Para peças fresadas por CNC, a qualidade da peça acabada é de vital importância. Corte de fresadora CNCA seleção de ferramentas e a determinação eficaz dos parâmetros de corte são cruciais. Para garantir que o processamento atenda aos padrões, os programadores devem compreender com precisão os princípios básicos da seleção de ferramentas e dos parâmetros de corte. Ao mesmo tempo, as características de cada processo de processamento de peças também são altamente valorizadas.
Como escolher ferramentas de corte para fresamento CNC
As fresadoras CNC têm altos requisitos para ferramentas correspondentes. As ferramentas devem possuir características de alta precisão, alta resistência, alta rigidez e facilidade de instalação e ajuste. Diferentes ferramentas possuem diferentes comprimentos de haste e formatos de cabeça de corte. Ao escolher, muitos fatores devem ser considerados, como a capacidade de instalação e fixação da fresadora, as características do material da peça e o método de processamento. Com a premissa de atender plenamente a outras condições, tente escolher ferramentas com hastes curtas para maximizar a rigidez da ferramenta, atender aos requisitos de precisão de processamento e prolongar sua vida útil.
Tipos comuns de fresas
Devido à variedade de materiais e formas das peças processadas, os tipos e formas das fresas também são diferentes. Atualmente, vários tipos de fresas são geralmente classificados de acordo com os materiais, estruturas ou formatos da cabeça de corte. Dependendo do material, as fresas podem ser divididas em fresas de aço rápido, fresas de aço-liga, fresas diamantadas, fresas cerâmicas e fresas de nitreto cúbico de boro. Fresas de diferentes materiais têm dureza e rigidez diferentes e são adequadas para processar peças de diferentes materiais. De acordo com a estrutura da fresa, as fresas também podem ser divididas em fresas integrais e fresas embutidas, entre as quais as fresas embutidas podem ser divididas em tipos soldados e fixados à máquina. De acordo com o formato da cabeça de corte, as fresas podem ser divididas em fresas de ponta esférica, fresas de fundo plano, fresas cônicas, fresas em forma de T, etc.
Fatores que afetam a seleção de fresas
A fresagem CNC é uma operação bastante complexa. Ao selecionar uma fresa, o desempenho e as características do material a ser processado devem ser considerados. Por exemplo, metais não ferrosos, metais ferrosos, materiais compósitos e materiais poliméricos têm diferentes opções de fresas. Além disso, a dureza, tenacidade, rigidez, resistência ao desgaste e outras propriedades do material também devem ser levadas em consideração. Além disso, a principal capacidade de processamento da fresagem CNC depende das máquinas-ferramentas CNC. Portanto, no processo de seleção das fresas, as características das máquinas-ferramentas CNC também devem ser consideradas, e o número de fresas deve ser minimizado para alcançar múltiplos processos em uma única fixação.
Usos de fresas comuns para fresadoras CNC
- Fresas de topo: Este tipo de fresa é adequada para processar formas como saliências ou ranhuras na superfície da peça de trabalho e também pode ser usada para desbaste, acabamento e limpeza de raízes.
- Fresa de rasgo de chaveta: como o nome sugere, esse tipo de fresa é mais adequado para processar diversas ranhuras de cavidade e formatos de rasgo de chaveta na peça de trabalho.
- Fresa esférica: este tipo de ferramenta é mais adequado para acabamento de superfícies com pequena quantidade de corte. Devido à pequena quantidade de corte e à baixa eficiência, geralmente não é utilizada para usinar formas grandes.
- Fresa de facear: usada principalmente para processar peças planas de grandes áreas.
Princípios de seleção de ferramentas na prática
Em geral, a seleção de fresas deve ser baseada nos princípios básicos de fácil instalação e ajuste, garantindo a precisão do processamento da peça e prolongando a vida útil da ferramenta. Sob a premissa de garantir a qualidade e a eficiência do processamento, tente escolher ferramentas com hastes mais curtas para melhorar a rigidez de trabalho da ferramenta e prolongar sua vida útil. O formato geométrico da peça é um fator que precisa ser considerado na seleção de uma fresa. O processamento de peças de diferentes formatos exige requisitos diferentes para o tipo de fresa e o formato da cabeça de corte. Se a seleção for inadequada, isso afetará seriamente a qualidade do processamento da peça, e até mesmo um grande número de produtos defeituosos surgirá, causando perdas.
Determinação do volume de corte em fresamento CNC
O processamento de peças em fresamento CNC é realizado por meio de cortes em diferentes direções. Diferentes quantidades de corte têm um impacto significativo na velocidade, qualidade e vida útil do processamento da peça. A quantidade de corte inclui principalmente indicadores como velocidade de corte, quantidade de corte posterior e quantidade de corte lateral. Diferentes quantidades de corte devem ser selecionadas para diferentes situações, tendo como principais critérios a precisão do processamento e o acabamento superficial da peça. A quantidade de corte é definida por meio de cálculos científicos para alcançar um equilíbrio entre qualidade do processamento, eficiência e redução do desgaste da ferramenta.
Determinar a velocidade de corte
A seleção da velocidade de corte precisa considerar diversos fatores, como dureza da peça, material da ferramenta e vida útil da ferramenta. A velocidade de corte deve ser reduzida adequadamente durante as operações de desbaste, pois a profundidade de corte costuma ser grande nesse período. Ao selecionar uma velocidade de corte mais alta, uma temperatura operacional mais alta será gerada, reduzindo a vida útil da ferramenta. Por outro lado, a velocidade de corte pode ser aumentada adequadamente durante as operações de usinagem fina para garantir a precisão da superfície e a eficiência do trabalho da peça.
Determinar a taxa de alimentação
A velocidade de avanço é um indicador importante relacionado à eficiência do processamento. Refere-se à profundidade de corte por minuto, geralmente entre 100 e 200 mm. Ao utilizar ferramentas de aço rápido ou realizar operações de usinagem de furos profundos, a velocidade de avanço deve ser reduzida de acordo com a situação real, geralmente mantida em cerca de 20 mm a 50 mm por minuto.
Determinação da profundidade de corte
A determinação da profundidade de corte posterior (profundidade de corte lateral) está relacionada à segurança operacional do processamento e à vida útil da ferramenta e da máquina-ferramenta. Se a profundidade de corte for muito grande, pode causar um acidente de colisão e danificar a ferramenta ou a máquina-ferramenta. No entanto, escolher a profundidade de corte máxima tolerável dentro de uma determinada faixa pode reduzir o número de passadas e melhorar a eficiência da produção.
Desconstrução do processo de corte de fresadoras CNC
Processo de usinagem de desbaste
A melhoria geral da eficiência da produção é a chave para a escolha do processo de usinagem de desbaste. A chamada usinagem de desbaste refere-se especificamente à taxa máxima de remoção de material que pode ser alcançada dentro de um intervalo de tempo unitário. Especificamente, refere-se à tolerância de usinagem da superfície da peça bruta, que garante que a forma e o tamanho da peça bruta sejam o mais próximos possível do produto acabado. Em geral, após a usinagem de desbaste, o material pode formar o contorno de uma peça de trabalho de semiprecisão. Em todo o processo, a velocidade desempenha um papel importante, e uma ferramenta com um diâmetro maior é selecionada para operação. Não só se pode alcançar a melhoria geral da eficiência da produção, mas também evitar a probabilidade de desgaste da ferramenta. Para fresadoras CNC, apenas duas das três coordenadas são controladas, o que pode atingir o objetivo do controle bidimensional.
Processo de semi-acabamento
Ao contrário da usinagem de desbaste, o semiacabamento dá mais atenção à coordenação orgânica entre eficiência e qualidade. Após o semiacabamento, a superfície da peça deve estar relativamente lisa e a folga deve ser uniforme. O objetivo deste processo é estabelecer uma base sólida para o desenvolvimento do acabamento, a fim de atingir o objetivo da usinagem de superfície secundária. Deve-se observar que, no processo de usinagem propriamente dito, o excesso de material na superfície da peça deve ser removido com a maior eficácia possível. Certifique-se de que a superfície das peças usinadas esteja plana e, finalmente, atenda aos requisitos padrão de precisão.
Processo de limpeza de ângulos
A tecnologia de processamento para limpeza de cantos de peças não exige velocidade de processamento, mas sim foco na uniformidade e coordenação da superfície do molde. Deve-se observar que o objetivo da limpeza de cantos de peças é remover completamente o excesso de material. Ela abre caminho para as operações de acabamento subsequentes e promove ainda mais o desenvolvimento completo do trabalho de acabamento. Se uma ferramenta com diâmetro menor for utilizada neste processo, é difícil concluir a operação de corte de uma só vez, sendo necessário realizar pelo menos duas operações de corte e interromper a operação somente quando os requisitos específicos forem atendidos. No entanto, o diâmetro da ferramenta não deve exceder o diâmetro da ferramenta de acabamento.
Processo de Acabamento
O processo de acabamento é o último processo de processamento, que exige que a precisão dimensional, a rugosidade da superfície e a precisão da forma de cada peça atendam aos requisitos do desenho. De modo geral, uma tolerância específica será reservada na superfície de acabamento. O objetivo principal é garantir que a lâmina esteja em um estado estável durante o corte, minimizar os erros de processamento da peça e garantir que o efeito de desempenho atenda aos padrões. No processo de acabamento, é necessário optar por uma ferramenta de processamento com diâmetro menor. O melhor processo de acabamento é o seguinte: usinagem de contorno externo → usinagem de peças convexas → usinagem de superfícies escalonadas e superfícies de forma livre → usinagem de rebaixos → usinagem de outras superfícies auxiliares inferiores.
No processo de fabricação de moldes, para acabamento de alta velocidade de núcleos e cavidades de superfícies curvas, deve-se observar o seguinte: ao cortar, é necessário garantir que o ponto de contato entre a ferramenta e a peça de trabalho possa acompanhar a inclinação da superfície curva e a alteração do raio da ferramenta selecionada para mostrar as alterações correspondentes.
Se a superfície curva do molde a ser usinado apresentar alta complexidade, deve-se garantir que ela possa ser concluída em um único processo, reduzindo efetivamente o número de cortes e preservando a superfície do molde. Além disso, durante o processo de corte, é necessário garantir que a direção do avanço da ferramenta seja apresentada em forma de arco, para que a superfície de corte seja contínua e lisa, e tenha uma certa característica de estabilidade. Por fim, durante o processamento propriamente dito, a ocorrência de pausas no processamento deve ser evitada ao máximo.
Quando a ferramenta para repentinamente, é fácil causar um pequeno problema de deformação na superfície do molde, o que acabará tendo um impacto negativo na precisão do processamento, e até mesmo amassados aparecerão na posição onde a ferramenta para, afetando assim sua qualidade de superfície.
Melhoria Eficaz do Processo de Corte da Fresadora CNC
Maneiras de melhorar o processo de usinagem de desbaste
Primeiramente, a área da superfície de corte pode ser calculada com precisão com a ajuda de um software de simulação de usinagem, e a taxa de corte do material cortado também deve ser calculada de acordo. Somente dessa forma, a carga da ferramenta e a taxa de desgaste podem ser equilibradas em todos os momentos do corte, reduzindo ao máximo a probabilidade de desgaste da ferramenta, aprimorando ainda mais a qualidade da usinagem.
Em segundo lugar, no corte real, a fresadora CNC deve optar por cortar para dentro ou para fora obliquamente, tanto quanto possível. Ao mesmo tempo, os problemas de corte vertical e de corte também devem ser efetivamente evitados na usinagem de cavidades de moldes. Se as condições permitirem, o corte em espiral deve ser selecionado, conforme mostrado na Figura 1, o máximo possível para reduzir efetivamente a carga da ferramenta.
Em terceiro lugar, se for necessário processar peças excedentes de grande porte, métodos de escalada devem ser utilizados. A principal vantagem desse método é que ele pode reduzir efetivamente a força de corte, garantir que o grau de endurecimento do corte seja adequadamente aprimorado, reduzir o calor gerado pelo corte e garantir que a qualidade real do corte da peça seja totalmente aprimorada.
Por fim, ao cortar com uma fresadora CNC, não mude repentinamente a direção de avanço da ferramenta, caso contrário, isso afetará diretamente a velocidade de corte, reduzindo significativamente a qualidade do corte e causando resíduos ou corte excessivo e, em casos graves, causando acidentes de segurança incomensuráveis.
Caminhos para Imelhorar Sacabamento emi Process
Para aprimorar o processo de semiacabamento, o espaçamento de corte e a tolerância são muito importantes. Para garantir um corte estável, a ordem acima deve ser rigorosamente seguida para evitar danos à ferramenta, tanto quanto possível. Além disso, para garantir a continuidade do corte, os procedimentos de processamento devem ser organizados de forma racional para evitar a retirada ou troca frequente da ferramenta.
Caminhos para Imelhorar Corador Cinclinado Process
A superfície da peça é relativamente uniforme com base no semiacabamento, mas a sobremetal de usinagem na posição do perfil côncavo ainda é grande. Uma sobremetal de usinagem com baixa uniformidade afeta inevitavelmente a estabilidade do corte e até mesmo a precisão final da usinagem. Portanto, um processo de limpeza de cantos razoável deve ser realizado para remover o excesso de material.
Caminhos para Imelhorar Fterminando Process
O processo de acabamento exige altos requisitos de qualidade e precisão, portanto, o programa de corte deve ser otimizado. Para evitar cortes verticais e um grande número de problemas de elevação da ferramenta, a superfície das peças deve ser danificada o máximo possível. Além disso, no processo de fresamento de acabamento, o método de fresamento para baixo deve ser adotado para evitar problemas de deslizamento. A seleção do caminho da ferramenta também deve dar grande importância ao problema da deformação da usinagem. Se necessário, tente aumentar o número de passes da ferramenta. O mais importante é garantir a otimização do caminho da ferramenta.
