在深孔加工过程中，经常会出现工件尺寸精度、表面质量、刀具寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的发生是我们迫切需要解决的问题。
问题：钻孔直径增加，误差增大
问题的原因
铰刀外径设计值过大或铰刀切削刃有毛刺。切削速度过高，进给量不当或加工余量过大。铰刀主偏转角过大。铰刀弯曲。铰刀切削刃上有切屑瘤。磨削过程中铰刀切削刃摆动幅度过大。切削液不合适。安装铰刀时，锥柄表面油渍未擦拭干净或锥面有磕碰。锥柄平尾偏移，安装到机床主轴后锥柄干涉。主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏。铰刀浮动时无柔性。铰刀与工件不同轴，手工铰削时双手用力不均，导致铰刀左右晃动。
解决问题的措施
根据具体情况适当减小铰刀外径。降低切削速度。适当调整进给速度或减少加工余量。适当减小主偏角。对弯曲不能使用的铰刀应予以矫直或报废。用油石仔细修整至合格。将摆动误差控制在允许范围内。选择冷却性能良好的切削液。铰刀安装前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内侧擦净油污，用油石将锥面抛光。刃磨铰刀平尾。调整或更换主轴轴承。重新调整浮动卡盘，调整同轴度。注意操作正确。
问题：铰孔直径减小
问题的原因
铰刀外径设计值太小。切削速度太低，进给量太大。铰刀主偏角太小。切削液不合适。铰刀磨损部分刃磨时未磨掉，弹性回复使孔径减小。铰削钢件时，余量过大或铰刀不锋利，易引起弹性回复，使孔径减小且内孔不圆，孔径不合格。
解决问题的措施
改变铰刀外径。适当提高切削速度，降低进给量。适当增大主偏角。选择润滑性能良好的油性切削液。定期更换铰刀，并正确刃磨铰刀切削部分。设计铰刀尺寸时，应考虑以上因素。或根据实际情况选择合适的尺寸。进行试切，留出适当的加工余量，然后刃磨铰刀。
问题：铰孔内孔不圆
问题的原因
铰刀太长，刚性不够，铰削时引起振动。铰刀主偏角太小。铰削刃口窄。铰削余量偏大。内孔表面有间隙和横孔。孔面有砂眼和气孔。主轴轴承松动，没有导套。或铰刀与导套间隙过大，薄壁工件装夹过紧，导致工件拆卸后变形。
解决问题的措施
铰刀刚性不足，可选用不等距铰刀。铰刀的安装应采用刚性连接，以增大主偏角。选择合格的铰刀，控制预加工工序的孔位置公差。选用不等距铰刀，并使用更长、更精密的导套。选择合格的毛坯。用等距铰刀铰削更精密的孔时，应调整机床主轴间隙。导套的配合间隙应较大或采用合适的夹紧方式，以减小夹紧力。
问题：内孔表面粗糙度高
问题的原因
切削速度过高。切削液不适合。铰刀主偏角过大，铰刀刃不在同一圆周上。铰孔余量过大。铰孔余量不均匀或过小，有的表面未铰孔。铰刀切削部分摆差过大，刃口不锋利，表面粗糙。铰刀刃口过宽。铰孔时排屑不畅。铰刀磨损过度。铰刀擦伤，刃口有毛刺或崩刃。刃口有积屑瘤。由于材料原因，不宜使用零度前角或负前角的铰刀。
解决问题的措施
降低切削速度。根据加工材料选择切削液。适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口。适当减少铰孔余量。提高铰孔前孔底的位置精度和质量，或增加铰孔余量。选择合格的铰刀。刃磨刀片宽度。根据具体情况减少铰刀齿数，增大容屑槽空间或使用有刃倾角的铰刀，以利于排屑。定期更换铰刀，刃磨时应清除已磨削的区域。铰刀在刃磨、使用和运输过程中应采取防护措施，避免碰伤。对擦伤的铰刀，可用极细的油石修补或更换铰刀。用油石修整至合格程度，并使用前角为5°~10°的铰刀。
问题：铰孔后孔中心线不直
问题的原因
铰孔前钻孔偏斜，尤其孔径较小时，铰刀刚性差，不能矫正原有曲率。铰刀主偏角过大。导向性差，铰刀在铰孔时容易偏离方向。切削部后锥度过大，铰刀在间断孔中间的间隙中发生位移。用手铰孔时，用力过猛，朝一个方向，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。
解决问题的措施
增加扩孔或镗孔工序修正孔径。减小主偏角。调整合适的铰刀。更换带导向部分或加长切削部分的铰刀。注意操作正确。
