端铣 端铣是机械加工中常用的加工工艺之一，具有加工效率高、精度高等优点。然而端铣加工过程中会遇到各种问题，影响加工质量和效率。为了更好地进行端铣加工，了解端铣加工中常见的问题及其相应的解决方法至关重要。
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在切入或拔出工件的瞬间，作用在工件上的载荷 立铣刀 切削力急剧增大，超过立铣刀的承载能力，导致刀具折断。切削刃越长，其刚性越差，在切削过程中越容易产生振动和变形，最终导致刀具折断。切削速度、进给量、切削深度等参数设置不当，也会造成刀具过载，导致刀具折断。
刚性较好的立铣刀能承受较大的冲击载荷，不易折断。在进行重负荷切削或切削振动较大的工件时，应优先选用刚性较好的立铣刀。选择合适的立铣刀规格，尽量缩短切削刃长度。对于深孔加工，可采用多把不同长度的刀具进行粗加工和精加工。根据加工材料、刀具材料和加工条件，合理选择切削速度、进给量、切削深度等参数，避免刀具过载。
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进给量和切削深度过大，会使立铣刀承受过大的切削负荷，超过刀具的强度极限，造成刀具折断。立铣刀伸出长度过长、刃数过少、材质不合适等因素，都会造成刀具刚性不足，在切削过程中产生振动，削弱刀具强度，最终造成折断。切削过程中产生的碎屑得不到及时排出，堆积在刀具刃口处，增大切削阻力，加剧刀具磨损，甚至造成刀具折断。切削过程中产生的热量得不到及时散出，造成立铣刀过热，使刀具材料软化，强度降低，造成刀具折断。
适当降低进给量和切削深度可有效降低切削负荷，降低立铣刀破损风险。确保立铣刀与夹具或卡盘正确安装，夹紧力适当，防止刀具在切削过程中松动或脱落。提高主轴转速、增加冷却液流量、选择合适的切削液，可有效改善排屑条件，降低刀具破损风险。将干铣改为湿铣（使用切削液），配合涡流管枪使用，可降低刀具温度，避免刀具过热。如果湿铣液供应方向是从前面供应，则改为从斜后方或水平上方供应，冷却液流量要充足。
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当立铣刀的进给方向改变时，立铣刀上所受的切削力也会发生突变，使刀具产生瞬时冲击载荷，如果冲击载荷超过刀具的强度极限，就会引起刀具的折断。立铣刀进给方向的变化，会改变刀具与工件的相对运动状态，引起刀具与工件之间的摩擦力和切削力的变化，也有可能引起立铣刀的折断。立铣刀进给方向的变化，会引起刀具振动加剧，如果振动幅度过大，就会引起刀具的折断。
当铣刀进给方向改变时，圆弧插补可以使铣刀的运动轨迹更加平滑，减少刀具受力变化的幅度和速度，从而降低铣刀破损的风险。如果条件允许，也可以暂时停止刀具的进给，然后以新的方向开始进给。在铣刀进给方向改变前后，适当降低进给速度，可以减少刀具受力变化的幅度，从而降低刀具破损的风险。选择刚性足够、材质合适的铣刀，使用合适的夹具或弹簧夹头，可以增加刀具的夹紧力，防止刀具在切削过程中松动或脱落，从而降低刀具破损的风险。
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铣刀刀尖局部崩刃是刀具磨损的常见现象。进给量、切削深度过大，或加工材料硬度过高，导致切削阻力过大，超过了铣刀刀尖的强度极限。铣刀刀尖直径过小、材质不合适等，导致刀尖刚性不足，在切削过程中容易产生振动、挠曲，最终导致崩刃。切削过程中产生的热量不能及时散发，导致刀尖处温度过高，使刀尖材料软化，降低刀尖强度，最终导致崩刃。
适当降低进给量和切削深度，选择适当硬度的刀具材料，定期刃磨刀具，保持切削刃锋利。采用湿铣削和涡流管枪等辅助冷却装置，可有效降低刀具温度，避免刀尖过热。
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如果进给量太大，铣刀每次从工件上切下的材料就比较多，导致工件表面出现较大的沟槽和明显的凸起。铣刀刃数越少，每刃单位时间内需要切下的材料就越多，这就增加了刀具与工件之间的摩擦力，导致工件表面出现较深的划痕。铣刀磨损后，刃口锋利度下降，切削效果变差，工件表面变得粗糙不平。
适当降低进给量，可以减少每次切削的材料量，从而减少立铣刀对工件的冲击，使工件表面更加光洁。高刃立铣刀可以减少每刃单位时间内切削的材料量，从而减少刀具与工件之间的摩擦，使工件表面更加细腻。定期检查立铣刀的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，可以保证刀具的锋利度，提高切削效果，使工件表面更加光洁。
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任何立铣刀都存在一定的几何误差，这些误差会直接影响到加工尺寸的精度。立铣刀在使用过程中会逐渐磨损，引起刀具尺寸变化，导致加工尺寸变小。机床的几何误差也会造成加工尺寸变小。例如，机床的导轨不直，就会引起刀具的运动轨迹出现偏差，导致加工尺寸变小。在铣削过程中，由于切削产生的热量，刀具和工件都会发生热变形，导致加工尺寸变小。
选择刚性好的立铣刀，正确安装和夹紧刀具，可以减少刀具在切削过程中的振动，提高加工精度。选择合适的夹具，正确安装和夹紧工件，可以防止工件在加工过程中松动或偏移。定期对机床进行检查和校准，以提高其几何精度，减少其几何误差对加工精度的影响。
