在机械加工中，钻孔工序占比几乎达到100%。孔及孔系加工已十分普遍，但小直径孔的加工存在一些实际问题，其中之一是小直径钻头极易断裂，造成大量浪费，并影响加工精度、加工质量和生产效率。
在车床上钻小孔，对加工精度和表面粗糙度的要求比较高。对于配合孔，一般孔径精度为（IT7-IT8），表面粗糙度为（Ra3.2-0.2um），径向跳动在0.3mm以内。一方面，由于钻头较小，极易折断，造成大量废品，影响加工精度、加工质量和生产效率。另一方面，由于小直径钻头在使用中还存在不少问题，只有明确小直径钻头在钻小孔时容易出现的问题，才能采取必要的措施，保证钻孔的顺利进行。
钻头折断的主要因素
钻头直径小，强度不足。小直径钻头的螺旋角相对较小，排屑困难，因此小直径钻头在使用过程中容易折断。钻小孔时切削速度高，钻头产生的切削温度高，且散热困难，特别是钻头与工件接触处的温度更高，加剧了钻头的磨损。钻孔过程中，一般采用手动进给，进给力不易控制均匀，往往一不小心就会损坏钻头。由于小直径钻头的刚性差，很容易损坏和弯曲，导致钻孔倾斜。
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钻头几何形状的变化是造成钻头折断的主要原因，其中影响最大的是钻头刃角（钻头两个主切削刃之间的角度）的变化。标准麻花钻的刃角为118°。当刃角大于118°时，两个主切削刃为凹曲线；当刃角小于118°时，两个主切削刃为凸曲线；只有当刃角等于118°时，两个主切削刃才为直线。然而，钻头直径越小，刃角越难控制，导致钻削力与扭矩不平衡，迫使钻头在钻孔过程中偏离，造成钻头折断。
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钻头的旋转精度主要取决于钻头的装夹、钻夹头的制造精度以及机床主轴的旋转精度。如果钻头的径向跳动或径向跳动过大，很容易折断钻头。
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钻头在车床上钻孔时，进给量过小，一般每转只有0.001毫米左右。完全靠操作者的手感控制，很难保证进给量和轴向力均匀。稍有不慎就会导致轴向力和进给量的急剧变化，造成钻头折断。因此，钻头直径越小，进给量越大，也会导致钻头折断。
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钻孔时，车床转速应为：n=1000V/ЛD n——主轴转速，r/min。 D——钻头直径，mm。 V ——切削速度，m/min。 也就是说，钻头越小，车床转速就应该越高。
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钻孔时，操作人员注意力不集中、注意力不集中也是导致钻头折断的原因之一。其次，加工材料的影响也很大，特别是韧性强的材料，切屑排出困难，容易堵塞，也容易折断钻头。
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- 由于钻头磨损过度，钻头的几何角度发生变化，此时，如果操作者强行将钻头插入工件，很容易将钻头折断。
- 钻头未正确对中，钻孔前工件端面不平整。
- 车床尾座偏移，钻头的中心与工件旋转中心不一致，不仅扩大孔径，而且容易折断钻头。
- 由于钻头伸出过长，产生径向跳动，导致钻头断裂。
钻头断裂的解决方法
钻孔前必须将工件端面车平，中心不留凸头，并将钻头装在尾座套筒内，使钻头轴线与工件旋转轴线对齐。
为了防止钻头径向跳动，可以在刀架上加装止动装置，以支撑钻头头部，帮助钻头定心。
钻小而深的孔时，应先用中心钻钻好中心孔，以免孔钻歪。钻孔过程中，须经常退出钻头，以清除铁屑。
钻小而深的孔时，为避免钻孔时阻力大，造成孔位偏斜和折断钻头，应采用较高的车床转速，一般情况下车床转速为700-1000r/min。
由于小直径钻头强度低、刚性差，容易折断。因此钻孔时，进给力要轻，防止钻头弯曲、打滑，保证钻孔起始位置正确。进给时要注意手部力度和感觉，钻头弹起时要让其有一个缓冲范围，防止钻头折断。有时只需要较小的进给力，如果进给力太小，手动进给不易感觉到，此时可在进给机构上安装一个小的重物，利用其重量达到进给的目的。
当钻头刚接触工件端面，通孔即将钻穿工件时，横刃会先穿透，轴向阻力增大，容易折断钻头，因此必须减慢进给速度。一般情况下，钻钢材时，进给速度为0.15-0.35mm/r。钻铸件时，进给速度稍大，一般为0.15-0.4mm/r。
钻孔过程中，要注意经常退钻和及时抬钻。由于小直径钻头工作时排屑槽较窄，排屑不畅，因此应及时退钻排屑，退钻次数与孔深成正比。同时，也可以趁此机会输入冷却液或进行空气冷却。以上方法可以减少钻头的折断，从而节省材料，提高生产效率，提高工件的加工质量。
使用小直径钻头钻孔时，由于排屑不畅，钻头及钻头温度上升较快。为了降低切削温度，减小切屑、工件及刀具接触面之间的摩擦系数，必须进行充分的冷却，以达到增加小直径钻头寿命的目的。冷却液一般采用透明防锈水为佳。此外，可在钻头槽沟处涂抹一层二硫化钼，或使用低粘度机油或植物油进行润滑，均能达到更好的使用效果。
