编程时，选择 数控铣刀 正确。对数控刀具的一般要求是安装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好。在此基础上，还要综合考虑工件材料的切削性能、机床的加工能力、数控加工工艺类型、切削用量以及与机床和数控装置的工作范围有关的诸多因素。
影响数控切削刀具选择的因素
选择工具类型和规格时，应考虑以下因素。
生产 否特征
这里的生产性质指的是零件的批量大小，对刀具选择的影响主要从加工成本的角度考虑。例如，在大批量生产中，使用专用刀具可能比较划算。在单件或小批量生产中，选择标准刀具则更为合适。
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完成加工工序所用的数控机床对所选用刀具类型（钻头、车刀或铣刀）的影响。在工件系统和刀具系统刚性较好的条件下，允许使用高生产率的刀具。例如高速切削车刀和高进给车刀。
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不同的CNC加工方案可以使用不同类型的刀具。例如，孔可以用钻头和铰刀钻来加工，也可以用钻头和镗刀来加工。
工件 年代ize 和 年代哈佩
工件的尺寸和形状也会影响刀具类型和规格的选择。例如，加工特殊的表面时，要使用特殊的刀具。
加工 年代表面 R粗糙度
加工表面粗糙度影响刀具的结构形状和切削量，例如粗铣毛坯时，可用粗齿铣刀，精铣时，最好用细齿铣刀。
加工 A准确度
加工精度影响精加工刀具的类型和结构形状，例如一个孔的最终加工，根据孔的精度要求，可以采用钻头、铰刀、铰刀或镗刀进行加工。
工件 米材料
工件材料将决定刀具材料的选择和切削部位的几何参数，刀具材料与工件的加工精度、材料硬度等有关。
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由于加工精度高、加工效率高、加工工序集中、零件装夹次数少等特点，对所采用的数控刀具提出了更高的要求，在刀具性能方面，数控刀具要高于普通机床所采用的刀具。
选择数控刀具时，应首先优先选择标准刀具，必要时可选用各种高效复合刀具、专用特种刀具。选择标准数控刀具时，应结合实际情况尽可能选择各种先进刀具，如可转位刀具、整体硬质合金刀具、陶瓷刀具等。
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数控刀具的类型、规格、精度等级应能满足加工要求，刀具材料应与工件材料相适应。
切削性能好。为适应刀具在粗加工或加工难加工材料工件时，能采用较大的背切量和较高的进给速度。刀具应具有承受高速切削和强力切削的性能。同时，同一批刀具在切削性能和刀具寿命方面必须稳定。以便实现按刀具寿命换刀或由数控系统进行刀具寿命管理。
精度高。为了满足数控加工中高精度、自动换刀的要求，刀具必须具有较高的精度。例如，某些整体立铣刀的径向尺寸精度高达
可靠性高。为保证刀具在数控加工中不会发生意外损坏和潜在缺陷而影响加工的顺利进行，刀具及其附件必须具有良好的可靠性和较强的适应性。
耐用度高。数控加工中所使用的刀具，无论粗加工还是精加工，都应比普通机床加工时使用的刀具具有更高的耐用度。这样可以最大限度地减少刀具更换或刃磨对刀的次数，从而提高数控机床的加工效率，保证加工质量。
良好的断屑、排屑性能。在数控加工中，断屑、排屑不能像普通机床加工那样由人工及时处理。切屑很容易缠绕在刀具和工件上，会损坏刀具、划伤工件加工表面，甚至造成伤亡和设备事故。影响加工质量和机床的安全运行，因此要求刀具具有良好的断屑、排屑性能。
工具选择方法
刀具选择是数控加工过程中的重要内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响零件的加工质量。由于数控机床的主轴转速和范围比普通机床高得多，主轴输出功率也较大。因此与传统加工方法相比，对数控加工刀具提出了更高的要求，包括精度高、强度高、刚性好、耐用度高。而且尺寸稳定、安装调整方便。这就要求刀具的结构合理、几何参数规范化、系列化。数控刀具是提高加工效率的前提条件之一，它的选择取决于加工零件的几何形状、材料状态、夹具以及机床所选用刀具的刚性等。应从以下几个方面考虑。
根据零件材料的切削性能选择刀具。例如，在车削或铣削高强度钢、钛合金和不锈钢零件时，建议选择可转位硬质合金 立铣刀 耐磨性好。
根据零件加工阶段选择刀具。即粗加工阶段主要是为了去除多余部分，应选择刚性好、精度低的刀具，半精加工和精加工阶段主要是为了保证零件的加工精度和产品质量，应选择耐用度高、精度高的刀具。粗加工阶段所用刀具的精度最低，而精加工阶段所用刀具的精度最高。如果粗精加工使用同一把刀具，建议将精加工淘汰的刀具用于粗加工。因为精加工淘汰的刀具的磨损大多是刀刃的轻微磨损，以及涂层的磨损和抛光。继续使用会影响精加工的质量，但对粗加工的影响很小。
根据加工区域的特点选择刀具和几何参数。如果零件结构允许，应选用直径大、长宽比小的刀具。切削薄壁、超薄摆件的过中心铣刀端刃应有足够的向心角，以减小刀具和切削零件的切削力。加工铝、铜等较软材料的零件时，应选择前角稍大的立铣刀，齿数不宜超过4齿。
