В механической обработке доля процесса сверления составляет около 100%. Обработка отверстий и систем отверстий уже распространена, но существуют некоторые практические проблемы при обработке отверстий меньшего диаметра, среди которых меньшие сверла очень легко ломаются. Это приводит к большому количеству отходов и влияет на точность обработки, качество обработки и эффективность производства.
Сверление небольших отверстий на токарных станках имеет относительно высокие требования к точности обработки и шероховатости поверхности. Для соответствующих отверстий общая точность апертуры составляет (IT7-IT8), шероховатость поверхности составляет (Ra3,2-0,2 мкм), а радиальное биение находится в пределах 0,3 мм. С одной стороны, поскольку сверло небольшое, его очень легко сломать, что приводит к большому количеству отходов и влияет на точность обработки, качество обработки и эффективность производства. С другой стороны, поскольку все еще существует много проблем при использовании сверл малого диаметра, только путем выяснения проблем, которым подвержены сверла малого диаметра при сверлении небольших отверстий, мы можем принять необходимые меры для обеспечения плавного хода сверления.
Основные факторы поломки сверла
Сверла имеют небольшой диаметр и не обладают достаточной прочностью. Угол наклона спирали сверл малого диаметра относительно мал, что затрудняет удаление стружки, поэтому сверла малого диаметра склонны к поломке во время использования. Скорость резания при сверлении небольших отверстий высока, а температура резания, создаваемая сверлом, высока и трудно рассеивает тепло. В частности, температура в точке контакта сверла и заготовки выше, что усугубляет износ сверла. В процессе сверления обычно используется ручная подача, и усилие подачи нелегко контролировать равномерно. Часто сверло будет повреждено, если вы не будете осторожны. Из-за плохой жесткости сверл малого диаметра они легко повреждаются и изгибаются, что приводит к наклону просверленного отверстия.
Изменения в Дручей Бэто ггеометрия
Изменения геометрии сверла являются основной причиной поломки сверла, среди которых наиболее влиятельным является изменение угла лезвия сверла, который является углом между двумя главными режущими кромками сверла. Стандартное спиральное сверло имеет угол лезвия 118°. Когда угол лезвия больше 118°, две главные режущие кромки представляют собой вогнутые кривые. Когда угол лезвия меньше 118°, две главные режущие кромки представляют собой выпуклые кривые. Только когда угол лезвия равен 118°, две главные режущие кромки представляют собой прямые линии. Однако, чем меньше диаметр сверла, тем сложнее контролировать угол лезвия, что приводит к дисбалансу между силой сверления и крутящим моментом, заставляя сверло отклоняться во время сверления и вызывая поломку сверла.
Изменения в Дручей Бэто радиал рневыход или рнеаут
Точность вращения сверла в основном зависит от зажима сверла, точности изготовления патрона сверла и точности вращения шпинделя станка. Если сверло имеет слишком большое радиальное биение или биение, его легко сломать.
Изменения в Дбурение Аксиальный Фсила и Феда рел
Когда сверло сверлит на токарном станке, скорость подачи слишком мала, обычно всего около 0,001 мм за оборот. Она полностью контролируется ощущением руки оператора, поэтому трудно гарантировать, что скорость подачи и осевое усилие будут одинаковыми. Малейшая неосторожность приведет к резкому изменению осевого усилия и скорости подачи, что приведет к поломке сверла. Поэтому, чем меньше диаметр сверла, тем больше скорость подачи, что приведет к поломке сверла.
Влияние лате Смочиться
При сверлении скорость станка должна быть: n=1000V/ЛD n——частота вращения шпинделя, об/мин. D——диаметр сверла, мм. V ——скорость резания, м/мин. Другими словами, чем меньше сверло, тем выше должна быть скорость станка.
Влияние Ооператор и Дбурение Мматериальный
Во время сверления концентрация и отвлечение оператора также являются одной из причин поломки сверла. Во-вторых, также велико влияние обрабатываемого материала, особенно для материалов с высокой вязкостью, которые трудно поддаются удалению стружки и легко блокируются, а также легко ломают сверло.
Другой Фактеры
- Из-за чрезмерного износа сверла геометрический угол сверла изменяется. В это время, если оператор вдавливает сверло в заготовку с силой, сверло легко сломать.
- Сверло неправильно отцентрировано, и торец заготовки перед сверлением не плоский.
- Задняя бабка токарного станка смещена, и центр сверла не совмещен с центром вращения заготовки, что не только приводит к увеличению диаметра отверстия, но и к поломке сверла.
- Из-за слишком большой длины сверла возникает радиальное биение, что приводит к поломке сверла.
Решение проблемы поломки сверла
Перед сверлением торец заготовки необходимо обточить, не оставляя выпуклой головки в центре, а сверло установить во втулку задней бабки так, чтобы ось сверла совпадала с осью вращения заготовки.
Чтобы предотвратить радиальное биение сверла, в держатель инструмента можно добавить стопор, который будет поддерживать головку сверла и помогать сверлу центрироваться.
При сверлении небольших и глубоких отверстий центральное отверстие следует сначала просверлить центровым сверлом, чтобы избежать кривого сверления отверстия. В процессе сверления сверло необходимо часто извлекать для удаления железной стружки.
При сверлении небольших и глубоких отверстий, чтобы избежать большого сопротивления во время сверления, положение отверстия отклоняется и сверло ломается. Следует использовать более высокую скорость токарного станка. В обычных условиях скорость токарного станка составляет 700-1000 об/мин.
Из-за низкой прочности и плохой жесткости сверл малого диаметра их легко сломать. Поэтому при сверлении сила подачи должна быть небольшой, чтобы предотвратить изгиб и скольжение сверла, чтобы обеспечить правильное положение начала сверления. Обратите внимание на силу руки и ощущения при подаче. Когда сверло подпрыгивает, дайте ему иметь буферный диапазон, чтобы предотвратить поломку сверла. Иногда требуется только небольшое усилие подачи. Если усилие подачи слишком мало, ручную подачу нелегко почувствовать. В это время на механизм подачи можно установить небольшой груз, чтобы добиться цели подачи его весом.
Когда сверло только касается торца заготовки, а сквозное отверстие вот-вот просверлит заготовку, поперечная кромка проникнет первой, осевое сопротивление увеличится, и сверло легко сломать, поэтому скорость подачи должна быть снижена. В обычных условиях при сверлении стали скорость подачи составляет 0,15-0,35 мм/об. При сверлении литья скорость подачи немного больше, обычно 0,15-0,4 мм/об.
В процессе сверления необходимо обращать внимание на частый отвод сверла и своевременный подъем сверла. Поскольку канавка для отвода стружки узкая при работе сверла малого диаметра, отвод стружки не является плавным. Поэтому сверло следует отводить и отвод стружки следует выполнять вовремя, а количество отводов сверла пропорционально глубине отверстия. В то же время вы также можете воспользоваться этой возможностью для ввода охлаждающей жидкости или охлаждения на воздухе. Вышеуказанный метод может уменьшить поломку сверла, что позволит сэкономить материалы, повысить эффективность производства и улучшить качество обработки заготовки.
При сверлении сверлом малого диаметра температура сверла и самого сверла быстро повышается из-за плохого удаления стружки. Чтобы снизить температуру резания и уменьшить коэффициент трения между стружкой, заготовкой и контактной поверхностью инструмента. Чтобы достичь цели увеличения срока службы сверла малого диаметра, необходимо обеспечить достаточное охлаждение. Как правило, в качестве охлаждающей жидкости лучше использовать прозрачную антикоррозионную воду. Кроме того, на канавку сверла можно нанести слой дисульфида молибдена или смазать его маловязким машинным маслом или растительным маслом, что позволит добиться лучших результатов использования.
