После того, как технология обработки с ЧПУ получила широкое распространение в промышленности и машиностроении, фрезерование с ЧПУ стало основным методом обработки для многих сложных деталей. Благодаря сочетанию программирования данных и оборудования с ЧПУ обрабатываются материалы прецизионных деталей, что повышает эффективность производства и обработки в современной машиностроительной отрасли. Однако для дальнейшей адаптации к потребностям текущего рынка, улучшения материалов деталей более высокого качества, а также анализа и изучения программ ЧПУ более высокого качества это также тема, на которую должны обращать внимание технические специалисты.
Поэтому в процессе резки изменяющимися факторами, которые необходимо контролировать, являются не только процесс обработки материала деталей, но и размер концевая фреза, траектория инструмента, количество резания и другие факторы, которые будут влиять на качество и эффективность обработки материала. Особенно для некоторых сложных механических материалов в настоящее время, будут некоторые сложные изогнутые детали, которые должны быть поддержаны программой обработки деталей в оборудовании для обработки ЧПУ и выбраны разумные параметры резки. Это важные факторы для обеспечения качества операции.
Важность анализа и оптимизации параметров резки
В истории развития машиностроения базы данных по резке в машиностроительной промышленности занимают очень важное место. В последние годы в процессе развития промышленной системы моей страны в Китае была создана базовая техническая база данных по резке. Обычно начальные настройки данных по резке устанавливаются путем большой практики. Условия, необходимые для эксперимента, как правило, являются основными условиями, необходимыми для текущей обработки. Поэтому после обновления технического оборудования предыдущие параметры необходимо повторно оптимизировать и спроектировать. Поэтому после создания и создания базы данных по резке ее сложнее обновлять. Некоторые предыдущие базы данных сталкиваются со старением данных и не могут быть использованы. Если данные по резке не могут быть обновлены с обновлением технического оборудования, они не смогут руководить производством и обработкой деталей из материалов, и это также приведет к большому расходу ресурсов.
С развитием рынка техническое оборудование внутри многих производственных предприятий также постоянно обновляется и совершенствуется. Если соответствующие параметры резки не оптимизированы и не установлены синхронно, это повлияет на эффективность и качество последующего производства и обработки материалов. Исходя из вышеперечисленных факторов, оптимизация выбора механического оборудования и установка параметров резки будут проблемами, с которыми должны столкнуться производственные предприятия, и их важная роль и значение.
Во-первых, путем разумного выбора оборудования для механической обработки и оптимизации параметров резки специалисты могут использовать соответствующие программы данных при обновлении технологии оборудования, чтобы гарантировать, что эффективность и качество производства и обработки не будут затронуты. Во-вторых, в процессе программирования данных с учетом параметров резки модель данных и алгоритм могут быть исследованы и оптимизированы одновременно, что делает связь между данными программирования и обработкой резки более ясной. В-третьих, оптимизация моделей данных и параметров резки может эффективно сократить время резки станков и повысить эффективность производства и обработки, а также сократить отходы обрабатываемых материалов.
В целом параметры резки являются ресурсами, которые необходимо постоянно оптимизировать и изменять с инновациями технического оборудования. На текущем этапе отечественная промышленная система сталкивается с этапом промышленной модернизации, и существует множество проблем оптимизации параметров резки, которые необходимо решить. Многие ключевые технические узлы также требуют от технических специалистов постоянного изучения и оптимизации. Только посредством долгосрочных исследований и анализа можно постепенно повысить эффективность параметров данных.
Состояние исследований по выбору оборудования и параметров резки
При обработке металлических композитных материалов резка стала наиболее осуществимым методом обработки на данном этапе. На многих заводах объем обработки с использованием резки составил половину рабочей нагрузки, и большинство деталей материалов производятся и обрабатываются с помощью резки. Однако качество и эффективность текущей обработки резанием по-прежнему являются важным исследовательским содержанием, которое необходимо оптимизировать и решить.
Разумный выбор данных резки и оборудования может повысить эффективность. В некоторых традиционных процессах обработки деталей, когда речь идет о серийном производстве, требуются технологические испытания для формулирования конкретных параметров резки. Для изделий из отдельных деталей требуются собственный опыт и работа техников для проверки резки. От уровня техников зависит, можно ли в конечном итоге получить эффективные готовые изделия. В процессе этих испытаний неизбежно появится большое количество дефектных изделий и отходов, поэтому большое количество заводов в настоящее время изучают, как оптимизировать использование UG, CAM и другого программного обеспечения.
Разумное определение параметров резки напрямую повлияет на себестоимость продукции завода, эффективность производства, качество, прибыль и т. д., но настройка параметров резки часто зависит от многих внутренних и внешних факторов, таких как требования к обработке, свойства материала, выбор и использование инструмента, точность и производительность станка, профессиональный уровень технического персонала и т. д. Они напрямую повлияют на проектирование и формулирование параметров резки. Поэтому в процессе оптимизации настройки параметров резки технический персонал должен создать модель данных для оптимизации настройки параметров, которая в основном включает три аспекта настройки параметров, а именно проектные переменные, целевые функции, ограничения и т. д. В настоящее время обычно используемыми методами оптимизации настроек параметров резки являются линейное программирование, метод вращения координат, графический метод и т. д.
Оптимизация выбора оборудования и настройки параметров резки при обработке материалов
Выбирать Свысказывание Тинструменты Асогласно Мматериальные побработка ппрофиль
Если в обрабатываемом металлическом материале имеется вогнутая поверхность обработки, то шарик концевая фреза следует выбирать при чистовой или получистовой обработке, чтобы обеспечить хорошую поверхность обработки. Если это черновая обработка, можно выбрать плоскую концевую фрезу. Если обрабатываемая поверхность представляет собой выпуклую поверхность, во время черновой обработки необходимо использовать фрезу с круглым концом. Поскольку геометрические условия фрезы с галтелями часто более подходят, чем у фрезы с плоским концом. В процессе чистовой обработки радиус некоторых используемых инструментов должен быть меньше радиуса галтелей обрабатываемых деталей, особенно на углах некоторых деталей. Необходимо выбрать инструмент с радиусом, меньшим радиуса угла, чтобы интерполировать дугу. Это может гарантировать, что некоторые процессы интерполяции прямых линий не будут иметь проблем с перерезкой и не вызовут повреждения материала.
The Свыборы Свысказывание Тинструменты Сдолжно быть Басед на ппринцип лбольшой к Сторговый центр
Для некоторых сложных деталей будет много типов поверхности, особенно при обработке некоторых сложных криволинейных деталей, режущий инструмент часто не может завершить весь процесс обработки детали, поэтому при выборе инструментов старайтесь выбирать инструменты с большими диаметрами, будь то для чистовой или черновой обработки. Это связано с тем, что во время обработки, чем меньше радиус инструмента, тем длиннее путь обработки, который ему необходимо пройти, что снижает эффективность обработки, а инструмент с меньшим радиусом также будет больше изнашиваться.
Выбор торцевой фрезы. Торцевая фреза является одним из наиболее широко используемых инструментов, и ее объем резки также является самой большой категорией всех инструментов. Ее главное преимущество заключается в том, что объем резки большой, поэтому эффективность обработки выше, чем у других инструментов, а поверхность обработанных деталей материала относительно гладкая, не слишком грубая, и она также обладает характеристиками высокой термостойкости, поэтому ее часто используют в шестигранниках и некоторых заготовках из материала с большой поверхностью. Если вы используете торцевую фрезу для обработки некоторых грубых форм или канавок полости формы, вы должны быть осторожны, чтобы не использовать вертикальную резку, косую подачу или спиральную подачу для обработки. Такие методы подачи с большей вероятностью повредят шпиндель станка, что приведет к сокращению срока службы внутреннего оборудования станка, поэтому, как правило, необходимо выбирать метод фрезерования с боковой подачей снаружи заготовки.
Черновая концевая фреза. Черновые концевые фрезы обычно используются для формовки заготовок. Главные преимущества — большой объем резки, глубокая резка и малое сопротивление, возникающее при резке. В большинстве случаев они используются для фрезерования ступеней, гнезд и других заготовок.
Тонкая концевая фреза. Тонкие концевые фрезы обычно используются для тонкой обработки. После обработки этим типом инструмента поверхность заготовки обычно становится более гладкой и плоской, а размерная точность обработки выше. Когда некоторые заготовки собираются формовать в качестве конечного процесса обработки, этот тип инструмента используется для максимизации внешнего вида и разумного размера обработанных деталей, поэтому тонкие концевые фрезы обычно используются для тонкой обработки заготовок, таких как сердечники и основания пресс-форм.
Отбракованная концевая фреза. Этот тип инструмента обычно используется на высокой скорости и высокой частоте вращения. Это распространенный метод обработки при легкой резке. Обычно этот тип инструмента используется больше на курсах ЧПУ. Сам инструмент также делится на два типа: грубый и тонкий. Грубый инструмент обычно используется для выхода, а тонкий инструмент используется для чистовой обработки нижней поверхности заготовки.
Рассмотрение объема резки. Глубина резки обычно относится к поверхностному слою обрабатываемой заготовки за одну подачу. В большинстве случаев в качестве единицы глубины используются миллиметры. Обычно из-за проблем жесткости станка и прочности инструмента глубина резки также учитывается в соответствии с маркой инструмента и свойствами деталей материала во время обработки некоторых деталей материала. В процессе резки необходимо зарезервировать некоторые позиции, около 0,4 мм ~ 1,2 мм. Даже в процессе отделки припуск на обработку будет зарезервирован в соответствии с маркой и точностью размеров инструмента, что составляет около 0,02 мм ~ 0,05 мм. В процессе отделки необходимо обратить внимание на принцип обработки обрезки дна без обрезки кромок и обрезки кромок без обрезки дна.
Попробуй Схоос ркруглый нос Эnd Мболезни Дторопясь рой Мобработка пискусство
Благодаря характеристикам фрез с угловым радиусом угол лезвия может изменяться в диапазоне 90° при контакте с деталью в процессе резания. Более плавное изменение силы резания может использоваться в диапазоне обработки, что делает процесс обработки более гибким. Это в большей степени способствует повышению качества обработки и обеспечивает продление срока службы инструмента. Более того, при использовании фрезы с круглым концом во время черновой обработки условия резания будут лучше, чем при использовании фрезы со сферическим концом.
Оптимизация Свысказывание ппараметры Снастройки
Вышеизложенное ясно показало, что настройка параметров резки важна для обработки деталей из материалов, особенно для качества и эффективности обработки. Например, в программном обеспечении CAM параметры резки, которые необходимо контролировать, в основном касаются скорости шпинделя, глубины и ширины реза инструмента и т. д.
Настройка скорости шпинделя. При управлении скоростью шпинделя станка скорость резания обычно используется для расчета и настройки. Обычно используемая формула расчета n=1000VC/πd, где d представляет собой диаметр инструмента, а vc представляет собой скорость резания. В процессе обработки выбор скорости резания инструмента часто связан с долговечностью инструмента. Как только материалы, инструменты и используемые структуры обработки станут ясны, скорость резания напрямую станет фактором, влияющим на долговечность инструмента, а неподходящая скорость резания напрямую сократит срок службы инструмента. Особенно в процессе отделки некоторых форм материалов необходимо избегать смены инструмента во время обработки, в противном случае это повлияет на качество обработки.
Различные факторы скорости подачи в скорости шпинделя: T=0,3D, T относится к глубине спуска каждого инструмента по оси Z. P=0,7D, P относится к скорости подачи каждого инструмента. Ниже T=R2=0,2 мм, ниже R3=0,5 мм, P=0,1D, поэтому конечная скорость F=S*FZ*Z, FZ относится к количеству резки на зуб, Z относится к количеству зубьев, а F относится к скорости подачи. Конечно, формула может отличаться в разных программах. Некоторые формулы показывают: F=nzf. В этой формуле n относится к скорости шпинделя, z относится к количеству зубьев фрезы, а f относится к подаче на зуб. Настройка подачи на зуб также рассматривается в соответствии со свойствами материала, качеством и структурой инструмента. Обычно, чем выше прочность заготовки, тем меньше подача на зуб. Техникам необходимо учитывать настройку параметров на основе фактических потребностей обработки.
Скорость подачи обработки и врезание инструмента. С точки зрения выбора скорости подачи, такие факторы будут напрямую влиять на гладкость поверхности и точность деталей после обработки. Обычно используемая формула расчета параметров f=nzf, где n представляет собой скорость шпинделя, z - количество зубьев фрезы, а f - подача на зуб. Существует много факторов, которые влияют на подачу на зуб, в основном учитывая материал инструмента, структуру фрезы и механические свойства во время обработки. Если прочность самого материала заготовки более надежна, требуемая подача на зуб будет меньше. Для некоторых фрез из сплава их надежность твердости выше, чем у традиционных стальных фрез. Если требования к точности и точности обработки поверхности при обработке материала выше, настройка скорости подачи должна быть направлена на соответствующее уменьшение.
Настройка величины резки и ширины шага. Когда обработка с ЧПУ используется для некоторых материалов с криволинейной поверхностью, из-за различных кривизн и радиусов различных поверхностей деталей обработка очень сложна и громоздка, поэтому ее необходимо отличать от метода обработки плоскостным фрезерованием. Например, в процессе обработки некоторых заготовок попробуйте использовать метод послойной резки, в котором каждый слой использует круговую резку или метод спиральной резки между слоями. Угол должен быть менее 15°, глубину резки необходимо контролировать в пределах 10% от общей длины материала, а расстояние шага каждого слоя материала необходимо устанавливать в соответствии с размером формы, обычно контролируемым примерно на уровне 70% от диаметра инструмента.
Выберите меньший объем резки и высокую скорость подачи, чтобы обеспечить качество заготовки материала. Для некоторых сложных моделей материалов выберите соответствующие инструменты для выполнения обработки отдельно, чтобы обеспечить эффективность обработки. На размер объема резки также будут влиять заготовка, станок и инструмент. Поэтому при выборе фактической обработки необходимо учитывать, что эти инструменты должны стараться соответствовать требованиям технологии обработки и жесткости.
При обработке следует выбирать максимальный объем резки, чтобы обеспечить эффективность и качество обработки. Кроме того, для того чтобы точность обработки и шероховатость поверхности деталей соответствовали требованиям обработки, необходимо обеспечить определенный припуск на обработку. В некоторых процессах грубой обработки удаление припуска обычно выполняется путем послойной резки, а затем проектируется с помощью CAM-программирования. Это требует от технических специалистов учета конкретной глубины резки и максимальной ширины шага инструмента в соответствии с ситуацией. Эти настройки данных будут напрямую влиять на форму формовки заготовки.
В процессе чистовой обработки необходимо выбрать подходящую глубину резания, а настройка глубины резания обычно должна учитывать шероховатость поверхности детали. При использовании CAM-программирования общая программа предоставляет два типа параметров для управления шероховатостью поверхности, в основном об остаточной высоте и ширине шага. При программировании управление шириной шага будет дополнительно влиять на шероховатость поверхности обработанной детали. Обычно, чем меньше ширина шага, тем меньше шероховатость поверхности окончательно сформированной детали. Однако из-за проблемы настройки эффективность обработки будет снижена, что еще больше увеличит время обработки.
Поэтому при фактической обработке также необходимо учитывать требования к обработке и стараться не устанавливать слишком маленькую ширину шага. При фактической обработке можно настроить получистовой метод или использовать чистовой метод для корректировки траектории инструмента, чтобы улучшить состояние поверхности обработанной детали. Если остаточная высота используется для контроля шероховатости обработанной поверхности детали, ширина макета будет автоматически регулироваться в соответствии с формой заготовки.
Рассмотрение скорости резания. Скорость резания обычно относится к линейной скорости шпиндельного инструмента при его вращении. Настройка скорости резания будет зависеть от качества самого инструмента и свойств, долговечности, условий обработки и условий охлаждения деталей материала. Как правило, скорость резания быстрорежущей стали устанавливается на уровне 20 м/мин ~ 130 м/мин, скорость резания твердого сплава обычно устанавливается на уровне 20 м/мин ~ 160 м/мин, а скорость резания вольфрамовой стали обычно контролируется на уровне 30 м/мин ~ 150 м/мин. В зависимости от свойств материала скорость резания также будет соответствующим образом регулироваться в соответствии с фактической ситуацией.
Управление скоростью подачи. Обычно относится к расстоянию, на которое инструмент перемещается вдоль направления подачи за одну минуту, а факторами, влияющими на скорость подачи, являются в основном прочность инструмента, производительность станка, контроль точности обработки и гладкость поверхности детали. Суперпозиция этих факторов также напрямую влияет на управление скоростью подачи. Обычно скорость подачи обрабатывающих станков регулируется в диапазоне 30 мм/мин ~ 1400 мм/мин. Некоторые высокоскоростные и высокопроизводительные обрабатывающие станки могут достигать 150 мм/мин ~ 2000 мм/мин.
В целом, в процессе обработки материалов деталей, факторами, влияющими на параметры резания, являются в основном режущие инструменты, производительность станка, окружающая среда заготовки и т. д. Каждый фактор будет иметь различную степень влияния на параметры резания. В этой статье обобщены некоторые факторы, влияющие на параметры резания, проанализированы такие факторы, как режущие инструменты и материалы заготовки, и выяснено их специфическое влияние на параметры резания. В будущем механическая обработка будет продолжать развиваться в направлении высокой точности и высокой эффективности. Постоянно оптимизируя техническое оборудование, также необходимо сосредоточиться на создании и использовании моделей данных резания для содействия повышению качества и эффективности обработки материалов деталей.
