在金属加工领域，CNC 钻头 起着至关重要的作用。它们固定在数控机床上，高速旋转并深入工件，为各种零件和部件制造精确的孔。然而，并非所有的数控钻头都是一样的。事实上，它们种类繁多，形状各异，针对不同的应用场景进行了优化设计。
合金钻头
合金钻头又称硬质合金钻头，是由碳化钨、钴等硬质材料制成，其硬度远远超过一般金属，能轻松切削钢、不锈钢、铸铁等高硬度材料。
结构 F特征
- 刀体较厚：直径为孔径的0.25～0.3倍。以提高钻头的刚性和强度，减少钻孔时的振动，防止刀片开裂。
- 容屑槽宽度：由于刀体较厚，容屑槽宽度必须相应增加，以保证充分排屑。
- 大倒锥度：减少钻孔阻力，提高钻孔效率。
- 多刃结构：提高切割效率，减少钻头磨损。
- 可重磨性：整体硬质合金钻头可重磨次数较多，一般为7～10次。
钻头 位A优点
- 超高硬度：莫氏硬度高达90以上，可轻松攻克硬钢、合金钢、不锈钢、铸铁等材料，是加工难加工材料的利器。
- 耐磨性：耐磨性能优良，延长使用寿命，并大大降低加工成本。
- 耐高温：即使在高温环境下仍能保持稳定性，适合高速切削。
- 精度高：切削刃锋利，刚性好，保证加工精度，孔壁光滑，尺寸精确。
适用的 年代场景
- 加工各种金属材料：用于加工碳钢、合金钢、铸铁、铝合金、铜合金、钛合金、镍合金等有色金属。
- 陶瓷加工：可以加工陶瓷、玻璃等脆性材料，但要求较低的进给速度和冷却方式。
- 大批量生产中的高效加工：在需要高效、快速钻孔的大批量生产中，合金钻头因排屑效率高、耐用性好而被广泛应用。
麻花钻头
麻花钻头是一种具有螺旋形状的钻头，以高效的排屑和冷却为主要特点，适用于金属、木材和塑料等多种钻孔工艺。
结构 F特征
- 螺旋槽：沿钻头长度延伸，用于排屑和冷却。
- 钻尖：通常呈118度或135度角，方便定位和切割。
- 主切削刃：位于螺旋槽的前缘，担负大部分切削工作。
- 副切削刃：位于钻尖两侧，辅助切削，提高加工质量。
- 钻体直径：钻体的直径通常是均匀的，以保证钻孔直径的一致。
- 导向部：位于钻体的后部，有助于稳定钻头的方向并减少振动。
- 容屑槽宽度：决定排屑能力，通常根据材料和孔径进行优化。
钻头 乙它 A优点
- 通用性强：适用于金属、木材、塑料等多种材料，广泛应用于各种钻孔任务。
- 高效排屑：螺旋槽设计有助于有效排出切屑，提高加工效率和加工质量。
- 操作简便：适用于各种加工设备，如台式钻床、手持电钻及数控机床等，操作简单。
适用的 年代场景
- 中等精度孔加工：当需要在各种材料上快速钻孔且精度要求中等时，麻花钻是理想的选择（例如，在制造汽车零件时，需要在钢板上钻孔以安装螺栓。这些孔的精度要求是中等的，但需要快速加工多个孔）
- 常规钻孔作业：适用于日常维护、装配及一般制造任务，特别是需要灵活适应多种材料时（例如，在家具组装过程中，需要在木板上钻孔以固定螺丝。这些钻孔作业对精度要求不高，但需要适应不同的木材材料）
- 大批量生产中的高效加工：在需要高效快速钻孔的大批量生产中，麻花钻因其高效的排屑性能和耐用性而得到广泛的应用（例如在电子产品外壳的制造中，需要快速钻出大量小孔以安装元器件，麻花钻因其高效的排屑性能和耐用性可以满足大批量生产的高效钻孔需求）
扁钻头
扁钻头是一种刃口为扁平状的钻头，其特点是结构简单，成本低廉，适合在木材、塑料等软质材料上钻孔。
结构 F特征
- 平刃：刃口平整，简单易刃，适合加工软质材料。
- 中心尖：通常有一个中心尖，用于定位和稳定钻头。
- 直槽：没有螺旋槽，依靠直槽排屑。
- 钻头体直径：钻头体直径一般是均匀的，保证钻孔直径的一致。
- 刀片长度：刀片的长度决定了可钻孔的深度，通常较短。
钻头 乙它 A优点
- 结构简单：设计简单，制造成本低，适合大量生产和日常使用。
- 易于磨锐：刀片平整，易于重新磨锐，延长使用寿命。
- 适用于软质材料：专为木材、塑料等软质材料设计，钻孔效果良好。
适用的 年代场景
- 木工加工：在木工项目中用于钻孔安装螺丝或者打孔（例如制作家具时需要在木板上钻孔以便组装）。
- 塑料加工：用于对塑料材料进行加工，并制成用于固定或连接的孔（例如，制造塑料管时，需要在管道上钻孔以安装配件）。
- 手工制作：适合手工娱乐制作，成本低且使用方便（例如，在DIY手工艺品中，需要在木头或塑料上钻孔以完成设计）。
中心钻头
中心钻头是用于在工件上定位孔的钻头，其特点是定位精度高，稳定性好，适用于车床等需要高精度定位的场合。
结构 F特征
- 短小而坚固：钻头短小而坚固，减少振动并确保精确定位。
- 复合角：采用双角度设计，前端尖角用于定位，后端较大角度用于切割。
- 中心尖：精细的中心尖用于精确定位。
- 主切削刃：主要用于钻起始孔，保证后续钻孔不发生偏差。
- 导向部分：增加钻头的稳定性，减少偏差。
钻头 少量 A优点
- 高精度定位：保证孔的起始位置准确，防止钻头偏移，提高加工精度。
- 减少振动：短而坚固的结构设计减少了钻孔过程中的振动，提高了孔的质量。
- 多用途：适用于车床、铣床等多种机床，通用性强。
适用的 年代场景
- 车床加工：用于车床加工中钻孔的定位，保证后续钻孔的精度（例如制造轴类零件时，先用中心钻定位，保证主轴孔的精度）。
- 铣床操作：用于铣床上对孔进行准确定位，避免后续钻孔时出现偏差（例如在铣床上加工精密模具时，要用中心钻来定位孔位）。
- 精密加工：在高精度加工中，要用中心钻来保证初始孔位置的准确性（例如在航空航天零件的制造过程中，首先要用中心钻来定位，以保证高精度的孔加工）。
阶梯钻头
阶梯钻头是一种具有多种直径阶梯结构的钻头，可一次性钻出不同直径的孔，具有效率高、通用性强的特点，适合加工薄板，如金属板、塑料板等。
结构 F特征
- 台阶设计：钻头由多个不同直径的台阶组成，每个台阶对应不同的孔直径。
- 中心尖：用于初始定位和引导钻头进入材料。
- 主切削刃：各台阶的切削刃用于切削相应直径的孔。
- 导向部分：位于钻头上方，用于稳定钻头，减少振动。
- 锥形过渡：各台阶之间均有锥形过渡，以减少切削阻力。
钻头 乙它 A优点
- 一次成型：可一次性钻出不同直径的阶梯孔，提高工作效率。
- 多功能：一支钻头可替代多支不同直径的钻头，适合多种孔径要求。
- 减少换刀时间：无须频繁更换钻头，减少加工时间和成本。
适用场景
- 薄板加工：特别适合在薄金属板、塑料板上钻孔（例如在电气控制箱安装中，需要在薄金属板上钻不同直径的孔来安装按钮、开关）。
- 电器组装：在电器组装过程中，用于钻不同直径的孔以安装端子排和连接器（例如，在电气面板上钻孔以安装各种开关和插座）。
- DIY 和修理：适用于家庭和车间的 DIY 项目和修理工作，它的多功能性使其成为常用的工具（例如，在车库 DIY 项目中，使用阶梯钻在各种材料上钻孔以安装配件）。
锪钻
沉头钻头是用于孔的沉头加工的钻头，其主要功能是去除孔口的毛刺和倒角，适用于沉头螺丝孔的沉头加工。
结构 F特征
- 沉头角：通常具有82度或90度的沉头角，用于倒角和去毛刺。
- 导向部分：位于钻头的前端，用于加工时稳定钻头位置。
- 主切削刃：位于沉头角的边缘，用于去除材料和倒角。
- 排屑槽：用于排出沉头加工时产生的切屑，保证加工顺利进行。
- 切削刃数量：通常具有3至6个切削刃，以提高沉头效率和表面质量。
钻头 位A优点
- 去毛刺、倒角：有效去除孔口处的毛刺、倒角，提高孔的质量和外观。
- 高精度沉头：提供精确的沉头角度，确保螺钉头与工件表面齐平。
- 适用于多种材料：可用于金属、木材、塑料等多种材料的沉头加工。
适用的 年代场景
- 制造沉头螺钉孔：制造沉头螺钉孔时，使用沉头孔来确保螺钉头与工件表面齐平（例如，在家具制造中，需要在木材上加工沉头螺钉孔，以确保螺钉头隐藏在表面以下）。
- 孔口去毛刺：在金属加工过程中，用沉头钻去除钻孔后的毛刺，以保证孔口的平整（例如金属板加工后，用沉头钻去除孔口处的毛刺，以提高装配质量）。
- 倒角：用于对塑料、木材上的孔口进行倒角，增加美观和防止损伤（例如在塑料制品加工中，用沉头孔对孔口进行倒角，避免使用过程中的损伤）。
锪钻
锥形钻头
锥形钻头是用于加工锥形孔的钻头，其主要特点是呈逐渐增大的锥形结构，适用于扩孔、倒角等用途。
结构 F特征
- 圆锥形设计：钻头从尖端到尾部逐渐增大，形成圆锥形结构。
- 钻尖：通常具有锋利的尖端，用于初始定位和切割。
- 主切削刃：沿锥部延伸，负责逐渐扩大孔径。
- 导向部分：用于稳定钻头，减少加工过程中的振动。
- 排屑槽：设计用于有效排出切屑，确保加工顺利进行。
钻头 位A优点
- 逐步扩孔：可逐步扩大孔径，适用于精密扩孔应用。
- 高效倒角：圆锥设计使其非常适合倒角。
- 多功能性：可用于不同直径的孔加工，适应性强。
适用场景
- 扩孔：用于将现有的小孔逐步扩大到所需的直径（例如，在金属加工中，将预先钻好的小孔扩大为更大的孔，以适合特定的螺栓或销钉）。
- 倒角：适用于对孔口进行倒角加工，增加孔口的光洁度和美观度（例如，在机械零件的生产过程中，用锥形钻头对螺纹孔进行倒角）。
- 精密加工：用于需要高精度锥孔的场合，如制造锥形销孔（例如在工具制造中，用锥形钻头加工与精密零件相配的锥形孔）。
扩孔钻头
扩孔钻头是用来扩大现有孔径的钻头，其主要特点是提高孔的精度和表面光洁度，适用于金属及硬质材料的精密加工。
结构 F特征
- 多刃设计：通常有多个切削刃，分布均匀，用于提高加工精度和表面质量。
- 直槽或螺旋槽：根据应用要求设计为直槽或螺旋槽，以优化排屑和冷却。
- 导向部分：位于钻头的前端，用于稳定钻头位置，确保加工时的精度。
- 渐进式切削：切削刃的渐进式设计使其在孔扩展过程中逐渐去除材料，从而减少振动和刀具磨损。
- 高精度制造：通常采用高精度的制造工艺，保证每个切削刃的尺寸和角度一致。
钻头 乙它 A优点
- 精度高：能显著提高孔的尺寸精度和表面光洁度。
- 减少误差：多刀片设计、渐进式切割，可有效减少加工误差。
- 适用范围广：适用于多种材料，包括钢、铸铁和有色金属。
适用场景
- 精密孔的加工：当需要加工高精度的孔时，要用铰刀对现有的孔进行精加工（例如制造高精度的轴承座时，要用铰刀来保证孔的尺寸和光洁度）。
- 去除铸造缺陷：用于去除铸造或钻孔过程中的缺陷，以保证孔的尺寸和表面质量（例如在铸件后续加工中，用铰刀去除孔开口处的缺陷）。
- 配合孔加工：用于需要配合精密零件的孔加工，如制造装配用的配合孔（例如制造精密机械零件时，用铰刀加工配合的销孔，以保证装配精度）。
钻头
枪钻头
枪钻头是专门用于深孔钻削的钻头，其特点是结构细长，配有高效的冷却排屑系统，适用于精度高、深度要求高的深孔加工。
结构 F特征
- 长而薄的钻体：专为深孔加工而设计，通常长度远大于直径。
- 单刃或双刃设计：通常采用单刃或双刃设计，以减少摩擦和切削阻力。
- 内置冷却系统：通过内部冷却通道，冷却液直接输送到切削区域，进行有效的冷却和润滑。
- 导尖：采用特殊设计的导尖，使钻头稳定，保证孔的直线度。
- 排屑槽：设计用于有效排出切屑，防止切屑堵塞和钻头过热。
钻头 位A优点
- 高精度深孔加工：在高深度要求下仍能保持较高的精度和直线度。
- 高效冷却和润滑：内置冷却系统有效冷却切削区域，延长钻头寿命。
- 减少切削阻力：单刃或双刃设计可减少摩擦，提高钻孔效率。
适用的 年代场景
- 枪管制造：用于制造对精度和深度要求较高的孔，如枪管（例如在枪管制造中，使用枪钻来加工长而直的枪管孔，以保证其较高的精度和直线度）。
- 液压系统零件加工：用于加工液压缸、阀体等深孔零件（例如在液压缸制造中，要用枪钻加工内部油路孔，保证其精度和光洁度）。
- 航空航天零件加工：用于加工飞机零部件的深孔、精密孔（例如在飞机发动机制造中，用枪钻加工燃油管、冷却孔，以保证其高精度、高可靠性）。
螺旋槽钻头
螺旋槽钻头是一种表面平整、槽沟呈螺旋状结构的钻头，其特点是排屑高效、用途广泛，适用于加工软质材料和大直径孔。
结构特点
- 平刀片：刀片是平的，通常具有较大的切割角度，以实现高效切割。
- 螺旋槽：设计用于有效排出切屑，减少切削阻力和热量。
- 可更换刀片：许多螺旋槽钻都设计有可更换刀片，以提高经济性和使用寿命。
- 钻体直径：钻体直径均匀，保证钻孔直径一致。
- 中心定位尖：用于钻头的初始定位和稳定，确保加工精度。
钻头 位A优点
- 高效排屑：螺旋槽设计有助于快速排出切屑，并防止堵塞。
- 多用途：适用于多种材料和加工要求，特别适合加工大直径孔。
- 经济性高：可更换刀片设计，降低维护成本，提高经济性。
适用场景
- 木材加工：在木工项目中，用于高效加工大直径孔（例如，制作家具时，需要在木板上钻大直径的孔，以便连接和组装）。
- 塑料加工：利用塑料材料加工而成，制成大直径的孔，用于固定或连接（例如，制造塑料容器时，需要在容器上钻大孔，以安装阀门或附件）。
- 低硬度金属加工：适用于低硬度金属材料的大孔加工，快速、高效（例如在铝加工中，用螺旋槽钻钻大直径孔以安装大型螺栓或管道）。
金刚石钻头
金刚石钻头是用于加工硬脆材料的钻头，主要特点是极高的硬度和耐磨性，适用于玻璃、陶瓷、碳纤维复合材料等难加工材料的钻孔。
结构 F特征
- 金刚石涂层：刀片上涂覆一层金刚石颗粒，具有极高的硬度和耐磨性。
- 高硬度基材：通常采用碳化物或其他高硬度材料作为基材，以增强整体强度。
- 特殊几何形状：优化切削刃和容屑槽设计，提高加工效率和孔质量。
- 冷却槽：有些设计包括冷却槽，以便在加工过程中有效散热。
- 规格多样：根据使用要求，提供多种直径、长度规格，以适应不同的加工要求。
钻头 乙它 A优点
- 极高的硬度：金刚石颗粒提供极高的硬度，可以轻松加工硬脆的材料。
- 优异的耐磨性：金刚石涂层显著提高了钻头的使用寿命，即使在高强度的加工条件下仍能保持锋利。
- 高精度加工：特殊的几何设计、优质的材料保证了高精度的加工和光滑的孔表面。
适用的 年代场景
- 玻璃加工：在玻璃制品制造中，需要使用金刚石钻头进行高精度钻孔，以防止玻璃破碎（例如，在玻璃门窗的安装中，需要在玻璃上钻孔以安装五金件）。
- 陶瓷加工：适用于陶瓷材料的钻孔，提供光滑的孔壁和较高的精度（例如，在制造陶瓷卫生洁具产品时，使用金刚石钻头加工安装孔）。
- 碳纤维复合材料加工：用于加工碳纤维复合材料，保证孔的精度和边缘质量（例如在航空航天、汽车工业中，用金刚石钻头加工碳纤维复合材料零件）。
复合钻头
复合材料钻头是专门为加工复合材料而设计的钻头，其主要优点是具有减少分层和毛刺的结构特征，适用于玻璃纤维、碳纤维等复合材料的钻孔。
结构 F特征
- 特殊刃口：刃口设计，减少分层和毛刺，提高孔的质量。
- 高硬度基材：采用高硬度材料作为基材，增强整体强度及耐磨性。
- 多刃设计：通常具有多个切削刃，以提高加工精度和效率。
- 冷却通道：一些设计包括冷却通道，以便在加工过程中有效散热。
- 排屑槽：采用优化设计的排屑槽，高效排出切屑，确保加工顺畅。
钻头 乙它 A优点
- 减少分层：特殊的刃口设计，可有效减少复合材料的分层。
- 高精度加工：多刃设计、优质基材，保证高精度加工和孔质量。
- 优异的耐磨性：高硬度的基体材料和涂层显著提高了钻头的使用寿命和耐磨性。
适用的 年代场景
- 玻纤加工：用于玻纤复合材料的高精度加工，确保孔洞光滑、无毛刺（例如在风电叶片制造中，采用复合材料进行安装孔的钻孔和加工）。
- 碳纤维加工：适用于对碳纤维复合材料进行钻孔，以减少分层和毛刺（例如在航空航天和汽车工业中，采用复合材料钻孔来加工碳纤维零件）。
- 高强度复合材料加工：用于加工各种高强度复合材料，保证孔的加工质量（例如，在制造高性能运动器材时，利用复合材料钻孔加工安装孔）。
