Откройте для себя универсальность концевых фрез для скругления углов для точной обработки

При выполнении точной обработки крайне важно обеспечить правильный выбор инструментов, если целью является достижение безупречных результатов. В последние годы концевые фрезы для закругления углов стали важным инструментом для обработки, поскольку они высокоэффективны и легко адаптируются для создания гладких, закругленных краев и сложных профилей. Независимо от того, работаете ли вы с формами, точными деталями или индивидуальными компонентами, эти узкоспециализированные инструменты предназначены для работы с широким спектром материалов, достигая желаемых результатов. В этой статье будут рассмотрены преимущества концевые фрезы для закругления углов предоставляют различные способы их использования экспертами и способы улучшения вашего использования, тем самым предоставляя вам необходимые знания для улучшения ваших проектов по обработке.

Что такое концевая фреза для скругления углов и как она работает?

Радиус угла концевая фреза это технологически продвинутый режущий инструмент, используемый с вогнутым резаком для электрической маркировки кромок под углом больше нуля, который использует инструменты при их вращении. Это достигается путем стремления как к повышению прочности компонентов, так и к улучшению общей качество поверхности в ограниченном пространстве. Его структура обеспечивает точность и последовательность работы, что имеет решающее значение для аэрокосмической, автомобильной или литейной промышленности. Теперь концевые фрезы с угловым радиусом режущие инструменты используются в заключение для выпуклых радиусов на заготовках. Благодаря современным технологиям детали, которые могут выдерживать поперечный поток мяты, улучшающие заточку, могут быть значительно усовершенствованы, обеспечивая лучшую точность и отделку.

Понимание структуры концевой фрезы

Концевая фреза имеет различные детали, которые предназначены для улучшения ее функциональности и производительности:

1. Передовой: Острый кончик инструмента, который удаляет материал. Он определяет эффективность реза и качество реза.
2. Флейты: Спиральные канавки, которые способствуют удалению образующейся стружки и улучшают качество резки. Количество канавок влияет на скорость удаления материала и качество поверхности.
3. хвостовик: Та часть инструмента, которая помещается в машину. Являюсь основной рукояткой и стабилизирующей частью.
4. Угол спирали: Угол наклона канавки относительно оси инструмента контролирует эффективность резки и поток стружки.
5. Покрытие инструмента: На инструменты наносится покрытие, повышающее износостойкость, уменьшающее трение инструмента и продлевающее срок его службы. срок службы инструмента в суровых условиях.

Все эти детали гарантируют сохранение точности и долговечности при выполнении любых операций.

Как радиус угла влияет на заготовку

Радиус угла резка Скольжение инструмента по рабочему узлу оказывает значительное влияние на качество, прочность и чистоту обработанной заготовки. Больший радиус угла помогает расширить область, на которую силы резания воздействуют на режущую кромку, и, следовательно, снижает вероятность износа инструмента, а также инструмент становится более долговечным. Для инженерных конструкций это может помочь минимизировать возникновение трещин или сколов в заготовке, учитывая, что она хрупкая по своей природе, т. е. Закаленная сталь или керамика.

В производстве аэрокосмических или медицинских компонентов, когда требуется высокая степень обработки поверхности, необходим правильный радиус угла. Установлено: , больший радиус угла улучшает гладкость верхней поверхности за счет снижения значений шероховатости поверхности. Почти во всех операциях резки, за исключением экстремальной полировки, когда требуется Ra < 0,4 мкм. С другой стороны, меньший радиус угла дает заготовку с более подробными и острыми углами, но может вызвать больший износ инструментов и создать большие вибрации, поскольку шпиндель находится под большой нагрузкой.

Радиус угла инструмента также влияет на физические свойства раствора, подачу шпинделя, скорость резания, скорость нарезания резьбы и производительность обработки. Понимание этих взаимосвязей помогает производителю обеспечить компромисс между производительностью и качеством готовой работы, чтобы сохранить наилучшие выводы для применения.

Преимущества использования инструментов для скругления углов

Улучшенная прочность заготовки

• Углы инструмента создают улучшение детализации кромок за счет снижения концентрации напряжений на заостренных кромках. Это приводит к повышению прочности заготовки, а все кромки и углы обеспечивают лучшую производительность и снижают вероятность трещин или изломов при воздействии сил растяжения или сжатия.

Улучшенная физическая привлекательность 

• Работа с закругленными острыми краями приводит к тому, что продукт или компонент имеет более качественную и гладкую полированную поверхность. Это становится необходимым для потребительских продуктов или компонентов, где удобство использования и дизайн продукта зависят от его физической эстетики.

Минимальное время сборки

• Закругление краев компонентов позволяет им лучше подходить к другим деталям, что минимизирует время и усилия, затрачиваемые на сборку связанных компонентов. Как прямое исследуемое последствие сокращения времени сборки, общая эффективность также улучшится.

Снижение риска травм

• Добавление инструментов для скругления углов позволяет скруглять контуры, и, следовательно, края заготовки становятся менее острыми и тупыми, что исключает вероятность получения травм острым краем заготовки во время сборки или обработки.

Улучшенный внешний вид и расширенная функциональность

• Улучшение производительности также приводит к улучшению эстетики функциональных слоев, например, покрытия, коррозии или коррозионно-стойких слоев. Эти слои требуют равномерного нанесения красок и покрытий, с помощью закругленных краев краски и покрытия наносятся более равномерно.

Уменьшение износа инструмента и вибрации

• Использование закругленных поверхностей на инструменте снижает силу контакта, частоту и интенсивность ее момента при обработке, что продлевает срок службы инструмента и гасит вибрационное резание. Это приводит к еще более стабильному набору рабочих условий для резки и повторения выполняемой работы.

Инструменты для скругления углов гарантируют соблюдение проектных критериев, функциональных требований и привлекательного внешнего вида изготавливаемых деталей, тем самым оптимизируя эффективность производства и повышая качество продукции.

Как правильно выбрать концевую фрезу для скругления углов

Факторы, которые следует учитывать при выборе концевой фрезы

Совместимость материалов

• При выборе концевой фрезы для конкретной операции следует учитывать, что концевая фреза должна соответствовать разрезаемому материалу, включая алюминиевые, стальные или композитные инструменты. Это гарантирует соответствующую эффективность резки и помогает аппарату служить дольше.

Размер радиуса

• Необходимо определить соответствующий размер радиуса угла, чтобы гарантировать, что критерии проектирования и функциональные потребности будут выполнены. Увеличенные радиусы могут помочь предотвратить чрезмерную концентрацию напряжений и потенциально могут увеличить срок службы аппарата.

Варианты покрытия

• Используйте твердосплавное покрытие, покрытие TiN или TiAl N в зависимости от условий резания и необходимой прочности материала, когда это требуется. Твердосплавное покрытие улучшает качество инструментов и снижает износ инструментов.

Диаметр хвостовика

• Диаметр хвостовика должен соответствовать держателю инструмента, чтобы исключить трение и вибрацию между заготовкой и инструментом в процессе обработки.

Количество флейт

• При выборе количества используемых канавок следует учитывать предполагаемую текстуру поверхности и скорость съема материала. Если обрабатываемый материал мягкий, то идеальным вариантом будет меньшее количество канавок, в то время как большее количество канавок обеспечит более качественную отделку поверхности при резке твердых материалов.

Понимание характеристик флейты и острого края

Канавки, которые обеспечивают корпус инструмента некоторыми канавками, позволяющими удалять стружку, называются канавками, когда они интегрированы в инструмент. Конфигурация канавок влияет как на эффективность резки, так и на эффективность теплопередачи. Точка, в которой канавки встречаются с верхней поверхностью, образует кромку, которая определяет степень качества и гладкости реза. Слияние оптимальной конструкции канавок и более острых кромок увеличивает скорость извлечения материала и приводит к меньшему износу инструмента, тем самым обеспечивая превосходную производительность обработки.

Важность выбора правильного размера радиуса

Использование соответствующего размера радиуса при работе с инструментами имеет важное значение, поскольку это влияет на эффективность инструмента, качество поверхности и даже на структуру компонента. Радиус инструмента используется для перехода между режущими кромками, тем самым «снижая» напряжение инструмента и улучшая поток стружки. С другой стороны, меньшие радиусы на инструментах позволят улучшить контуры на более сложных конструкциях; однако напряжения в режущей головке могут увеличиваться вместе со скоростью износа инструмента. Для сравнения, большие радиусы улучшат как прочность конструкции, так и скорость рассеивания тепла, но точность обработки сложных деталей может пострадать.

Несколько идей предполагают, что соответствующий радиус угла оптимизирует эффективность инструмента с точки зрения срока службы и эффективности. Например, высокоскоростное фрезерование титановых сплавов, работающее на 6000 об/мин со скоростью резания около 480 м/мин и инструментами размером более 0,8 мм, снижает силу резания или увеличивает срок службы инструмента на 20% и 0,2 мм угловые инструменты лучше всего подходят для процессов микродетализации. Исследовательское моделирование также предполагает, что неправильный выбор радиуса инструмента является причиной увеличения остаточного крутящего момента примерно на 30%, что приводит к преждевременному выходу из строя критических валов в компонентах.

При выборе размера радиуса инженеры и машинисты должны учитывать характеристики используемых материалов, скорости резания и особенности проекта. Такое понимание взаимосвязи между размером радиуса и вышеуказанными параметрами помогает профессионалам достичь максимальной эффективности, точности и долговечности в процессах обработки.

Каковы преимущества использования цельных твердосплавных концевых фрез?

Увеличение срока службы инструмента благодаря карбидному сплаву

Цельные твердосплавные концевые фрезы имеют наилучший срок службы инструмента из-за их чрезвычайной твердости и устойчивости к нагреву. Материал инструмента обладает хорошей износостойкостью, поскольку сохраняет свою режущую кромку при повышенных температурах. Это продлевает время работы инструмента и сокращает замены, повышая эффективность производства и снижая общую стоимость производства. Кроме того, жесткостные свойства, присущие цельным твердосплавным инструментам, повышают устойчивость к прогибу и, в свою очередь, способствуют повышению точности и повторяемости при выполнении задач обработки.

Влияние на качество поверхности и обработку на станках с ЧПУ

Насколько мне известно, качество обработки поверхности и общая производительность станков с ЧПУ повышаются за счет использования цельных твердосплавных концевых фрез. Их прочная конструкция уменьшает движение, что повышает качество вырезов. Концевые фрезы этого типа способны обеспечить качественную обработку поверхности даже при высокоскоростной обработке. Чистые и острые режущие кромки снизили необходимость вторичной обработки, что оптимизирует производственный цикл, тем самым позволяя деталям соответствовать требуемому стандарту.

Сравнение твердосплавных концевых фрез с другими типами

Ножи концевых фрез являются жизненно важным инструментом в процессе обработки. Крайне важно выполнять жесткую резку лезвиями концевых фрез, чтобы создать прочную связь с ручками концевых фрез. По сравнению с другими формами лезвий концевых фрез важно обращать внимание на экстремальные составы, долговечность и экономическую эффективность. Ниже приведено сравнение, которое раскрывает сложные детали:

Концевые фрезы из быстрорежущей стали 

• Материальная композиция: Они представляют собой смесь стали и сплавов, таких как молибден и вольфрам.
• Долговечность: Они имеют ослабленную конструкцию в отличие от твердосплавных концевых фрез и быстрее изнашиваются при высоких температурах или при высокоскоростной обработке.
• Производительность резки: Они хорошо работают с более мягкими металлами, такими как алюминий и мягкая сталь. Однако, когда лезвия концевых фрез пытаются работать с более твердыми металлами, они, как правило, не справляются.
• Экономическая эффективность: Они способны предложить фрезы, которые стоят дешевле твердосплавных и являются идеальным вариантом для мелкосерийного производства или нестрогих задач, где необходимо использовать режущие ножи.

Кобальтовые концевые фрезы 

• Материальная композиция: Они представляют собой комбинацию стали с кобальтовыми сплавами, добавленными для повышения прочности.
• Долговечность: Лезвия из быстрорежущей стали обладают большей прочностью, однако концевая фреза из кобальта не обладает такой же режущей прочностью, что позволяет ей более эффективно работать в зонах низких температур.
• Производительность резки: Концевая фреза из кобальта более удобна при резке твердых металлов, чем из быстрорежущей стали; однако она сравнительно медленнее, чем твердосплавная, которая по-прежнему остается предпочтительным выбором для многих, поскольку обеспечивает чистовую обработку прямого реза.
• Экономическая эффективность: Умеренно разумный, что дает ему преимущество, поскольку позволяет использовать его в приложениях среднего и высокого диапазона.

Цельные твердосплавные концевые фрезы 

• Материальная композиция: Карбид вольфрама считается одним из самых твердых металлов из-за своей чрезвычайной прочности.
• Долговечность: Разрыв высокотемпературного трения или высокой скорости приведет к истиранию или резке зерен, что приведет к износу концевой фрезы. Известно, что карбидный монтал сохраняет свою прочность, поскольку он сохраняет острый наклон даже при высоких температурах и скоростях.
• Производительность резки: Такие металлы, как титан и высококачественный алюминий, более просты в использовании благодаря превосходной отделке поверхности.
• Экономическая эффективность: Первоначальная стоимость выше, но более длительный срок службы инструмента снижает общую стоимость, а техническое обслуживание становится менее затратным, что делает его более экономически выгодным в долгосрочной перспективе для крупносерийных применений или применений, требующих точности.

Керамические концевые фрезы

• Материальная композиция: Для изготовления инструментов используются керамические материалы, способные выдерживать высокие температуры.
• Долговечность: Эти инструменты выдерживают высокие температуры и, следовательно, могут использоваться для обработки прочных материалов. Однако при неправильном использовании они становятся довольно хрупкими, что приводит к появлению сколов.
• Производительность резки: Используется для высокоскоростной обработки суперсплавов и чугунных материалов, но не более мягких металлов.
• Экономическая эффективность: Чрезвычайно дорогой, но работает на нишевых рынках, особенно в аэрокосмической промышленности.

Концевые фрезы с алмазным покрытием

• Материальная композиция: Твердосплавные концевые фрезы с синтетическим алмазным покрытием.
• Долговечность: Очень высокая твердость и стойкость к истиранию, что идеально подходит для абразивных материалов.
• Производительность резки: Наиболее подходит для композитных материалов, графита и керамики, но не для черных металлов из-за возможного химического износа.
• Экономическая эффективность: Они дорогие, но гарантированно эффективные в определенных приложениях, что делает их оправданными.

Выбор между каждым типом будет зависеть от конкретного типа материала и требований к обработке, учитывая, что каждый из них имеет свои преимущества и недостатки. Цельные твердосплавные концевые фрезы по-прежнему преобладают во многих отраслях, где требуются высокая точность, прочность и многозадачность.

Методы применения концевых фрез для скругления углов

Лучшие практики использования концевой фрезы для скругления углов

Определите размер инструмента соответствующим образом: для применения требуется концевая фреза для скругления углов, которую следует выбирать на основе относительного радиуса. Размер инструмента должен соответствовать проектным ограничениям.

1. Установите соответствующие скорости и подачи: Данные, предоставленные производителем, помогают рассчитать максимальные скорости вращения шпинделя и скорости подачи. Правильные настройки устраняют избыточные вибрации и продлевают срок службы инструментов.
2. Убедитесь, что инструмент окончательно выровнен правильно: Для того, чтобы повторить действие, инструмент должен быть установлен в правильной ориентации относительно краев. В противном случае любой разрез может быть пропущен, и даже кончик инструмента может быть сломан.
3. Практика правильного зажима: Во время обработки заготовку следует как можно меньше перемещать, чтобы обеспечить точность и безопасность, надежно закрепив ее.
4. Лучшее предотвращение возможных нежелательных глубоких проходов инструмента: Длительные проходы вызывают износ инструмента или сколы, поэтому их следует избегать, это включает чрезмерное взаимодействие инструмента с материалом. Вместо этого лучше использовать инкрементные проходы.
5. Проводите регулярный осмотр инструмента: Если имеются какие-либо повреждения или срезы чрезмерно изношены, концевую фрезу необходимо заменить; это необходимо для предотвращения неточностей и ухудшения качества поверхности.

Если большинство этих приемов соблюдать правильно, то можно добиться общего улучшения инструмента, а кромки будут своевременно закругляться.

Влияние скорости подачи и скорости резания

В случае выполнения операций по обработке существуют критические параметры, такие как скорость подачи и скорость резания, и они должны быть оптимизированы для повышения точности и эффективности, а также срока службы инструмента. Количество времени, которое потребуется инструменту для прохождения через материал, определяется скоростью подачи, в то время как скорость резания показывает взаимодействие между режущей кромкой инструмента и заготовкой.

Скорость подачи 

Время обработки и скорость подачи можно регулировать, и это полностью изменит качество поверхности. В общем случае можно сказать, что более низкая скорость подачи даст более гладкую поверхность, но с более длительным временем обработки. С другой стороны, скорость с подачей, которая имеет тенденцию быть слишком высокой, может привести к увеличению вибрации инструмента и снижению качества поверхности. Например, в случае обработки мягкой стали предлагаются скорости подачи 0,05-0,1 мм на зуб, чтобы найти компромисс между желаемой отделкой и производительностью.

Скорость резания

Скорость резания также может быть выражена в футах поверхности в минуту (SFM) или метрах в минуту (м/мин) и зависит только от материала инструмента и материала заготовки. С увеличением скорости резания силы резания и качество обработки поверхности улучшаются, но это также приводит к образованию избыточного, хотя это можно контролировать. Твердосплавные концевые фрезы, используемые для обработки алюминия, способны развивать скорость резания от 300 до 600 м/мин, в то время как быстрорежущая сталь имеет гораздо более низкую максимальную скорость.

Комбинированные эффекты

Если скорость подачи и скорость резания не сочетаются должным образом, могут возникнуть такие эффекты, как износ инструментов, перегрев и чрезмерная скорость резания. Анализ, представленный Андерсоном, показывает, что увеличение скорости резания при определенных скоростях подачи, но между оптимальными, даст высокие скорости удаления отходов, сохраняя при этом точность детали. В качестве иллюстрации рекомендуемая комбинация скорости подачи при фрезеровании этих сплавов составляет максимум 60 м/мин с подачей 0,03 мм на зуб, что продлевает срок службы инструмента, но использование неправильных комбинаций может сократить срок службы инструмента на 15-20%.

Ключевые соображения по оптимизации

• Свойства материала: Оптимальную настройку определяют характер обрабатываемого материала, скорость резания и подачи.
• Применение охлаждающей жидкости: Износ резцов на высоких скоростях облегчается и ограничивается правильным использованием охлаждающей жидкости.
• Геометрия инструмента: Специальные покрытия и геометрия инструмента позволяют эффективно использовать более высокие скорости подачи.

Каждая операция позволяет контролировать скорость и регулировать подачу, что гарантирует получение простых, быстрых и экономящих материал результатов.

Как сохранить и продлить срок службы концевой фрезы для закругления углов

Правильные методы очистки и хранения

Очистка: 

• После использования инструмента все остатки и мусор следует удалить мягкой тканью без ворса.
• Для обработки режущих инструментов можно использовать вещества, относящиеся к мягким растворителям, которые растворяют наросты, но не повреждают инструмент.
• Следует избегать использования абразивных растворителей и едких химикатов, поскольку в результате их применения покрытие или прецизионные поверхности могут потускнеть.

Сушка: 

• Хранение устройства после того, как оно высохло, является важным аспектом, поскольку хранение его влажным может привести к коррозии. Используйте либо сжатый воздух, либо сухую ткань, поскольку они будут эффективны для быстрой сушки.

Хранилище: 

• Упаковывайте, размещайте или храните концевую фрезу в держателях инструментов или чашках, чтобы предотвратить ее повреждение.
• Инструменты следует хранить в сухом и прохладном месте, не подвергая их воздействию пыли, влаги или перепадов температур.
• Во избежание деформации и сколов следует избегать складирования инструментов друг на друга.

При соблюдении вышеперечисленных правил обеспечивается высокая производительность и долговечность концевой фрезы для скругления углов.

Распознавание признаков износа и повреждения инструмента

Чтобы убедиться, что ваша торцевая фреза для закругления углов работает на высоком уровне, необходимо осмотреть инструмент на предмет признаков повреждения или износа. Ниже приведены основные показатели:

Снижение скорости резки: 

• Признаком затупления кромок может быть повышенное сопротивление или более низкая скорость съема материала, чем обычно.
• Время цикла может увеличиться более чем на 30 процентов из-за износа инструмента, что является причиной низкой эффективности обработки.

Ухудшение качества поверхности: 

• Шероховатая поверхность, которая не отполирована или имеет царапины на обработанной детали, а также слишком сильный стук часто указывают на то, что инструмент изношен.
• Качество режущей кромки инструмента, состояние его покрытия и другие факторы определяют, будет ли получена однородная отделка.

Выкрашивание инструмента: 

• При перегрузке инструмента на корпусе или режущей кромке видны трещины, фаски или сколы, что само по себе является признаком неисправности.
• Высокие скорости подачи и вращения, а также неправильное обращение с ними могут привести к повреждению конструкции инструмента.

Вибрации и шумы инструментов: 

• Несоосность инструментов или повреждения во время резки могут привести к увеличению шума и вибрации, которые обычно возникают, а также к износу инструмента.
• Вибрации не только делают инструмент непригодным к использованию, но и могут ухудшить точность обработки заготовки.

Изменение цвета или термическое повреждение:

• Чрезмерный нагрев инструмента в процессе эксплуатации может привести к изменению цвета его поверхности, что является признаком плохой смазки или некачественного нанесения покрытия.
• Изношенные инструменты часто перегреваются, из-за чего они теряют твердость, что, в свою очередь, приводит к большему износу.

Отслаивание или шелушение покрытия:

• Дополнительные покрытия на сложных концевых фрезах помогают улучшить долговечность и производительность. Если эти покрытия начинают изнашиваться, отслаиваться или шелушиться, то базовый материал инструмента становится более подверженным износу и окислению.

Проводя периодические проверки, а также следя за вышеуказанными признаками, можно вовремя выполнить такие корректирующие меры, как повторная заточка, повторное покрытие или замена инструмента. Кроме того, соблюдение правильных параметров обработки, охлаждения и смазки поможет улучшить жизненный цикл концевой фрезы для закругления углов и обеспечить стабильную производительность.

Настройка параметров инструмента для различных материалов

Нацеливание настроек инструмента на свойства обрабатываемого материала помогает максимизировать производительность на различных уровнях. Некоторые параметры резания предлагаются следующим образом:

Резка стали и титановых сплавов

• При резке стали и титановых сплавов скорость резания должна быть максимально низкой, чтобы избежать перегрева и чрезмерного износа инструмента.
• При незначительном увеличении скорости подачи и небольшом увеличении толщины стружки трение инструмента уменьшается.
• Правильная смазка и использование охлаждающих жидкостей, применяемых при резке, могут помочь охладить инструмент.

Резка алюминия и меди

• Поскольку алюминий и медь ассоциируются с низким сопротивлением механической обработке, идеальным вариантом являются более высокие скорости резания.
• Скорость резки необходимо контролировать, поскольку слишком высокая скорость приводит к ухудшению качества отделки или шелушению поверхности.
• При обработке материалов, которые легко прилипают к охладителю инструмента, следует максимально применять профилактические меры.

Резка композитных материалов, таких как стекловолокно и углеродное волокно

• Резку стекловолокна и других абразивных материалов следует выполнять инструментами с покрытием, которые были новыми на момент сборки.
• Для уменьшения прецессии силы резания использовали более низкие скорости подачи и умеренные скорости резания.
• При любом применении режущих инструментов системы пылеудаления играют важную роль в создании чистой и безопасной атмосферы.

Действительно, правильная настройка параметров в соответствии с типами используемых материалов имеет большое значение для улучшения срока службы инструмента, качества получаемой поверхности и скорости обработки. Кроме того, не забывайте следовать рекомендациям производителя инструмента в настройках, специфичных для материалов.

Часто задаваемые вопросы (FAQ)

В: Что такое концевая фреза для скругления углов и чем она отличается от других фрез?

A: Фреза для закругления углов, также известная как концевая фреза для закругления углов, представляет собой специальный инструмент, который используется для фрезерования радиуса на краях или углах заготовки. Эти инструменты имеют закругленный наконечник, в отличие от стандартных концевых фрез, и поэтому не обеспечивают острые края, а вместо этого сглаженные закругленные углы. Такие инструменты доступны во многих различных размерах и конфигурациях, включая цельные твердосплавные концевые фрезы для закругления углов и твердосплавные.

В: Что именно мне нужно сделать, чтобы выбрать наиболее подходящую для моих нужд концевую фрезу для скругления углов?

A: Всегда помните о необходимости учитывать следующие факторы при выборе подходящей концевой фрезы для скругления углов: 1. Достигнутый радиус угла заготовки. 2. Тип используемого материала. 3. Эффективный диаметр фрезы. 4. Количество канавок. 5. Два или более видов покрытия. 6. Требования к цельной твердосплавной концевой фрезе для скругления углов или твердосплавным напайкам. 7. Конкретный тип рассматриваемой концевой фрезы — это нерасширяющиеся угловые фрезы или другие.

 В: Что такое нерасширяющийся угол в концевых фрезах для скругления углов?

A: Нерасширяющийся угол — это аспект концевых фрез для скругления углов, в котором кромки срезов имеют одинаковый диаметр по всей длине канавок инструмента. Эта особенность позволяет уменьшить радиус угла, не меняя всю конструкцию инструмента, что полезно в случаях, когда при обработке компонента требуются точные размеры.

В: Что я могу сделать, чтобы найти лучшую фрезу, которая будет соответствовать желаемому радиусу угла?

A: При выборе подходящего режущего инструмента для концевой фрезы примите во внимание следующее: 1. Радиус угла, который вы хотите создать на заготовке. 2. Эффективный диаметр режущей кромки концевой фрезы. 3. Общий диаметр инструмента. 4. Требуемый вылет или длина реза. В некоторых случаях вам придется обратиться к руководствам производителя, например к таблицам выбора концевых фрез для скругления углов Harvey Tool, чтобы подобрать подходящую концевую фрезу для скругления углов с заданным радиусом.

В: Какие материалы можно обрабатывать концевыми фрезами для скругления углов?

A: Алюминий, титан, нержавеющая сталь и дерево — примеры металлов, которые можно обрабатывать с помощью этих универсальных инструментов, в том числе три других материала: 1. Пластики 2. Композиты Конкретная совместимость материалов может варьироваться в зависимости от конструкции и покрытия концевой фрезы. Всегда обращайтесь к рекомендациям производителя для оптимальной производительности.

В: Как можно гарантировать оптимальную работу концевых фрез для скругления углов?

A: Для обеспечения максимальной производительности концевых фрез для скругления углов: 1. Скорости резания и подачи соответствуют обрабатываемому материалу. 2. Достаточное удаление стружки и подача охлаждающей жидкости выполняются надлежащим образом. 3. Режущие кромки инструментов регулярно затачиваются. 4. Используются соответствующие держатели инструментов для устранения любого биения. 5. Производительность и износ повышаются за счет покрытия AlTiN, что следует учитывать. 6. Соблюдаются требования производителя к глубине резания и шагу.

В: Каковы ограничения по использованию концевых фрез для скругления углов?

A: Концевые фрезы для скругления углов являются многофункциональными инструментами, но у них есть некоторые ограничения: 1. Для очень больших деталей они могут быть не лучшим вариантом из-за своих размеров 2. Для расчета траектории инструмента требуется эффективный диаметр фрезы для точности 3. Выше определенных глубин конструкции могут не достигать карманов или полостей 4. Конструкция с нерасширяющимся углом может быть неэффективной для некоторых применений 5. Из-за неправильного выбора параметров может произойти отклонение инструмента. Концевые фрезы для скругления углов следует использовать с учетом деталей проекта в сочетании с инструкциями производителя.

Справочные источники

1. Экспериментальный анализ износа инструмента при микрофрезеровании с использованием боковой режущей кромки (Янг и др., 2019)

• Основные выводы:
• В исследовании рассматриваются такие распространенные виды износа режущей кромки, как закругление углового радиуса, скалывание режущей кромки, отслоение покрытия и порезы, которые также сопровождаются абразивно-адгезивным износом.
• Параметры резания ранжируются в следующем порядке: подача, которая является наиболее значимой, затем следуют осевая глубина резания, скорость вращения шпинделя и радиальная глубина резания.
• Оптимально заданные параметры включают коэффициент зацепления подачи 2 мкм/z, скорость шпинделя 60000 мин-1, осевую глубину 0,3 мм и радиальную глубину 0,15 мм.
• Методология:
• Были проведены эксперименты по микрорезке латуни H59 концевой фрезой диаметром 1 мм, покрытой TiAlN.
• Были проведены ортогональные испытания или эксперименты для определения порядка значимости различных ключевых параметров и настройки оптимальных границ параметров для боковой режущей кромки с износостойкой полосой определенной ширины.

2. Аналитическая методология и алгоритмы для профиля тороидальных фрез Swedell посредством разделения внутренних и внешних кривых зачистки (Арас, 2018)

• Основные выводы:
• Можно использовать пятикоординатные движения инструмента для повторного и аналитического формулирования профиля выметания для более глубокого стимулируемого участка, который может образовать полость.
• Используя принципы движения твердого тела, три кадра, два из которых подвижны, а один фиксирован, используются для преобразования произвольной позы инструмента из одного места на траектории инструмента в другое. С помощью этой техники становится возможной интерполяция.
• Двухединичные векторные функции назначаются замкнутым решениям профилей стреловидности тора-трубы, принимая во внимание внутреннюю и внешнюю часть трубы.
• Методология:
• Задача заключается в определении местоположения полного тороидального профиля для использования на нестандартных фрезерных станках с ЧПУ и электрофрезерных устройствах, что имеет большое значение.
• Аналитическая формулировка стреловидных профилей использует также теорию движения твердого тела и теорию огибающей.

3. Технология PVD-травления помогла в современной подготовке микроконцевых фрез. Jäckel et al. исследовали это в 2024 году(Йеккель и др., 2024) 

• Основные выводы:
• Основное внимание в исследованиях уделяется магнитно-абразивным инструментам для подготовки режущих твердосплавных концевых фрез.
• Уплотнение магнитно-абразивного слоя на месте и изменение формы магнитно-абразивного слоя являются некоторыми из важнейших характеристик вышеупомянутого инструмента.
• Методология:
• Исследование посвящено идее магнитно-абразивной отделки и ее применению для микрошлифования твердосплавных концевых фрез диаметром 12 мм.

4. Обратные задачи моделирования мгновенных сил резания и численное моделирование для фрез с радиусным торцом были проведены компанией Shequan в 2012 году.(Шекуан, 2012)

• Основные выводы:
• Особое внимание уделено моделированию мгновенной силы резания для концевых фрез с угловым радиусом, которые ранее не учитывали силу резания передней и затылованной поверхностей.
• Зона резки была получена через углы режущей кромки элемента, угол входа и угол выхода на нижней осевой высоте.
• Данные, полученные в результате численного моделирования мгновенных сил резания, прекрасно совпали с ожидаемыми результатами, полученными в ходе экспериментов.
• Методология:
• Радиус угла и концевая фреза были смоделированы с учетом их геометрических особенностей.
• Пространственная гиперсферическая аналитическая геометрия помогла сформировать модель силы резания.
• Программное обеспечение MATLAB значительно облегчило реализацию численного моделирования.

5. Название статьи: 3D МОДЕЛИРОВАНИЕ ОКРУГЛЕНИЯ ЗУБЬЕВ РОЛИКА ДЛЯ ФОРМИРОВАНИЯ ОКРУГЛЕННЫХ ТОРЦЕВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ЗУБЬЕВ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ МЕТОДОМ ОБКАТКИ (А и др., 2022)

• Краткое содержание статьи:
• Установлено, что формование торцов с помощью зубчатого ролика можно выполнять методом заполнения рабочего пространства AutoCAD.
• Углубления форм роликов и торцевая поверхность оси шестерни спроектированы с помощью 3D-печати, а эксперименты подтверждают интеграцию.
• Метод исследования:
• Использована конструкция соединения завальцовки с заготовкой шестерни с использованием AutoCAD, которая позволяет преобразовать тупой конец зубьев шестерни в скругленную поверхность.
• Для изготовления физических образцов использовалась 3D-резка, а качество соединения оценивалось с помощью практических измерений.

6. Концевая фреза

7. Обработка

8. Приобретите фрезы с квадратным концом лучшего качества от SAMHO!