 절삭력 감소 대책 중 하나는 공작 기계 구조의 안정성입니다. 견고한 기계 구성, 진동 댐퍼, 고급 모션 제어 시스템 또는 이들의 조합은 공구/작업물의 원치 않는 움직임을 방지하여 힘 전달 효율과 가공 정확도를 개선합니다. 첫째, 윤활 및 기계의 주기적 정렬과 같은 기계 서비스는 장기간 지속되도록 하는 데 도움이 됩니다.
절단 매개변수 미세 조정
이송 속도, 스핀들 속도, 절삭 깊이는 모두 절삭력을 제어하는 데 필요한 변경 사항입니다. 이송 속도를 낮추는 동안 스핀들 속도를 개선하면 회전에 의한 재료 제거가 감소하여 힘이 감소하는 것으로 보입니다. 그럼에도 불구하고 도구 떨림이나 도구의 과도한 마모와 같은 특정 현상이 발생하지 않도록 균형도 필요합니다. 특정 작업에 필요한 최상의 매개변수 값을 알아내기 위해 적절한 프로세스 모니터링 도구를 사용하여 테스트 실행을 수행하고 힘 역학을 모니터링하는 것이 일반적인 관행입니다.
위에 나열된 모든 것을 결합함으로써, 제조업체는 절삭력을 완화하고, 가공 효율성을 높이고, 어려운 작업 조건에서도 제품의 품질을 향상할 수 있습니다.
밀링의 이점은 무엇인가요?
제조 공정에서의 밀링 이해
밀링은 작업물의 회전 커터를 통해 재료를 절단하는 매우 일반적인 공정입니다. 3차원 물체, 복잡한 부품 및 고도로 완성된 표면을 생산하는 데 매우 이상적입니다. 밀링의 가장 중요한 장점 중 하나는 금속, 플라스틱 및 복합 재료와 같은 다양한 범위의 재료로 작업할 수 있는 능력으로 인해 여러 산업에 포함된다는 것입니다. 게다가 이러한 기계가 얼마나 정확하고 제어 가능한지 덕분에 저비용 생산 일관성이 보장됩니다. 제조된 쿼터 좌표 스위치를 올바르게 전환하면 저폐기 생산 성능이 더 쉬워졌습니다. 이러한 수많은 조건으로 인해 밀링은 현재 세계의 상당한 부분을 차지합니다.
밀과 다른 기술 비교
밀링은 터닝, 연삭, 첨가와 같은 다른 제조 방법과는 완전히 다른 관점을 가지고 있습니다. 사용되는 절삭 축이 적을수록 밀링 부착물이 더 적용 가능해집니다. 터닝이나 연삭하기 어려운 구성 요소는 밀링으로 생산할 수 있습니다. 예를 들어 터닝은 원통형 및 대칭 구성 요소를 생산하는 데 국한되는 반면 밀링은 대칭형을 제외한 모든 유형을 실행할 수 있습니다.
조달 및 재료 제작 측면에서 CNC 밀링은 적층 제조 기술보다 더 능숙하다고 합니다. 적층 제조, 특히 3D 프린팅은 소량으로 시연 및 제작을 위한 부품을 빠르게 제작할 수 있습니다. 안타깝게도 이 접근 방식은 고성능 부품 제조를 위한 재료 특성과 속도 측면에서 지속적인 핵심 과제를 안고 있습니다. 반면 CNC 밀링 작업은 더 빠르고 합금강 및 기타와 같이 잘 설계된 재료로 작업할 수 있는 것으로 간주됩니다.
경제학자의 관점에서 볼 때, CNC 밀링 공정을 사용하면 중간에서 대량의 제품을 생산할 때 효율성이 높아 경쟁 우위를 제공합니다. 다양한 레이저 연삭 기술은 더 나은 표면 질감을 생성하지만 비용이 많이 들고 광범위한 작업에 적합하지 않습니다. 또한 컴퓨터 제어 밀링 머신은 개선 사항으로 인해 효율성이 더 높고 폐기물이 적기 때문에 항공우주 산업, 자동차 부문 및 의학과 같이 생산을 정밀 지표에 기반을 둔 제조 부문에 이상적입니다.
CNC 가공 경제학
CNC 밀링은 생산 공정에서 비용과 효율성 면에서 오랫동안 명성을 떨치고 있습니다. CNC 자동화 장치이기 때문에 필요한 노동량을 줄이고 모든 세부 사항에 대한 정확도를 높게 유지하여 낭비와 재작업에 소요되는 시간을 줄입니다. 중간에서 대량 생산 볼륨으로 운영할 수 있는 용량은 규모의 이점을 활용하고 개별 단위의 생산 비용을 줄입니다. CNC 밀링과 관련된 낮은 운영 비용은 오래 지속되는 재료를 사용할 수 있으므로 최종 제품 수명이 늘어납니다. CNC 밀링은 정밀성, 확장성 및 재료 효율성을 결합하여 효과적이라는 점에 주목할 수 있으며, 이는 수요가 많은 산업을 유지하는 데 필수적인 구성 요소가 됩니다.
자주 묻는 질문(FAQ)
질문: 밀링의 황금률은 무엇이며, 그 의미는 무엇입니까?
A: 밀링의 황금률은 "두껍게에서 얇게"입니다. 즉, 칩은 커터가 가장 두꺼운 부분에서 작업물에 들어가고 커터가 가장 얇은 부분에서 나와야 합니다. 이 규칙은 효과적인 칩 제거를 용이하게 하고, 공구 수명을 늘리고, 가공된 표면의 품질을 높이기 때문에 중요합니다. 이 규칙을 따르지 않으면 용접과 같은 문제가 발생하고 빠른 밀링 공정이 허용되지 않습니다.
질문: 밀링에는 어떤 종류가 있으며, 각각의 특징은 무엇인가요?
A: 밀링에는 두 가지 일반적인 방법이 있습니다. 기존 밀링 또는 업 밀링과 클라임 밀링 또는 다운 밀링입니다. 업 밀링의 경우 밀링 커터의 회전 방향은 피드 방향과 반대인 반면, 다운 밀링의 경우 커터 피드 방향과 피드 방향이 일치합니다. 각 유형은 장점이 있으며 다른 응용 분야에 적합하지만 대부분의 CNC 작업에는 더 나은 표면 마감과 칩 배출을 제공하기 때문에 클라임 밀링이 포함됩니다.
Q: 어느 것이 더 효율적이라고 생각하십니까? 업밀링 또는 다운밀링?
A: 효과를 결정하는 가장 중요한 차별화 요소는 도구에 적용되는 동작 유형입니다. 몰더는 정화 동작 중에 작업물의 표면을 절단하지만 샤프트는 캡스턴 회전에서 회전합니다. 이는 다웰 밀링에서 도구의 절삭 모서리를 노출시키는 반면, 업 밀링에서는 커터 끝이 요청 동작과 반대 방향으로 회전하여 조각 동작을 수행합니다. 이 원리는 또한 절삭력을 보다 균등하게 분산시켜 도구 마모를 줄입니다. 이를 통해 보다 효과적인 처리가 가능합니다.
질문: 밀링에서 "두꺼운 것에서 얇은 것으로"의 원칙을 사용해야 하는 이유는 무엇입니까?
A: 모든 절단 방법에는 고유한 장점이 있습니다. 이를 통해 더 효과적인 가공이 가능합니다. 절단력(두꺼운 칩)은 왼쪽 아래로 재지정되어 칩이 백 러그에 멈추고 여러 윤곽선을 따라 여러 색상의 융기가 생성되는 것을 방지합니다. 게다가 절단 표면은 커터나 작업물의 가장자리에 용접되는 칩이 적기 때문에 더 매끄럽게 마감됩니다.
질문: 밀링 커터와 작업물 사이의 거리는 작업 절차에 어떤 영향을 미치나요?
A: 컷 클라임 또는 컷 컨빈을 사용할 때, 밀링 커터와 작업물의 상대적 위치는 어떤 모드를 사용할지 또는 기존 밀링을 결정하는 데 중요합니다. 클라임 밀링에서 커터는 가장 두꺼운 지점에서 작업물을 맞물리고 가장 얇은 지점에서 분리되므로 기하학의 황금률을 따릅니다. 이러한 위치는 더 나은 표면 마감과 칩 제거에 거의 이상적인 조건으로 이어집니다. 기존 밀링에서는 그 반대가 발생하여 절삭 공구의 수명이 늘어나는 반면 대부분의 경우 작업물이 들어올려질 수 있습니다.
질문: 밀링 작업 과정에서 흔히 발생하는 두 가지 현상을 작업자들에게 알려주세요.
A: 밀링 절차에서 흔히 일어나는 두 가지 현상은 절삭 칩 처리와 공작물 풀링입니다. 절삭 칩 처리란 공구의 회전으로 인해 절삭 동작 중에 열이 발생하여 칩이 공구 절삭 날이나 공작물에 용접되어 가공 표면과 공구 수명에 영향을 미치는 것입니다. 공작물 풀링은 공구 회전 방향으로 절삭이 발생하여 절삭되는 공작물이 공구로 당겨지는 경우입니다. 두 현상 모두 황금률과 적절한 절삭 매개변수를 적용하여 종종 반격하는 것으로 알려져 있습니다.
질문: CNC 가공에서 밀링과 터닝의 단계는 무엇입니까?
A: 간단히 말해서, 터닝과 밀링은 두 가지 별개의 가공 작업입니다. 이전 문장에서 설명한 대로, 밀링은 이 범위에 머물도록 배치된 회전 절삭 공구를 사용합니다. 다양한 표면을 만들고 다양한 형태를 제작할 수 있습니다. 반면, 터닝 유형 작업은 회전하는 작업물에서 작동합니다. 터닝 공구는 공구 홀더에 고정되어 장착되고 소재에 닿습니다. 두 가지 다양한 표면이 생성되지만 원통형 터닝이 더 일반적입니다. 공구 설정과 동작에는 상당한 역이 포함되지만 모든 두꺼운 것에서 얇은 것으로의 전환이 전반적으로 따릅니다.
Q: 세라믹 절삭공구를 사용하여 밀링 공정을 가공할 때 필수 사항은 무엇입니까?
A: 네, 세라믹 절삭 공구를 밀링 작업에 사용할 때는 몇 가지 사항을 고려해야 합니다. 세라믹 공구는 더 높은 온도와 절삭 속도를 견딜 수 있어 경화된 재료의 고속 가공에 이상적입니다. 다른 카바이드 공구보다 취성이 더 강하므로 특히 두껍게-얇게 원칙을 강조하여 공구 칩핑 위험을 줄이는 데 주의하세요. 이를 염두에 두고, 세라믹 공구를 사용하여 가공할 때는 일관된 칩 부하와 올바른 공구 경로를 갖춘 견고한 설정이 필수입니다. 마지막으로, 세라믹 제조업체의 공구는 기계 매개변수가 다르므로 올바른 매개변수를 사용하도록 주의해야 합니다.
참조 소스
- 적절한 도구 선택 선택하기 가공된 소재에 적합한 밀링 공구는 특히 회전 방향을 고려할 때 매우 중요합니다. 공구의 형상, 소재 및 코팅은 절삭 성능과 공구 수명을 최적화하기 위해 작업물 소재와 일치해야 합니다.
- 최적의 절단 매개변수: 재료 및 도구 사양에 따라 절삭 속도, 이송 속도 및 절삭 깊이를 조정하는 것이 필수적입니다. 이러한 매개변수는 생산성과 품질의 균형을 최상으로 맞추도록 최적화되어야 합니다.
- 도구 유지 밀링 도구의 정기적인 검사 및 유지 관리가 도구 마모 및 고장을 방지하는 데 필수적입니다. 도구 관리의 황금률을 기억합니다. 둔화되거나 손상된 도구는 표면 마감이 좋지 않고 가공 시간이 길어질 수 있습니다.
- 냉각 및 윤활: 효과적인 냉각 및 윤활 전략을 구현하면 밀링 중 열 발생을 줄이는 데 도움이 되며, 이는 공구 마모를 최소화하고 가공된 표면의 품질을 향상시킵니다.
- 안전 관행: 안전 프로토콜을 준수하는 것은 밀링 작업에서 매우 중요합니다. 여기에는 개인 보호 장비(PPE) 사용, 적절한 기계 설정 보장, 사고를 방지하기 위한 운영 지침 준수가 포함됩니다.
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