SAMHO 커팅 케이스 소개
여기에서는 금형강, 알루미늄 합금, 구리 합금, 티타늄 합금 등과 같이 가공하기 어려운 전형적인 소재를 포함하여 다양한 소재와 가공 시나리오를 다루는 실제 절삭 사례를 볼 수 있습니다. 각 사례에는 공구 모델, 가공 매개변수(속도, 이송, 절삭 깊이 등), 냉각 방법 및 최종 가공 효과(표면 거칠기, 공구 마모 등)가 자세히 기록되어 실제 가공에 대한 참조 공정 데이터와 적용 지침을 제공합니다.
정밀 금형, 항공 부품, 의료 기기 또는 미세 가공 등 어떤 분야에 중점을 두든, 다양한 소재와 작업 조건에 맞는 고성능 절삭 공구 솔루션을 여기에서 찾아 가공 품질과 효율성을 개선할 수 있습니다.
엔드밀 절단 다이 스틸 케이스 1：
베릴륨 구리 가공용 HRC65 2-플루트 볼 엔드밀
거울과 같은 표면 마감 - Ra0.4 정밀도 달성
HRC65 등급 2날 초경 볼 엔드밀은 베릴륨구리(BeCu) 정삭 시 탁월한 표면 품질을 제공하며, Ra 0.4µm 이하의 경면 등급 표면 조도를 달성합니다. 이러한 정밀성은 전자 커넥터 몰드, 고주파 부품, 마이크로 핀 인서트의 엄격한 요구 사항을 충족합니다.
최적화된 칩 배출 및 안정적인 절삭
2날 형상은 더 큰 플루트 체적을 제공하여 효율적인 칩 배출을 보장하고 공구 빌드업을 줄입니다. 특히 BeCu와 같이 연성이 높고 열전도성이 높은 소재를 가공할 때 더욱 효과적입니다. 이를 통해 절삭 온도를 낮추고, 치수 정확도를 일정하게 유지하며, 장시간 가공 시 공구 마모를 줄일 수 있습니다.
비철 합금 마감을 위한 뛰어난 내마모성
HRC65 경도의 초미립 초경으로 제작된 이 공구는 고속, 경부하 절삭 조건에서도 우수한 내마모성과 적색 경도를 유지합니다. 비철 금속의 장기 고정밀 가공에 이상적이며, 공구 교체 횟수를 최소화하고 생산 효율을 향상시킵니다.
3D 윤곽 및 미세 표면 프로파일에 이상적
볼 노즈 엔드밀은 베릴륨 구리 금형의 3D 윤곽 밀링, 자유곡면 표면 마감, 그리고 깊은 캐비티 가공에 적합합니다. RF 부품, 전기 커넥터, 초정밀 금형 등 뛰어난 정확도와 표면 품질이 필수적인 분야에 널리 사용됩니다.
엔드밀 절단 다이 스틸 케이스 2：
S136 열처리 강의 경면 가공을 위한 고경도 엔드밀
0.001mm 이내의 허용오차를 갖는 뛰어난 가공 정확도
HRC65 등급의 고경도 솔리드 초경 엔드밀을 사용하면 HRC136~HRC50 경도의 S52 열처리강에 대해 매우 정밀한 평탄도 제어가 가능합니다. 고강성 공구 설계와 정밀한 마이크로 이송 전략을 결합하여 가공 후 전체 표면 평탄도를 0.001mm 이내로 유지하여 주요 금형 부품의 엄격한 정밀 요건을 충족합니다.도구 자국이 없는 거울 품질의 표면 마감
최첨단 초미세 연삭 및 고밀도 코팅 기술은 절삭 중 마찰과 진동을 최소화합니다. 이를 통해 공구 자국이나 떨림 현상과 같은 일반적인 결함을 효과적으로 제거하고 Ra 값이 0.05µm 이상인 경면 마감을 구현합니다.일관되고 오래 지속되는 성능을 위한 뛰어난 내마모성
S136은 높은 경도와 열처리 후 구성인선(BUE) 형성 경향으로 잘 알려진 석출 경화 스테인리스강입니다. 고급 코팅(예: HG 또는 HH)이 적용된 미립자 초경 모재로 제작된 고경도 엔드밀은 고속 경절삭 조건에서 안정적이고 깨끗한 절삭을 보장합니다. 이는 공구 수명을 연장하고 윤곽 정밀도를 유지하여 최종 금형 연마 전 사전 마무리 작업에 이상적입니다.고속 스핀들 및 MQL에 최적화됨
S136에서 경면 가공은 효율적인 방열 및 오염 제어가 필수적입니다. 60,000RPM 이상의 고속 스핀들과 오일 미스트 또는 MQL 냉각 시스템을 함께 사용하면 열을 효과적으로 제거하는 동시에 가공 표면에 냉각수 잔여물이 남지 않습니다. 이를 통해 가공 공정 전반에 걸쳐 열 안정성과 탁월한 표면 청결성을 보장합니다.
엔드밀 절단 금형강 케이스 3：
열처리 S65 금형강의 측면 밀링을 위한 HRC136 엔드밀
1. 경화강 측면 밀링에 이상적인 도구
초미립 카바이드로 제작된 HRC65 등급 솔리드 카바이드 엔드 밀 열처리된 S136 스테인리스 금형강(일반적으로 HRC50+)을 사용하는 측면 밀링 작업에서 탁월한 성능을 제공합니다. 이 공구는 뛰어난 적색 경도와 내마모성을 제공하여 고부하 가공 환경에 이상적입니다.
2. 도구 자국이 없는 거울 같은 표면 마감
정밀 연삭과 첨단 절삭날 처리 덕분에 이 공구는 눈에 띄는 커터 자국 없이 거울처럼 매끄러운 표면 마감을 제공합니다. 이는 고광택 금형 캐비티, 인서트 부품 및 프리미엄급 금형 표면에 매우 중요합니다.
3. 정밀 금형 가공을 위한 뛰어난 표면 일관성
최적화된 플루트 형상과 안정적인 절삭 조건은 밀링된 면 전체에 걸쳐 일관된 표면 품질을 보장합니다. 이 공구는 진동과 열 축적을 최소화하여 표면 변형을 방지하고 고정밀 플라스틱 사출 금형 및 경면 연마 작업에서 완벽한 마감을 보장합니다.
4. 고속 CNC 가공용으로 설계됨
최상의 결과를 얻으려면 이 공구를 고속 CNC 기계(권장 스핀들 속도 ≥ 20,000 RPM)와 함께 사용하십시오. 오일 미스트 또는 MQL 윤활과 함께 사용하면 경화 스테인리스강의 장시간 가공 중에도 열 안정성을 유지하고 긴 공구 수명을 제공합니다.
엔드밀 절단 금형강 케이스 4：
베릴륨 구리 경면 마감용 단결정 엔드밀
연마 없이 Ra 0.03–0.05 μm 표면 마감을 달성하세요
초미러 마감: 고급 애플리케이션용 Ra 0.03–0.05 μm
단결정 다이아몬드(SCD) 엔드밀은 탁월한 날카로움과 완벽한 날끝 품질을 제공하여 베릴륨구리(BeCu) 가공 시 초미세 표면 조도를 구현합니다. 0.03~0.05μm의 낮은 Ra 값을 지속적으로 달성하여 정밀 금형 인서트, 마이크로 전자 부품, 고주파 커넥터의 엄격한 요구 사항을 충족하는 경면 품질의 표면을 구현합니다.
후처리 비용 절감을 위한 무광택 처리
기존 초경 공구와 달리 SCD 엔드밀은 단일 패스로 최종 마감 표면을 생산할 수 있어 수동 연마나 2차 작업이 필요 없습니다. 이는 사이클 시간을 단축할 뿐만 아니라 인건비와 생산 간접비를 절감하여 대량 생산이나 정밀성이 중요한 생산에 이상적입니다.
BeCu와 같은 연성, 점착성 재료에 대한 뛰어난 성능
베릴륨 구리는 높은 연성과 절삭날에 잘 달라붙는 특성으로 잘 알려져 있습니다. SCD 엔드밀의 초경 절삭날은 구성인선 형성을 방지하고 부드럽고 연속적인 절삭을 유지합니다. 높은 열전도율은 탁월한 방열 효과를 제공하여 가공물 변형을 방지하고 일관된 표면 조도를 보장합니다.
초정밀 및 5축 CNC 애플리케이션을 위한 마이크론 수준의 정확도
이 공구는 고속 가공 환경(40,000RPM 이상)에 적합하도록 설계되었으며 다축 CNC 시스템과 완벽하게 호환됩니다. 복잡한 3D 형상이나 초평탄 광학 표면을 가공하든, SCD 엔드밀은 미크론 수준의 치수 제어 및 반복성을 제공하며, 특히 항공우주, 의료 및 반도체 금형 분야에서 매우 중요합니다.
엔드밀 절단 금형강 케이스 5：
초박막 티타늄 합금 드릴링에 HRC65 초경 드릴을 사용하기 위한 주요 고려 사항
고경도 티타늄 합금용 정밀 드릴링
HRC65 등급의 초경 드릴(Ø2.4mm)은 고강도 티타늄 합금의 정밀 드릴링을 위해 특별히 설계되었습니다. 이 경우 최소 두께 0.1mm에 불과한 초박형 마이크로 드릴링의 한계를 뛰어넘습니다. 이를 위해서는 뛰어난 공구 형상 정밀도, 날카로움, 그리고 변형이나 공구 파손을 방지하는 내마모성이 요구됩니다.
편차 및 파손을 방지하기 위한 최적의 절단 매개변수
티타늄 합금은 열전도율이 낮아 공구와 가공물 경계면에서 절삭 열을 유지하여 공구 편차 또는 절삭날 치핑 위험을 높입니다. 고정밀 및 안정적인 절삭을 보장하기 위해 이 설정에서는 스핀들 속도 4000RPM, 이송 속도 50mm/min, Q 값(회전당 이송량) 0.05mm/rev를 사용합니다. 이러한 매개변수는 안정성을 유지하고 초박형 절삭물의 응력을 줄이는 데 도움이 됩니다.
심공 드릴링 안정성 및 효과적인 냉각 전략
26mm의 드릴링 깊이를 가진 이 작업은 소구경 심공 드릴링에 해당하며, 열 축적과 칩 배출이 일반적인 과제입니다. 정밀도를 유지하고 공구 수명을 연장하려면 고압 내부 절삭유 시스템을 사용하거나 펙 드릴링(간헐 드릴링)을 채택하여 칩 배출을 개선하고 열 축적을 관리하는 것이 강력히 권장됩니다.
공구 마모 모니터링 및 유지 관리의 중요성
초박형 벽을 드릴링하는 것은 공구 마모에 매우 민감합니다. 절삭날이 약간만 무뎌져도 편심 절삭, 구멍 정렬 불량, 심지어 벽 찢어짐이 발생할 수 있습니다. 공구 수명 모니터링 시스템을 통합하고 정기적인 드릴 교체 주기를 준수하면 일관된 구멍 품질과 치수 안정성을 보장하고 최종 부품의 구조적 무결성을 보호할 수 있습니다.
엔드밀 절단 금형강 케이스 6：
HRC48–52 S136 열처리 금형강에 대한 공구 수명 테스트
테스트 재료: S136 열처리 금형강(HRC48–52)
S136은 우수한 내식성, 높은 광택성, 그리고 치수 안정성으로 유명한 프리미엄급 스테인리스 금형강입니다. 정밀 사출 금형 부품에 널리 사용됩니다. 본 시험에서는 HRC136~48 경도 범위의 열처리된 S52을 사용하여 가혹한 조건에서의 공구 내마모성을 평가했습니다.
오일 냉각을 통한 고속 가공: 최적화된 공정 매개변수
이 테스트는 전용 오일 냉각 시스템과 함께 32,000RPM으로 작동하는 ROUK-ROUK 고속 머시닝 센터에서 수행되었습니다. 이러한 구성은 절삭 영역의 열 축적을 효과적으로 제어하고, 열 변형을 최소화하며, 장시간 절삭 작업 시 공구 수명을 연장했습니다.
연속 등방성 경로 가공: 4시간 내구성 테스트
복잡한 곡면을 포함하는 실제 금형 가공 조건을 시뮬레이션하기 위해 3D 등방성 툴패스 전략을 사용했습니다. 툴은 4시간 동안 중단 없이 연속 작동하여 고부하, 고속 조건에서 성능을 극대화하여 내구성과 표면 일관성을 평가했습니다.
공구 성능 결과: 눈에 띄는 마모 없음, 최대 안정성
4시간 연속 절삭 후, HRC65 초경 공구는 눈에 띄는 마모나 날부식 흔적을 보이지 않았습니다. 절삭날은 날카롭고 손상되지 않은 상태를 유지하며, 뛰어난 내마모성, 적색 경도, 그리고 S136과 같은 경화 스테인리스 금형강 가공에 필수적인 열 안정성을 보여주었습니다.
표면 마감 품질: Ra 0.3–0.4 µm 일관되게 달성
가공된 표면은 Ra 0.3–0.4µm의 표면 거칠기를 가진 일관된 거울과 같은 마감을 보였으며, 이는 고정밀 금형 캐비티에 대한 산업 표준을 충족하거나 초과하는 수준입니다. 이러한 수준의 마감은 수동 연마의 필요성을 크게 줄이거나 없애고, 후속 공정의 효율성을 향상시키고 생산 비용을 절감합니다.
엔드밀 절단 금형강 케이스 7：
코너 반경 엔드밀을 이용한 열처리 강의 황삭 가공 시험
열처리 금형강(HRC48~52)의 고속 황삭에 최적화
이 시험은 HRC48~HRC52 경도 범위의 열처리 금형강을 사용하여 고속 황삭 조건에서 코너 반경 엔드밀의 공구 수명과 절삭 안정성을 평가하기 위해 수행되었습니다. 이러한 고경도 소재는 뛰어난 인선 강도와 내마모성을 요구하므로 내마모성 초경 엔드밀의 벤치마킹에 이상적입니다.
고속 스핀들 설정으로 뛰어난 공구 안정성 입증
가공은 32,000RPM의 스핀들 속도와 공냉 방식을 갖춘 ROUK-ROUK 고속 CNC 센터에서 수행되었습니다. 연속적인 고부하 작업에서도 공구는 떨림이나 치수 편차 없이 탁월한 성능을 유지하여 고속 황삭 작업에 탁월한 안정성을 보여주었습니다.
5시간 연속 황삭 후 최소한의 공구 마모
5시간의 고속 황삭 가공 사이클 동안 엔드밀은 높은 절삭 부하를 가하며 공격적인 소재 제거 작업을 거쳤습니다. 사후 검사 결과, 경미한 날 마모만 확인되었고 절삭날은 날카롭고 손상되지 않은 상태를 유지했습니다. 이는 까다로운 금형강 가공에서도 공구의 내구성과 긴 수명을 보여줍니다.
응력 하에서도 치수 정확도와 모서리 무결성을 유지합니다.
장시간의 고응력 작업에도 불구하고 이 공구는 날카로움과 치수 정확도를 유지하여 후속 준정삭 및 정삭 작업에 안정적인 지지력을 제공합니다. 따라서 금형 제작, 항공우주, 정밀 공구 산업 등에서 고경도 강의 황삭에 널리 사용됩니다.
엔드밀 절단 금형강 케이스 8：
HRC59.9 고경도 강의 고정밀 가공을 위한 라운드 코너 엔드밀
소재: ASSAB 88 금형강(HRC59.9)
가공물 소재는 경도 HRC88의 열처리 ASSAB 59.9 금형강으로, 플라스틱 사출 및 스탬핑 금형에 사용되는 대표적인 고경도강입니다. 이러한 용도에서는 장시간 가공에도 뛰어난 공구 내마모성과 치수 정확도가 요구됩니다.
공구: D6R0.5 라운드 코너 엔드밀(HRC65 등급)
선택된 공구는 HRC65 등급 D6R0.5 라운드 코너 엔드밀입니다. 이 공구는 뛰어난 내열성과 절삭 강도를 자랑하여 경화강의 고정밀 정삭 가공에 이상적입니다. 코너 반경 설계(R0.5)는 공구 끝단의 응력 집중을 줄여 공구 수명을 크게 향상시키고 가공 안정성을 향상시킵니다.
가공 매개변수: 7000 RPM 스핀들 속도, 900 mm/min 이송 속도
절삭 조건은 표면 마감과 효율성의 균형을 맞추기 위해 세심하게 최적화되었습니다. 7000RPM의 스핀들 속도와 900mm/min의 이송 속도는 특히 금형 마감 작업에 중요한 부드럽고 연속적인 윤곽 가공을 지원합니다.
성능 결과: 최소 공구 마모, 높은 치수 정확도, 뛰어난 표면 마감
3시간 연속 윤곽 가공 후에도 공구는 경미한 마모만 발생하고 사용 가능한 상태를 유지하여 뛰어난 내마모성을 보여주었습니다. 완성된 부품은 ±0.003mm 이내의 치수 공차를 유지했으며, 표면 품질은 고정밀 금형 가공 기준을 충족하는 우수한 마감 품질을 보여주었습니다.
엔드밀 절단 금형강 케이스 9：
SKD11 소재의 황삭용 볼노즈 엔드밀
볼 노즈 엔드밀을 이용한 SKD11 금형강의 고효율 황삭
SKD11(최대 HRC60)과 같은 고경도 금형강을 가공할 때, 볼 노즈 엔드밀은 고효율 황삭 작업에서 탁월한 성능을 발휘합니다. 특히 D6R3 볼 노즈 커터는 중절삭 가공 시 탁월한 절삭력과 안정성을 발휘하여 소재 제거율과 가공 효율을 크게 향상시킵니다.
뛰어난 내마모성과 연장된 공구 수명
내구성을 고려하여 설계된 이 HRC65 등급 볼 노즈 엔드밀은 경화강의 장시간 절삭에도 마모를 최소화합니다. 뛰어난 내열성과 내마모성을 갖춰 연속 생산 환경에 이상적이며, 공구 교체 빈도와 가동 중단 시간을 줄이는 데 도움이 됩니다.
고속 및 이송에서 안정적인 성능
고속 황삭용으로 설계된 이 공구는 7,500RPM 스핀들 속도와 2,800mm/min 이송 속도와 같은 까다로운 조건에서도 떨림이나 불안정성 없이 탁월한 성능을 발휘합니다. 따라서 금형강 예비 성형, 고강도 황삭 및 기타 고부하 절삭 작업에 특히 적합합니다.
CNC 고속 가공 센터에 최적화됨
이 볼 노즈 엔드밀은 3축 및 5축 CNC 고속 머시닝 센터와 모두 호환됩니다. 효율적이고 안정적인 툴패스 전략을 지원하여 복잡한 표면 가공, 캐비티 황삭 및 몰드 베이스 가공에 이상적입니다. 예측 가능한 성능 덕분에 워크플로가 더욱 원활해지고 툴패스 중단이 줄어듭니다.
엔드밀 절단 금형강 케이스 10：
M65 금형강(HRC333~48)의 고정밀 마무리를 위한 HRC52 볼 노즈 엔드밀
고경도 M333 공구강의 정밀 마감에 이상적
이 테스트에서는 HRC65 등급 D6R3 볼 노즈 엔드밀을 사용하여 경도 HRC333~48의 M52 금형강에 고속 평행 정삭 가공을 수행합니다. 16,000 RPM의 스핀들 속도와 1600 mm/min의 이송 속도에서 이 공구는 탁월한 절삭 안정성, 형상 정밀도, 그리고 일관된 치수 성능을 보여주어 경화 공구강에 매우 효과적입니다.
거울과 같은 표면 마감 - 후연마 불필요
완성된 가공물은 그림자 현상(음양 효과) 없이 균일한 표면 조도를 달성합니다. 표면 조도는 Ra ≤ 0.05µm로, 시각적 선명도와 무광택 마감이 중요한 고정밀 금형 및 캐비티 응용 분야의 요건을 충족합니다.
탁월한 치수 제어: ≤0.001mm 편차
정삭 전후 두 주요 평면의 치수 비교 결과, 편차가 0.001mm에 불과합니다. 이는 공구의 치수 안정성과 5.5시간 사이클 동안 균일한 스텝오버 성능을 보여줍니다.
5.5시간 이상 최소 마모로 뛰어난 공구 수명
330분 연속 정삭 후에도 절삭날은 미세한 마모만 발생하고 눈에 띄는 치핑 없이 날카로움을 유지합니다. 이는 HRC65 볼 노즈 엔드밀의 내열성과 내마모성을 입증하며, 경화 소재의 장시간 사용에 매우 적합합니다.
오일 냉각은 열 안정성과 표면 무결성을 향상시킵니다.
전체 공정은 오일 기반 냉각으로 뒷받침되어 절삭 영역의 열을 크게 낮춥니다. 이를 통해 열 변형을 방지하고 미세 균열을 최소화하며 표면 균일성을 유지하는 동시에 장시간 작업 시 공구의 날을 보호합니다.